多压缩机并联机组的均油系统的制作方法与工艺

本发明涉及压缩机技术领域，特别是涉及一种多压缩机并联机组的均油系统。

背景技术：
目前在大型的多联机空调系统中大多采用了多压缩机并联机组，这样不仅可以通过压缩机的启停数量更好的控制压缩机的输出能力与室内机的容量进行适应，更便于模块化生产降低了设备成本。润滑油在压缩机中起到非常重要的作用，润滑油可以减少摩擦、带走摩擦所产生的热量及磨屑、加强密封；润滑油混合在制冷剂中，在压缩机工作时，很小一部分的润滑油连续不断地从压缩机的排气口被压出，通过连接管路进入冷凝器、蒸发器中，再返回至压缩机。在制冷系统只有单个压缩机的情况下，制冷剂中的润滑油可连续地返回至压缩机中，从而避免压缩机润滑油枯竭而烧毁压缩机的现象；但是，对于多压缩机并联机组，长时间运转会出现压缩机间油量不平衡，甚至出现压缩机油量过少导致压缩机烧损的情况，因此需要解决多压缩机并联机组的压缩机之间的润滑油的均衡问题。现有技术中，多压缩机并联机组采用的均油系统（如图1所示），包括至少两台并联的压缩机10、吸气管30和吸气总管40，每台压缩机的吸气管30均与吸气总管40连通，该均油系统还包括有均油管、一端与贮油箱相通的油平衡管4、一端与吸气管30连通的气平衡管50，油平衡管4和气平衡管50的另一端分别与均油管连通，且气平衡管50上均设置有流量控制阀60。如中国专利（公开号CN201196145）公开了一种多台外机模块并联的压缩机间均油系统就采用上述结构，其技术方案中通过设置气平衡管和油平衡管共同平衡压缩机的回气压力，以解决压缩机之间的油平衡和气平衡的问题。然而，其存在以下缺陷：1）油平衡管和气平衡管均需要与均油管连通，造成管路结构复杂，难于组装，而且占用空间大；2）气平衡管上增设流量控制阀，不仅增加了成本，而且流量控制阀属于机械部件，长时间使用会出现损坏，从而导致机组无法安全正常运行。此外，上述均油系统仅仅适用于同时具有气平衡管和油平衡管的多压缩机并联机组，但是，对于只有油平衡管而没有气平衡管的这一类多压缩机并联机组而言（例如7P以上的谷轮并联压缩机组），当压缩机在并联运行时，容易造成两台压缩机的回气压力不均衡，导致压力偏高的压缩机油位较低，进而使得油位偏低的压缩机由于润滑油不良而出现排气温度过高，最终导致机组不能正常运行。因此，针对现有技术的不足，急需要研发出一种管路结构简单、易安装、节约成本、运行稳定安全，并且在没有气平衡管的多压缩机并联机组中也能很好地解决压缩机间油平衡的均油系统。

技术实现要素：
本发明的目的在于避免现有技术中的不足之处而提供一种管路结构简单、易安装、节约成本、运行稳定安全的多压缩机并联机组的均油系统，该均油系统能够实现没有气平衡管的并联压缩机间的油平衡。本发明的目的通过以下技术方案实现：提供一种多压缩机并联机组的均油系统，包括至少两台并联设置的第一压缩机和第二压缩机，第一压缩机的贮油腔和第二压缩机的贮油腔通过油平衡管连通，其特征在于：还包括有吸气管组件，所述吸气管组件包括第一支气管、第二支气管和总吸气管，所述第一支气管的一端与所述第一压缩机的回气口连通，所述第二支气管与所述第二压缩机的回气口连通，所述第一支气管的另一端和所述第二支气管的另一端分别与所述总吸气管相连通；所述第一支气管或者所述第二支气管的管路上设置有一段变径管路，所述变径管路的管径小于其两侧管路的管径；所述油平衡管设置有一段向上延伸的凸起管路。优选的，所述变径管路设置于所述第一支气管或者所述第二支气管靠近所述回气口的一端。优选的，所述变径管路采用缩口工艺加工而成。优选的，所述变径管路采用压痕工艺加工而成。优选的，所述变径管路的两端管口分别套接于所述第一支气管内或者所述第二支气管内。更优选的，所述变径管路的两端管口与所述第一支气管或者所述第二支气管密封连接。优选的，所述第一支气管和所述第二支气管通过三通管与所述总吸气管相连通。本发明的有益效果：本发明的多压缩机并联机组的均油系统，一方面在总吸气管分往各个压缩机中阻力较小的一根支气管即第一支气管或者第二支气管的管路上设置一段变径管路，使变径管路的管径小于其两侧管路的管径，这样当气体经过该变径管路时，由于管径突然变小，气体被压缩而产生一定的阻力，以平衡并联压缩机之间吸气压力的差异，从而实现并联压缩机之间的气平衡，实现了并联压缩机之间气平衡；另一方面，通过在油平衡管上增设一段向上延伸的凸起管路，该凸起管路形成高位差，从而能够减少因吸气压力的差异所导致的并联压缩机之间的油位串通，使并联压缩机之间的油位始终保持平衡。与现有技术相比，本发明的均油系统具有以下优点：1、本发明在没有气平衡的多压缩机并联机组也能使用，只需要本发明的吸气管组件和油平衡管即能够达到油平衡及气平衡的效果；2、现有技术的油平衡管和气平衡管均需要与均油管连通，其管路设置及安装均很复杂，与之相比，本发明减少了多个管路之间连接的复杂度，本发明的吸气管组件和油平衡管均可以独立安装，其管路结构简单，易于安装，提高了工作效率，而且占用空间小；3、本发明不需要采用流量控制阀等部件，大大降低了生产成本，而且避免了由于流量控制阀损坏而导致机组无法安全运行的现象，其工作稳定性和安全性能更好。附图说明利用附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。图1是现有技术的多压缩机并联机组的均油系统的原理结构示意图。图2是本发明的多压缩机并联机组的均油系统的结构示意图。图3是本发明的多压缩机并联机组的均油系统的另一角度的结构示意图。图4是本发明的多压缩机并联机组的均油系统的吸气管组件的结构示意图。图5是本发明的多压缩机并联机组的均油系统的油平衡管的结构示意图。附图标记：第一压缩机1；第二压缩机2；吸气管组件3、第一支气管31、第二支气管32、总吸气管33、变径管路34；油平衡管4、凸起管路41；三通管5；压缩机10；吸气管30；吸气总管40；气平衡管50；流量控制阀60。具体实施方式结合以下实施例及附图对本发明作进一步说明。本发明的多压缩机并联机组的均油系统，如图2至图5所示，包括至少两台并联设置的第一压缩机1和第二压缩机2，第一压缩机1的贮油腔和第二压缩机2的贮油腔通过油平衡管4连通。本发明的均油系统还包括有吸气管组件3，吸气管组件3包括第一支气管31、第二支气管32和总吸气管33，第一支气管31的一端与第一压缩机1的回气口连通，第二支气管32与第二压缩机2的回气口连通，第一支气管31的另一端和第二支气管32的另一端分别与总吸气管33相连通。本实施例中，第一支气管31或者第二支气管32的管路上设置有一段变径管路34，变径管路34的管径小于其两侧管路的管径。当气体经过该段变径管路34时，由于管径突然变小，气体被压缩从而产生一定的阻力。变径管路34设置于第一支气管31或者第二支气管32靠近回气口的一端。安装前，先测试第一压缩机1和第二压缩机2中哪一个吸气阻力较小，然后在总吸气管33分往各个压缩机中阻力较小的一根支气管即第一支气管31或者第二支气管32，通过在原有管径的基础上减小部分管径的大小而形成一定的阻力，以平衡并联压缩机之间吸气压力的差异，从而实现并联压缩机之间的气平衡。本实施例中，油平衡管4设置有一段向上延伸的凸起管路41，该凸起管路41形成高位差，从而能够减少因吸气压力的差异所导致的并联压缩机之间的油位串通，使并联压缩机之间的油位始终保持平衡。具体的，变径管路34通过对第一支气管31或者第二支气管32采用缩口工艺加工而成。具体的，变径管路34还可以通过对第一支气管31或者第二支气管32采用压痕工艺加工而成。除了上述两种方式，变径管路34还可以采用套管的形式，使变径管路34的两端管口分别套接于第一支气管31内或者第二支气管32内。变径管路34的两端管口与第一支气管31或者第二支气管32密封连接。第一支气管31和第二支气管32通过三通管5与总吸气管33相连通。本发明并不限于以上三种方式，只要能够实现本发明的变径管路34在原有管径的基础上缩小管径大小的目的，其采用的其他方式都属于本发明的保护范围。与现有技术相比，本发明的均油系统具有以下优点：1、本发明在没有气平衡的多压缩机并联机组也能使用，只需要本发明的吸气管组件3和油平衡管4即能够达到油平衡及气平衡的效果；2、现有技术的油平衡管4和气平衡管50均需要与均油管连通（参见图1），其管路设置及安装均很复杂，与之相比，本发明减少了多个管路之间连接的复杂度，本发明的吸气管组件3和油平衡管4均可以独立安装，其管路结构简单，易于安装，提高了工作效率，而且占用空间小；3、本发明不需要采用流量控制阀等部件，大大降低了生产成本，而且避免了由于流量控制阀损坏而导致机组无法安全运行的现象，其工作稳定性和安全性能更好。最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。