一种烧结烟气循环全烟气脱硫技术的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及矿固体烧结机,特别是一种烧结烟气循环全烟气脱硫技术。
【背景技术】
[0002]本公司现有的烧结机目前已经全部使用选择性脱硫技术,如果采用常规全脱硫方法,则不仅需要投入大量的资金新建脱硫装置,而且排放的烟气总量并未减少,运行费用也将大幅上升,不利于节能减排。
[0003]现有烧结机结构如图1所示,烧结机为若干台单机台车14上前后串接循环运行,料斗13依次下料给每个单机台车14上部的烧结腔,单机台车14逐个紧连进入烧结区,烧结区在台车下方设置若干个并列的斗式吸气箱18,吸气箱18通过管路与大烟道11、小烟道I连通,大烟道11依次与主除尘器2、主抽风机3、脱硫装置10、排烟囟12连通。烧结区上方空间空气15在风机3抽风产生的负压状态作用下进入烧结机助燃,再由大烟道11经过除尘机、脱硫装置,再由排烟萝12排烟。同样小烟道I也由抽风机31吸气、除尘,但烟气不会进入脱硫装置10,而是向排烟囟12直排。由于单机台车进入烧结区前区才点火,并从矿石上表面向下燃烧,单机台车14边行进燃烧边渐次向上扩展,烧结区前区燃烧量小所排烟气中SO2气含量较小;而在烧结区后区矿石烧结已进入尾声,所排烟气中502含量同样较少,所以烧结区前区3 - 4个吸气箱、后区2 - 3个吸气箱是与小烟道I连通,向排烟囟12直排,以节约抽风机用电。而烧结中区各吸气箱则全部是与大烟道11连通,因为中区烧结为全燃烧状态,烟气中SO2含量大,所以汇总后经脱硫装置10脱硫后才排放。台车进入卸料斗16后送入冷却机17。
[0004]这种结构的缺陷在于:小烟道烟气直排,其烟气热能没有得到充分利用,同时该部分烟气的含硫量也未经脱硫。
【发明内容】
[0005]本实用新型目的为克服上述缺陷,提供一种烧结烟气循环全烟气脱硫技术。
[0006]本实用新型方案是:包括吸气箱、大烟道及其主除尘器、主抽风机、脱硫装置、小烟道及其副除尘器、副抽风机,其特征在于:在副抽风机与排烟囟连接的管路上串接一个回风三通,回风三通与排烟囟之间管路上串接一个手动闸板;回风三通另一端口通过回风阀、回风管分别与一个前密封罩、后密封罩管路连通,在前密封罩与回风三通之间串接一个放风三通,放风三通另一端口与一个放散阀管路连接;前密封罩、后密封罩设在烧结区中区各单机台车的上空,两罩分别为两头带有半圆板封盖的半管状体,两罩下沿两侧边间距大于单机台车上沿面宽度,二者间保有非接触式间距;两罩之间保有纵向间距。
[0007]本实用新型的优点在于:一、促进了节能减排,其中外排废气约减少35%、粉尘和放量再次降低,烟气SO2排放浓度< 200mg/m3。二、由小烟道回流的循环烟气温度较高,对烧结矿表面能起到保温作用,小烟道回流的循环烟气余热热量可循环利用,同时烟气中的CO有利于烧结反应,减少玻璃相生成比例,提高烧结矿成品率,烧结矿粒级组成中小于5mm部分的所占比例约降低1.5%,烧结矿RDI+3.15指标约提高0.8 %,烧结矿理化性能改善。三、“烧结烟气循环全烟气脱硫技术”实施后,吨烧结矿固体燃料消耗降低1.61kgce,吨烧结矿发电量增加0.2kWh。烧结工序能耗指标由46.57kgce/t降低至45.49kgce/t,减少1.08kgce/t,下降2.32%,节能效益明显。四、烧结机实施烟气循环后,为保证料层表面的负压,加大了风机做功功率,导致脱硫塔入口风量增加约5.6% ;由于烟气中SO2富集,在同样原燃料条件下,SO2浓度会增加约4%。烟气量和SO2浓度增加幅度较小,仍在脱硫塔设计参数范围内,不会对三钢现有脱硫设施的运行造成影响。“烧结机烟气循环全烟气脱硫技术”相对于常规的“烧结机全烟气脱硫技术”(即再建一套脱硫装置)而言,可节省投资费用约85%,降低脱硫装置运行成本约1.00元/吨烧结矿。
[0008]【附图说明】:
[0009]图1为现有技术结构示意图。
[0010]图2为本实用新型结构示意图。
[0011 ] 图3为图2的A-A剖视放大图。
[0012]【具体实施方式】:
[0013]本实用新型结构包括吸气箱18、大烟道11及其主除尘器2、主抽风机3、脱硫装置10、小烟道I及其副除尘器21、副抽风机31,其特征在于:在副抽风机31与排烟囟12连接的管路上串接一个回风三通,回风三通与排烟囟之间管路上串接一个手动闸板4;回风三通另一端口通过回风阀5、回风管6分别与一个前密封罩8、后密封罩9管路连通,在前密封罩8与回风三通之间串接一个放风三通,放风三通另一端口与一个放散阀7管路连接;前密封罩8、后密封罩9设在烧结区中区各单机台车14的上空,两罩分别为两头带有半圆板封盖的半管状体,两罩下沿两侧边间距大于单机台车14上沿面宽度,二者间保有非接触式间距;两罩之间保有纵向间距。
[0014]在放风三通与前密封罩之间的回风管6上串接一个补风三通,补风三通另一端口通过管路依次与补气风机19、补气阀管路连通。
[0015]使用手动闸板4切断小烟道I通往排烟囱12的直排通道,回风管6 —头接副抽风机21出口烟道,另一头串接回风阀5、放风三通,前密封罩8,后密封罩9,补气风机19沿气流方向倾斜接入回风管6,补气风机16可选择性开机;放风三通接安全放散阀门7、需要时可直排烟气。
[0016]烟气流程为:小烟道I的烟气通过回风管6先后进入回风阀门5、、回风管6、再与补气风机19进来的空气混合,再分为两路,一路进入前密封罩8,另一路进入后密封罩9。
[0017]前密封罩8、后密封罩9保有纵向间距的目的在于留出检修空间。
[0018]烧结产量不足时,因环路循环的烟气含氧量降低,因此要补空气,补气风机鼓风,产量足,不开补气风机。
【主权项】
1.一种烧结烟气循环全烟气脱硫技术,包括吸气箱(18)、大烟道(11)及其主除尘器(2)、主抽风机(3)、脱硫装置(10)、小烟道(I)及其副除尘器(21)、g_风机(31),其特征在于:在副抽风机(31)与排烟囟(12)连接的管路上串接一个回风三通,回风三通与排烟囟之间管路上串接一个手动闸板(4);回风三通另一端口通过回风阀(5)、回风管(6)分别与一个前密封罩(8)、后密封罩(9)管路连通,在前密封罩(8)与回风三通之间串接一个放风三通,放风三通另一端口与一个放散阀(7)管路连接;前密封罩(8)、后密封罩(9)设在烧结区中区各单机台车(14)的上空,两罩分别为两头带有半圆板封盖的半管状体,两罩下沿两侧边间距大于单机台车(14)上沿面宽度,二者间保有非接触式间距;两罩之间保有纵向间距。
【专利摘要】一种烧结烟气循环全烟气脱硫技术,包括吸气箱、大烟道及其主除尘器、主抽风机、脱硫装置、小烟道及其副除尘器、副抽风机,其特征在于:在副抽风机与排烟囟连接的管路上串接一个回风三通,回风三通与排烟囟之间管路上串接一个手动闸板;回风三通另一端口通过回风阀、回风管分别与一个前密封罩、后密封罩管路连通,在前密封罩与回风三通之间串接一个放风三通,放风三通另一端口与一个放散阀管路连接;前密封罩、后密封罩设在烧结区中区各单机台车的上空,两罩分别为两头带有半圆板封盖的半管状体,两罩下沿两侧边间距大于单机台车上沿面宽度,二者间保有非接触式间距;两罩之间保有纵向间距。促进节能减排,吨烧结矿燃料消耗降低,节省投资费用。
【IPC分类】F27D17-00
【公开号】CN204514076
【申请号】CN201520116294
【发明人】陈昭尧, 陈军伟, 江荣才
【申请人】福建三钢闽光股份有限公司, 福建省三钢(集团)有限责任公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年2月26日