一种电石炉炉盖的制作方法
【技术领域】
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[0001]本实用新型涉及电石生产领域，特别是涉及一种电石炉炉盖。
【背景技术】
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[0002]电石炉炉盖包括圆形炉盖本体，围绕炉盖本体的圆心均匀分布有3个电极孔，以每个电极孔为圆心的圆周上分别设置有4个下料孔，另外在炉盖本体的圆心处设置有I个下料孔，在炉盖本体上总共设置13个下料孔，目前这样布置下料孔的方式使得靠近炉盖本体中心区域下料管的密度太大，炉料堆积造成中心下料管下料十分有限，故使用粉料会使得透气性不好，料面结块，影响电石生产，因此原料管布置方式只能使用块料，粉料得不到利用，会造成很大的经济损失，另外目前布置下料孔的方式使得每个下料孔的中心到电极的距离为492mm，也即下料管距离电极过近，容易烧毁下料管;原用电石炉炉盖高度为1080mm，安装水冷密封套后总高度达到181 Omm，但内部空间只有950mm，由于内部空间较低，炉压波动较大，会给炉气排放和炉气净化带来一系列问题;又且下料管为铸钢材质，没有降温功能，作为电石炉消耗品，平均每年烧损下料管共计285个，产生生产成本256.5万元，而且下料管烧损后，料面就会抬高，炉盖下表面与炉料距离过近，会加剧水冷密封套烧损；另外水冷密封套是铸钢件，在炉盖下表面与炉料距离过近时，水冷密封套容易被烧损出现裂纹，导致漏水现象的发生，另外使用水冷密封套后炉盖总高度增加，但炉内空间不变。
【实用新型内容】:
[0003]本实用新型的目的在于提供一种电石炉炉盖，解决目前的电石炉炉盖下料管易烧毁，增大生产成本的问题。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电石炉炉盖，包括圆形炉盖本体，所述炉盖本体上围绕所述炉盖本体的圆心均匀分布设有3个电极孔，其特征在于，以每个所述电极孔的中心为圆心、以每个电极孔的中心到炉盖本体的圆心的距离为半径的圆周上分别均匀布置有六个所述下料孔，每六个所述下料孔中的其中一个下料孔位于三个圆周的交点处，每六个所述下料孔中的其中两个下料孔位于两个圆周的交点处。
[0005]进一步，所述炉盖的高度为1660毫米，电石炉内部空间高度为1600毫米。
[0006]进一步，所述下料管为双层圆管形结构，其中所述下料管的里层与外层形成内设空腔的封闭型结构，所述下料管上端设置有连通空腔的进水口和出水口，所述进水口上连接有延伸到所述空腔底部的进水管，所述出水口上连接有延伸到所述空腔顶部的出水管。
[0007]进一步，所述电极孔内设置有电极，所述电极与所述电极孔之间通过环形电极砖密封，所述环形电极砖上设置有环形电极砖盖板，其中所述环形电极砖与所述环形电极砖盖板通过螺栓连接，所述下料孔内设置有下料管，所述下料管与所述下料孔之间通过环形水冷下料管砖密封，所述环形水冷下料管砖上设置有环形水冷下料管砖盖板，其中所述环形水冷下料管砖与所述环形水冷下料管砖盖板通过螺栓连接。
[0008]本实用新型的优点:本实用新型提供的电石炉炉盖改变布料方式为以每个所述电极孔的中心为圆心、以每个电极孔的中心到炉盖本体的圆心的距离为半径的圆周上分别均匀布置有六个下料孔，每六个下料孔中的其中一个下料孔位于三个圆周的交点处，每六个所述下料孔中的其中三个下料孔位于两个圆周的交点处，本实用新型的电石炉炉盖的布料方式使得每个下料管距电极的距离由之前的492mm增加到1175mm，下料管周围的温度会有效降低，另外这种布料方式会使得炉盖本体中心区域的下料管密度减小，因此3个电极共用的位于炉盖圆心处的下料管处的炉料会大量消耗，因此圆心处的下料管可以加入粉料，有效利用粉料，会减少生产电石的大量成本;本实用新型将传统的炉盖高度由1080mm改为1660mm，内部空间高度相应由950mm改为1600mm，因此增加了炉内空间，加大料面与炉盖的距离，解决设备易烧毁的问题以及减少炉压控制及电石炉操作的波动;本实用新型的下料管外壁设有可通循环水的空腔，可使下料管降温，可有效降低下料管的烧损，避免经济损失;又本实用新型通过使用环形电极砖与环形水冷下料管砖替代原有的水冷密封套来密封电极与炉盖本体和下料管与炉盖本体之间的缝隙，一是可以解决目前的水冷密封套容易烧损漏水的问题，另外可以解决水冷密封套高度高增加炉盖整体高度的问题。
【附图说明】
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[0009]图1为本实用新型提供的电石炉炉盖的俯视图；
[0010]图2为本实用新型提供的下料管与炉盖的组装结构图；
[0011]图3为本实用新型提供的电极与炉盖的组装结构图。
[0012]【附图说明】如下:1、炉盖本体;2、电极孔;3、下料孔;4、下料管;5、电极;6、进水管;7、出水管;8、环形电极砖;9、环形电极砖盖板；10、环形水冷下料管砖；11、环形水冷下料管砖盖板。
【具体实施方式】
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[0013]为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
[0014]如图1-3所示，在本实用新型的实施例中，提供了一种电石炉炉盖，包括圆形炉盖本体I，围绕炉盖本体I的圆心均匀分布设有3个电极孔2，以每个电极孔2的中心为圆心、以每个电极孔2的中心到炉盖本体I的圆心的距离为半径的圆周上分别均匀布置有六个下料孔3，每六个下料孔3中的其中一个下料孔3位于三个圆周的交点处，每六个下料孔3中的其中两个下料孔3位于两个圆周的交点处。电石炉炉盖布置下料管4的方式由以前的每根电极5周围均布四根下料管4，另外中间布置一根下料管4被三根电极5共用，变更为本实用新型实施例中的每根电极5周围均布六根下料管4，每六根下料管4其中三根下料管4被两根电极5共用，每六根下料管4其中一根被三根电极5共用，这样增大了电极5到每根下料管4的距离，减少下料管4的烧损，节约生产成本，同时靠近炉盖本体I中心的下料管4密度变小，为中心下料管4的下料预留出足够的空间，因此可避免中心区域堆积大量的料粉，减少下料管4的烧损，节约生产成本。
[0015]在本实用新型的上述实施例中，炉盖的高度为1660毫米，电石炉内部空间高度为1600毫米。本实用新型的实施例将炉盖的高度调高，一方面防止电极5烧损，节约生产成本，另一方面可以减少炉压控制及电石炉操作的波动。
[0016]如图2所示，在本实用新型的上述实施例中，下料管4为双层圆管形结构，其中下料管4的里层与外层形成内设空腔的封闭型结构，下料管4上端设置有连通空腔的进水口和出水口，进水口上连接有延伸到空腔底部的进水管6，出水口上连接有延伸到空腔顶部的出水管7。本实用新型实施例提供的下料管4外壁上设有可通循环水的空腔降低下料管4的温度，避免下料管4温度升高而烧损，节约生产成本。
[0017]如图2-3所示，在本实用新型的上述实施例中，电极孔2内设置有电极5，电极5与电极孔2之间通过环形电极砖8密封，环形电极砖8上设置有环形电极砖盖板9，其中环形电极砖8与环形电极砖盖板9通过螺栓连接，下料孔3内设置有下料管4，下料管4与下料孔3之间通过环形水冷下料管砖10密封，环形水冷下料管砖10上设置有环形水冷下料管砖盖板11，其中环形水冷下料管砖10与环形水冷下料管砖盖板11通过螺栓连接。在本实用新型的实施例中用环形电极砖8和环形水冷下料管砖10代替水冷密封套，不存在刺火漏水的现象，可在保证电石炉高度不变的情况下有效增加炉内空间距离，增大粉料与炉盖之间的距离。
[0018]以上是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种电石炉炉盖，包括圆形炉盖本体，围绕所述炉盖本体的圆心均匀分布设有3个电极孔，其特征在于，以每个所述电极孔的中心为圆心、以每个电极孔的中心到炉盖本体的圆心的距离为半径的圆周上分别均匀布置有六个下料孔，每六个所述下料孔中的其中一个下料孔位于三个圆周的交点处，每六个所述下料孔中的其中两个下料孔位于两个圆周的交点处。2.根据权利要求1所述的一种电石炉炉盖，其特征在于，所述炉盖的高度为1660毫米，电石炉内部空间高度为1600毫米。3.根据权利要求2所述的一种电石炉炉盖，其特征在于，所述下料孔内插设有下料管，所述下料管为双层圆管形结构，其中所述下料管的里层与外层形成内设空腔的封闭型结构，所述下料管上端设置有连通空腔的进水口和出水口，所述进水口上连接有延伸到所述空腔底部的进水管，所述出水口上连接有延伸到所述空腔顶部的出水管。4.根据权利要求3所述的一种电石炉炉盖，其特征在于，所述电极孔内设置有电极，所述电极与所述电极孔之间通过环形电极砖密封，所述环形电极砖上设置有环形电极砖盖板，其中所述环形电极砖与所述环形电极砖盖板通过螺栓连接;所述下料管与所述下料孔之间通过环形水冷下料管砖密封，所述环形水冷下料管砖上设置有环形水冷下料管砖盖板，其中所述环形水冷下料管砖与所述环形水冷下料管砖盖板通过螺栓连接。
【专利摘要】本实用新型公开了一种电石炉炉盖，包括圆形炉盖本体，所述炉盖本体上围绕所述炉盖本体的圆心均匀分布设有3个电极孔，以每个所述电极孔的中心为圆心、以每个电极孔的中心到炉盖本体的圆心的距离为半径的圆周上分别均匀布置有六个所述下料孔，每六个所述下料孔中的其中一个下料孔位于三个圆周的交点处，每六个所述下料孔中的其中两个下料孔位于两个圆周的交点处。本实用新型提供的一种电石炉炉盖分布下料孔的方式增大可每根电极的布料圆，使得布料均匀，有利于中心下料管粉料的添加，同时下料管远离电极，减少了下料管的烧损。
【IPC分类】F27D1/18
【公开号】CN205279749
【申请号】CN201521101486
【发明人】马占玉, 张万龙, 姜石恒, 李治, 多文军, 景会, 刘世荣, 王龙, 沈伟伟, 谢月
【申请人】中盐吉兰泰盐化集团有限公司
【公开日】2016年6月1日
【申请日】2015年12月24日