用于换热器的换热管和换热器的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及暖通空调、汽车、制冷及运输领域，尤其涉及用于蒸发器、冷凝器、热栗换热器和水箱等换热器以及该换热器所使用的换热管。
【背景技术】
[0002]目前，制造换热器的技术一般有两种，一种是机械胀管技术，另一种是钎焊技术。
[0003]如图1-3所示，示出了一种常见的管翅式换热器10。该管翅式换热器10包括多个翅片1，所述多个翅片1中的每个翅片设置有翅片孔2 ;多个换热管3，所述多个换热管3中的每个换热管穿过对应的翅片空使得多个翅片彼此层叠在一起；至少一个弯头4，所述至少一个弯头4中的每个弯头配置成连通多个换热管3中的相应的两个换热管；和至少一个集流管5，配置成将流体导入到对应的换热管3中，并且将所述流体最终导出到所述管翅式换热器10的外面。具体地，换热管中通过制冷剂而翅片之间通过诸如空气的介质。
[0004]如图所示，通常，换热管3成圆形，并且翅片孔2也成圆形。翅片孔2的直径稍大于换热管3的直径，翅片1穿入换热管3，并且等全部翅片安装完成后，然后用胀管机的胀头6伸入换热管3内进行胀管。胀管机的胀头6直径略大于翅片孔2的直径。胀管后，可以保证换热管3和翅片1紧密贴合。
[0005]如图4所示，示出了一种微通道/平行流换热器20。该换热器20包括两根集流管21、在两根集流管21之间延伸的多个换热扁管22、相邻的换热管22之间设置有多个翅片23。另外，还图示出安装在集流管21—端的端盖24、设置在集流管21的腔内的挡板25、安装在换热器20 —侧上的侧板26以及设置在集流管21上的入口 /出口配件27。
[0006]该换热器20的所有部件都由铝制成。换热扁管22与翅片23如图所示捆扎紧后送入钎焊炉进行焊接，出炉后翅片23和换热扁管22焊接在一起，钎焊过程包括钎剂喷涂、干燥、加热、焊接、冷却等。
[0007]然而，众所周知，相同的换热器尺寸，换热管的水力直径越小，换热性能会越高，材料的成本越低。但是机械胀管技术受换热管直径的影响较大，目前只能应用于直径大于5_的换热管。
[0008]此外，对于常规的换热管，考虑到成本以及换热效率等因素，一般壁厚都设计成非常薄，而采用机械胀管技术时，很容易将管壁胀破，导致产品报废。
[0009]对于另一种钎焊技术来说，可以用于小水力直径换热管的换热器。微通道换热器通常采用这一技术，并且具有较好的换热性能。但是，一方面，钎焊工艺复杂，设备投资高，产品质量不稳定等问题大大地限制了微通道换热器的市场竞争力；另一方面，由于产品需要经过高温焊接，所以翅片材料上无法做防腐层和亲水层，防腐蚀性能和排水能力壁管翅式换热器要差。
【实用新型内容】
[0010]本实用新型的目的是解决或至少缓解上述的两种焊接技术的不足或缺点。
[0011]根据本实用新型的一个方面，提供了一种用于换热器的换热管、换热器以及装配方法。
[0012]根据本实用新型的一个方面，提供了一种用于换热器的换热管，所述换热管为中心处具有一空间的组合式换热管，所述空间用于容纳插件以将所述组合式换热管胀接在所述换热器中对应的翅片孔中。
[0013]在一个示例中，所述组合式换热管的外表面为大体圆形，所述翅片孔具有与所述组合式换热管相同的形状。
[0014]在一个示例中，所述组合式换热管包括彼此分离的至少两个换热子管。
[0015]在一个示例中，所述至少两个换热子管的外表面通过连接片彼此相连接。
[0016]在一个示例中，在用所述插件将所述至少两个换热子管胀接在所述翅片孔中时，所述连接片被拉伸或断裂开。
[0017]在一个示例中，所述至少两个换热子管为N个换热子管，N为大于等于2的自然数，所述N个换热子管中的每一个为具有N分之一圆弧的换热子管，所述N个换热管中的每一个在各自的圆弧所对应的圆心处具有凹部，所述凹部沿着所述换热子管的延伸方向朝向换热子管内的通道向内凹。
[0018]在一个示例中，在所述N个换热子管组合在一起时，所述N个凹部形成为一个大体圆形的空间。
[0019]在一个示例中，每个换热子管中的通道的数量为至少一个。
[0020]在一个示例中，所述插件为内胀管，且具有与所述空间相对应的形状。
[0021]在一个示例中，所述内胀管是空心的、实心的或多孔的。
[0022]在一个示例中，所述内胀管的外表面上设置有向外突出的突出部，所述突出部在将所述换热子管胀接在所述翅片孔中时插入到相邻的两个换热子管之间的空隙中。
[0023]在一个示例中，所述内胀管具有与所述每个翅片孔中的换热子管的数量相同数量的突出部。
[0024]在一个示例中，所述突出部沿所述内胀管的延伸方向延伸。
[0025]根据本实用新型的另一方面，提供了一种换热器，所述换热器包括:
[0026]多个翅片，所述多个翅片中的每个翅片设置有翅片孔；
[0027]多个换热管，所述多个换热管中的每个换热管穿过所述翅片孔使得多个翅片彼此层叠在一起；
[0028]所述多个换热管中的至少一个换热管为根据上述的换热管。
[0029]在本实用新型的实施例中，本实用新型的技术方案具备以下有益技术效果:
[0030]1、本实用新型的实施例解决了对于微细或小内径换热管与翅片的胀接或装配问题；
[0031]2、本实用新型的实施例也无需采用钎焊工艺，可大大降低制造成本；
[0032]3、本实用新型的实施例降低了常规换热管内胀带来的换热管破裂风险；和
[0033]4、本实用新型的实施例将换热管分成至少两个子管，以实现同一处换热管通过不同的流体。
【附图说明】
[0034]本实用新型的这些和/或其他方面和优点从下面结合附图对优选实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0035]图1是在现有技术中的管翅式换热器的结构视图；
[0036]图2a和2b是分别是图1中翅片的侧视图和主视图；
[0037]图3是图1中的翅片使用胀管机胀管的视图；
[0038]图4是在现有技术中的微通道/平行流换热器的结构视图；
[0039]图5a和5b分别是根据本实用新型的一个实施例的装配在一起的翅片和换热管的结构视图和主视图；
[0040]图5c是图5b中的圆圈A的细节视图；
[0041]图5d是翅片的主视图；
[0042]图6a_6b分别是示出图5a中的换热子管的一个示例的主视图和结构视图；
[0043]图6c_6d分别是示出图5a中的换热子管的另一个示例的主视图和结构视图；
[0044]图6e_6f分别是不出包括图6a和6b中的换热子管的组合式换热管的主视图和结构视图；
[0045]图6g_6h分别是不出包括图6c和6d中的换热子管的组合式换热管的主视图和结构视图；
[0046]图7a和7b分别是根据本实用新型的另一个实施例的装配在一起的翅片和换热管的结构视图和主视图；
[0047]图7c是图7b中的圆圈B的细节视图；
[0048]图7d_7f是插件的各个示例的视图；
[0049]图8a和8b是图5a和5b所示的翅片和换热管的结构在插入插件之后的结构视图和主视图；
[0050]图8c是图8b中的圆圈C的细节视图；
[0051]图8d示出了采用另一种形式的组合式换热管时的图8b中的圆圈C的细节视图；
[0052]图9a和9b是根据本实用新型的另一实施例的翅片和换热管的结构在插入插件之后的结构视图和主视图；
[0053]图9c是图9b中的圆圈D的细节视图；
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