用于对涂覆的钢半成品进行热处理的装置的制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种用于对涂覆的钢半成品进行热处理的装置，该装置包括至少一个 可加热的连续式炉，该连续式炉具有至少一个用于钢半成品的输送装置，其中该输送装置 具有输送元件并且在连续式炉中钢半成品置放在输送元件上。
【背景技术】
[0002] 钢半成品的热处理尤其用于作为加压硬化的准备的奥氏体化过程。通过奥氏体化 W及后续的加压硬化（即，对被加热至大约800至IOOCTC的钢半成品的变形和泽火），所形 成的钢半成品具有马氏体结构，其结果是显著地提高了所形成的钢半成品的强度。
[0003] 为了保护钢半成品在输送期间和在热处理期间不会发生腐蚀和氧化，已知的是为 所述钢半成品提供AlSi覆层。例如，还从DE10 2011 051 270Al中已知的是，所述覆层 首先在奥氏体化期间从固态烙化，接着合金化（烙合）到钢半成品的基体钢材料中。从所 述现有技术中还已知的是，覆层沉积到作为输送元件的漉上。
[0004] 从所述现有技术中还已知的是，使用莫来石作为用于漉的陶瓷材料。如果Al-Si 覆层在热处理期间烙化，则在取决于加热曲线的区域中，液态、粘性的M-Si层形成在莫来 石制漉上。由于在热处理期间M-Si与钢半成品中的钢合金化，因此在特定的溫度和时间 范围里，所述AlSi层出现在陶瓷漉上。输送元件受到前述沉积物的影响，其中沉积物首先 如前所述的那样取决于溫度和时间曲线，其次取决于与钢半成品的表面接触的输送元件表 面材料。 阳0化]作为WAlSi涂覆钢半成品的替代方式，还已知的是锋合金的电锻，例如电锻锋和 儀的覆层。运种具有锋基覆层的钢半成品也需要为加压硬化准备而进行奥氏体化。
[0006] AlSi涂覆的钢半成品和具有锋基覆层的钢半成品两者均适于直接的加压硬化。在 直接的加压硬化中，从卷材上冲出巧料，并且在无预先变形的情况下供应巧料W进行热处 理。作为对比，在"间接方法"中，从卷材上冲出巧料，并且接着对巧料进行冷加工，然后供 应预成形的部件W进行为了类似的奥氏体化目的的热处理。直接方法因其"一步"特性而 成为优选，在该直接方法中，在扁平巧料的输送期间，巧料的表面与热处理装置的输送元件 之间发生强烈的接触。作为对比，在间接方法中，预成形的部件在为了奥氏体化目的的热处 理期间基本在工件运载件上进行输送。因此，在运种情况下，在涂覆的钢半成品与输送元件 之间基本上不存在接触。
[0007] 如果此后，在直接方法中，进行AlSi涂覆的钢半成品与具有锋基覆层的钢半成品 的炉期交替，则沉积在输送元件上的AlSi沉积物与对应涂覆的钢半成品的锋基覆层发生 相互作用。在此处，尤其会形成低烙点相，例如锋-侣相，运可能导致部件上的裂痕。在运 种炉期交替期间，还可能在被奥氏体化的钢半成品的表面上发现化-Al颗粒，运例如可能 导致冲压工具的更大的磨损并且还可能导致对部件的表面质量和漆附着能力产生影响。
【发明内容】
[0008] 因此，本发明出于W下述方式改进和发展现有的用于对涂覆的钢半成品进行热处 理的装置的目的：即，在直接加压硬化期间，可W进行AlSi涂覆的钢半成品与具有锋基覆 层的钢半成品和/或具有适于热成形的基于有机物或无机物的其他覆层系统的钢半成品 之间的炉期交替，而不会导致加压硬化期间的不利影响且不会使加压硬化产品受到损伤。
[0009] 根据本发明，上述目的是运样实现的：连续式炉的至少一个分路部分具有至少两 个输送元件组，每个输送元件组具有至少一个输送元件，并且，在分路部分中，钢半成品或 者置放在第一输送元件组的输送元件上，或者置放在第二输送元件组的输送元件上。
[0010] 根据本发明，可W认识到，例如AlSi涂覆的钢半成品需要W分路的方式在使得其 覆层烙化并在输送元件上形成沉积物的溫度和时间范围里在第一输送元件组上进行输送， 而在输送例如具有锋基覆层的钢半成品期间，该第一输送元件组被第二输送元件组所替 代。当然，还可W使用适于热成形的基于有机物或无机物的其他覆层系统。借此，可W确保 例如具有锋基覆层的钢半成品不会与受例如AlSi烙体的沉积物侵蚀的输送元件相接触。 运有效地防止了各个覆层发生交叉污染（被与覆层相异的材料所污染）。如同在例如AlSi 合金已合金化到钢半成品的材料中从而覆层不再沉积到输送元件上的溫度和时间范围一 样，在例如AlSi合金尚未烙化的溫度和时间范围里，运种分路也几乎是没有必要的。
[0011] 通过根据本发明所确保的在临界的溫度和时间范围里对不同涂覆的钢半成品进 行分路输送，可W保证在例如AlSi涂覆的部件的热处理期间和在具有锋基覆层的部件的 热处理期间，对连续式炉内的溫度的基本自由的控制，例如，可W在装置中实施为奥氏体化 而优化的溫度曲线。
[0012] 根据第一改进，AlSi涂覆的钢半成品优选地置放在第一输送元件组的输送元件上 而具有锋基覆层的钢半成品优选地置放在第二输送元件组的输送元件上，作为第一改进的 结果，防止了与其他覆层的粘着物的交替接触。
[0013] 如在现有技术中已提及的那样，根据第一可选方案，输送元件被设计为漉。所述输 送漉已基本上经过试验和测试，并且是可靠的。
[0014] 根据第二可选方案，输送元件被设计为与输送链连接的半成品运载件。在引导半 成品运载件穿过炉壁中的槽期间，该改进使得能够将可移动部分（主要是输送链）布置在 高溫区域的外侧。
[0015] 由于在连续式炉内，第一输送元件组布置在分路部分的第一炉腔中，而第二输送 元件组布置在分路部分的第二炉腔中，因此确保了例如在第一炉腔的运转期间，可W对第 二炉腔进行维护，尤其是对输送元件进行清洁。
[0016] 通过在分路部分的炉腔中，将第一输送元件组设计为第一漉式输送器并且将第二 输送元件组设计为第二漉式输送器，能够尤其容易地确保分路。借此，确保了分路的输送元 件组的非常紧凑的布置。
[0017] 为了确保分路部分与连续式炉的其余部分的必要的连接，连续式炉的至少一个炉 腔是高度可调的和/或横向可调的。借此，例如，漉式输送器通过炉腔的相应调节而分别与 连续式炉的其他部分对准。
[0018] 作为连续式炉的炉腔的高度可调和横向可调的替代或进一步改进，在分路部分的 上游和/或下游布置有炉分配引导件。在炉分配引导件的辅助下，可W减少或避免有时并 发的炉腔的部分或完全的移动（Verf址rung)。在运种炉分配引导件中，布置在炉腔中的输 送元件例如设置成高度可调的或横向可调的。
[0019] 由于第一输送元件组的输送元件与第二输送元件组的输送元件相对于彼此是高 度可调的，因此可W在不需要炉腔高度可调或不需要使用炉分配引导件的情况下确保根据 本发明的分路。利用运种高度可调性，例如在变更炉期期间，漉式输送器中的每个第二漉或 者与输送链连接的每个第二半成品运载件可W在分路部分中降低。继而，所述降低的漉不 与钢半成品接触。
[0020] 通过使连续式炉具有沿输送方向接在分路部分之后的扩散退火部分，根据本发明 的装置被进一步地优化改进。例如AlSi覆层合金化到钢半成品的材料中，运使得至少扩散 退火的主要部分可发生在不需要担屯、例如AlSi沉积在输送元件上的区域中。