双管板换热器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及换热设备技术领域，尤其是涉及一种双管板换热器。
【背景技术】
[0002]换热器作为热交换设备广泛运用于工业中热回收和防腐蚀领域，传统的单管板101密封方式:参见图1和图2所示，单管板101通过紧固件压在壳体法兰102与管板法兰103之间；壳体104的内部与换热管105的外侧为服务侧108，封头106的内侧以及换热管105的内侧称为工艺侧107，封头106的内侧与换热管105的内侧相连通。换热管105插入单管板101中，换热管105与单管板101之间的O型圈110和垫片111起密封作用，通过有螺纹的压帽109与单管板101上的螺纹配合对O型圈110和垫片111压紧密封。然而，在压力和温度下单管板101的变形，O型圈110老化及压帽109的压紧力有限等问题，其密封方式不能满足密封要求，并且不能及时发现其泄漏，在特殊条件下，工艺侧107和服务侧108的介质混合后，有产生相互污染，甚至是爆炸的风险，因此限制了换热器的行业内的发展。由于单管板101上螺纹的密封形式，限制了单管板101材料的选择，从而限制了换热器的使用温度和压力。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种双管板换热器，以解决现有技术中存在的换热器的密封的安全性能低，不能及时发现泄漏的技术问题。
[0004]本发明提供的双管板换热器，包括壳体;所述壳体的内部设置有多根换热管，且多根所述换热管的轴向相互平行;所述壳体的两端均设置有封头;所述壳体和所述封头之间依次设置有第一管板和第二管板，其中，所述壳体与所述第一管板固定连接，所述第二管板与所述封头固定连接;所述第一管板与所述第二管板之间设置有预设间距;所述第一管板和所述第二管板之间连接有多根承接管;所述换热管的数量与所述承接管的数量相等;所述换热管的端部穿设在所述第一管板、所述第二管板和所述承接管中。
[0005]进一步地，所述第一管板上设置有第一阶梯孔，所述第二管板上设置有与所述第一阶梯孔的位置相对应的第二阶梯孔;所述第一阶梯孔的孔径大的部分与所述第二阶梯孔的孔径大的部分相对;所述承接管的两端分别插装在所述第一阶梯孔的孔径大的部分和所述第二阶梯孔的孔径大的部分中。
[0006]进一步地，所述第一阶梯孔的孔径大的部分中设置有第一密封组件，所述第二阶梯孔的孔径大的部分中设置有第二密封组件;所述承接管位于所述第一密封组件和第二密封组件之间;所述第一密封组件和所述第二密封组件均套设在所述换热管上。
[0007]进一步地，所述第一密封组件和所述第二密封组件均包括多个垫片和多个密封圈；多个所述垫片和多个所述密封圈相互交错设置。
[0008]进一步地，所述壳体上固定有壳体法兰，所述封头上固定有管板法兰，所述壳体法兰与所述管板法兰通过紧固件固定连接。
[0009]进一步地，所述第一管板和所述第二管板之间设置有多个拉杆。
[0010]进一步地，所述第一管板和所述第二管板之间还设置有定位销;所述定位销的材质为碳钢及不锈钢、碳化硅或聚四氟乙烯;所述拉杆的材质为钽金属、碳化硅、聚四氟乙烯。[0011 ] 进一步地，所述预设间距为5mm?50mm;所述承接管上开设有观察孔，所述观察孔的孔径为3mm?5mm。
[0012]进一步地，所述密封圈的材质为氟橡胶或全氟醚橡胶;所述垫片的材质为钽或聚四氟乙烯;所述密封圈为O型圈。
[0013]进一步地，所述换热管为碳化硅管、石墨管、玻璃管、钽金属管或锆金属管;所述第一管板的材质为碳化硅、碳钢、钽金属、锆金属或聚四氟乙烯，所述第二管板的材质为碳化硅、碳钢、不锈钢、钽金属、锆金属或聚四氟乙烯;所述承接管的材质为钽金属、锆金属、碳化硅或聚四氟乙烯;所述壳体的材质为玻璃、搪玻璃、钢衬聚四氟乙烯、碳钢或不锈钢。
[0014]与现有技术相比，本发明的有益效果为:
[0015]本发明提供的双管板换热器，包括壳体;壳体的内部设置有多根换热管，且多换热管的轴向相互平行;壳体的两端均设置有封头;壳体和封头之间依次设置有第一管板和第二管板，其中，壳体与第一管板固定连接，第二管板与封头固定连接;第一管板与第二管板之间设置有预设间距;第一管板和第二管板之间连接有多根承接管;换热管的数量与承接管的数量相等;换热管的端部穿设在第一管板、第二管板和承接管中。通过在第一管板和第二管板之间设置预设间距，避免了服务侧中的物料与工艺侧中的物料会发生接触的风险，并且在第一管板和第二管板之间的空间能及时发现第一管板的密封发生泄漏和/或第二管板的密封发生泄漏，便于维修；另外通过承接管，可以增强换热管与第一管板之间的密封性、换热管与第二管板之间的密封性，从而提高了换热器的密封的安全性能;通过用第一管板和第二管板取代螺纹的密封方式，使第一管板和第二管板可以选择具有较高强度的材质，从而使换热器能承受更高的压力和温度，增大换热器的使用范围。
【附图说明】
[0016]为了更清楚地说明本发明【具体实施方式】或现有技术中的技术方案，下面将对【具体实施方式】或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为现有技术中单管板换热器的结构示意图；
[0018]图2为图1中A处的局部放大示意图；
[0019]图3为本发明实施例一提供的双管板换热器的结构示意图；
[0020]图4为图3中B处的局部放大示意图；
[0021 ]图5为本发明实施例二提供的双管板换热器的结构示意图。
[0022]附图标记:
[0023]101-单管板;102-壳体法兰；103-管板法兰；
[0024]104-壳体；105-换热管；106-封头；
[0025]107-工艺侧;108-服务侧;109-压帽；
[0026]110-0 型圈；111-垫片；201-第一管板；
[0027]202-第二管板;203-密封圈；204-承接管；
[0028]205-紧固件；206-拉杆；207-定位销。
【具体实施方式】
[0029]下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0030]在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0031]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0032]实施例一
[0033]参见图3和图4所不，本发明实施例一提供了一种双管板换热器，包括壳体104;壳体104的内部设置有多根换热管105，且多根换热管105的轴向相互平行，换热管105的轴向与壳体的轴向相互平行;壳体的两端均设置有封头106;壳体和封头106之间依次设置有第一管板201和第二管板202，其中，壳体与第一管板201固定连接，第二管板202与封头106固定连接;第一管板201与第二管板202之间设置有预设间距d，第一管板201的板面和第二管板202的板面相互平行;第一管板201和第二管板202之间连接有多根承接管204;换热管105的数量与承接管204的数量相等；换热管105的端部穿设在第一管板201、第二管板202和承接管204中；壳体的内部与换热管105的外侧为服务侧108，封头106的内侧以及换热管105的内侧称为工艺侧107，封头106的内侧与换热管105的内侧相连通，使用时，服务侧108中的物料与工艺侧107中的物料之间进行热交换。通过在第一管板201和第二管板202之间设置预设间距d，避免了服务侧108中的物料与工艺侧107中的物料会发生接触的风险，并且在第一管板201和第二管板202之间的空间能及时发现第一管板201的密封发生泄漏和/或第二管板202的密封发生泄漏，便于维修;另外通过承接管204，可以增强换热管105与第一管板201之间的密封性、换热管105与第二管板202之间的密封性，从而提高了换热器的密封的安全性能;通过用第一管板201和第二管板202取代螺纹的密封方式，使第一管板201和第二管板202可以选择具有较高强度的材质，从而使换热器能承受更高的压力和温度，增大换热器的使用范围。
[0034]本实施例一中，第一管板201上设置有第一阶梯孔，第二管板202上设置有与第一阶梯孔的位置相对应的第二阶梯孔;第一阶梯孔的孔径大的部分与第二阶梯孔的孔径大的部分相对;承接管204的管外径大于第一阶梯孔的孔径小的部分的孔径，并且承接管204的管外径大于第二阶梯孔的孔径小的部分的孔径;承接管204的两端分别插装在第一阶梯孔的孔径大的部分和第二阶梯孔的孔径大的部分中。通过第一阶梯和第二阶梯孔将承接管204限制在第一管板201和第二管板202之间，并且承接管204可在一定程度上起到密封的作用，也就是说，对第一管板201与换热管105之间进行密封和对第二管板202与换热管105之之间进行密封。
[0035]本实施例一中，第一阶梯孔的孔径大的部分中设置有第一密封组件，第二阶梯孔的孔径大的部分中设置有第二密封组件;承