分液器组件、压缩机组件、空调和压缩机组件的装配方法与流程

本发明涉及空调设备技术领域，特别涉及一种分液器组件、压缩机组件、空调和压缩机组件的装配方法。

背景技术：

压缩机和分液器是空调系统中的重要组成部分，其中，为了实现稳固分液器的目的，分液器通过支架固定于压缩机上。目前通常是先将支架焊接于压缩机的壳体上，然后再将支架与组装好的分液器的筒体通过机械连接方式或弧焊连接方式进行连接。

图1a和图1b示出了现有技术中支架与分液器之间的机械连接方式。如图1a和图1b所示，在该机械连接方式中，支架2’一端通过焊接于压缩机3’的壳体31’上，一端通过辅助连接组件4’与分液器1’的筒体11’机械连接。由图1b可知，现有的支架2’包括支撑主体21’和两个弯折板22’，其中，支撑主体21’大致呈底部内凹且两侧壁相互远离的U型形状，U型内凹的底部包覆于壳体31’的外表面上并与壳体31’的外表面进行焊接，U型相互远离的两个侧壁的端部则与筒体11’的外表面接触，使得筒体11’被架设于U型的两个侧壁之间；两个弯折板22’用于与辅助连接组件4’连接，二者对称地连接于U型的两个侧壁的端部，并相对于对应的侧壁向远离筒体11’的方向进行弯折。辅助连接组件4’包括压板41’、橡胶垫42’以及螺钉43’，其中，压板41’通过橡胶垫42’箍住筒体11’的外表面，且压板41’的两个端部通过螺钉43’与支架2’的两个弯折板22’连接。

可见，采用这种机械连接方式连接分液器1’与支架2’，不仅由于需要设置辅助连接组件4’使得组成部件数量较多，而且支架2’自身的结构形状也较为复杂，加工难度较大，这些都造成分液器1’与压缩机3’的组合结构的整体结构较为复杂，成本较高。另外，采用螺钉连接，也容易出现滑牙等问题，导致分液器1’与支架2’的连接可靠性较低。

而且，基于这种现有的机械连接方式，在组装分液器1’与压缩机3’的过程中，需要先将支架2’焊接于压缩机3’的壳体31’上，形成压缩机组件，再将压缩机组件与预先组装好的分液器1’移动到位，并将分液器1’的弯管与壳体31’进行焊接，之后才能连接支架2’与分液器1’，且在连接支架2’与分液器1’时，还需先安装橡胶垫42’和压板41’，并在压板41’的端部与支架2’的弯折板22’对齐后安装拧紧螺钉43’，实现分液器1’与压缩机3’的固定。可见，采用这种机械连接方式，还会导致分液器1’与压缩机3’的组装工艺也较为繁琐，组装效率较低，影响生产效率。

而当支架2’与分液器1’之间采用弧焊连接方式时，虽然可以省去辅助连接组件4’，但其也存在组装过程复杂，连接可靠性较差等问题。其原因在于，一方面，弧焊焊接工艺焊接难度较大，对技术人员的焊接技能要求较高，容易产生虚焊或连接点脱焊等问题，影响连接可靠性；另一方面，弧焊对被焊接件的壁厚有较高要求，对于壁厚小于或等于1.5mm的筒体11’，在实施弧焊焊接之前，还需要预先在支架2’与筒体11’之间增加垫环或垫块等垫厚件来加大筒体11’的壁厚，由于需要增加垫环或垫块，因此，也使得结构较为复杂，更重要的，垫环或垫块需要与筒体11’通过钎焊工艺连接，这意味着在连接支架2’与分液器1’时需实施两次焊接，导致组装过程更为复杂，连接可靠性更加难以保证，成本也会较高。

技术实现要素：

本发明所要解决的一个技术问题是：现有技术中，分液器与支架的连接方式较为复杂，连接可靠性较低。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种分液器组件、压缩机组件、空调和压缩机组件的装配方法。

根据本发明的第一方面，本发明提供了一种分液器组件。该分液器组件包括分液器和用于连接分液器与压缩机的壳体的支架，且支架通过电阻焊连接于分液器的筒体上。

可选地，支架包括用于与筒体连接的第一支撑部，第一支撑部具有与筒体的外表面形状适配的支撑表面，支架通过支撑表面与筒体进行电阻焊连接。

可选地，支架的支撑表面上设有凸起部，支撑表面与筒体在凸起部处通过电阻焊连接。

可选地，支架的支撑表面上设有至少两个凸起部，至少两个凸起部均匀分布于支撑表面上。

可选地，第一支撑部为圆心角小于180°的弧形支撑部，或者，第一支撑部为圆心角大于或等于180°的弧形支撑部。

可选地，支架还包括用于与壳体连接的第二支撑部和第三支撑部，第二支撑部和第三支撑部分别连接于第一支撑部的两端并均沿着与第一支撑部的弧形的凸出方向大致相同或相反的方向延伸。

可选地，第二支撑部和第三支撑部均包括过渡部和折弯部，每个过渡部连接于对应的折弯部与第一支撑部的端部之间，每个折弯部相对于对应的过渡部弯折，且两个折弯部之间的距离逐渐变大，折弯部用于与壳体连接。

可选地，支架的用于与壳体连接的部位上设有焊接定位缺口。

可选地，筒体的壁厚小于或等于1.5mm。

根据本发明的第二方面，本发明提供了一种压缩机组件。该压缩机组件包括压缩机和本发明的分液器组件，分液器组件的支架与压缩机的壳体连接。

可选地，分液器组件的支架通过弧焊连接于壳体上。

根据本发明的第三方面，本发明提供了一种空调。该空调包括本发明的压缩机组件。

根据本发明的第四方面，本发明提供了一种压缩机组件的装配方法，用于装配形成本发明的压缩机组件。该装配方法依次包括以下步骤：

分液器组件装配步骤：在支架与分液器的筒体之间进行电阻焊；和

压缩机组件装配步骤：将支架与压缩机的壳体进行连接。

本发明改变现有技术中分液器与支架的机械式连接方式和弧焊连接方式，使支架与分液器直接通过电阻焊连接，可以有效简化分液器与支架的连接过程，并显著提高分液器与支架的连接可靠性。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例进行详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1a示出现有技术中分液器、连接结构及压缩机的组合结构的结构示意图。

图1b示出图1a中连接结构与分液器及压缩机的连接示意图。

图2a示出本发明中第一实施例的压缩机组件的结构示意图。

图2b示出图2a中支架与分液器和压缩机的连接示意图。

图2c示出图2b中支架的结构示意图。

图2d示出图2b中凸点的A-A剖视图。

图2e示出图2b中缺口的E向视图。

图3a示出本发明中第二实施例的压缩机组件的结构示意图。

图3b示出图3a中支架与分液器和压缩机的连接示意图。

图3c示出图3b中支架的结构示意图。

图3d示出图3b中凸点的C-C剖视图。

图3e示出图3b中焊接定位缺口的D向视图。

图中：

1’、分液器；11’、筒体；2’、支架；21’、支撑主体；22’、弯折板；3’、压缩机；31’、壳体；4’、辅助连接组件；41’、压板；42’、橡胶垫；43’、螺钉；

1、分液器；11、筒体；

2、支架；21、第一支撑部；211、凸点；22、第二支撑部；221、过渡部；222、折弯部；2221、缺口；23、第三支撑部；

3、压缩机；31、壳体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图2a-图3e示出了本发明的两个实施例。参照图2a-图3e，本发明所提供的分液器组件，包括分液器1和用于连接分液器1与压缩机3的壳体31的支架2，支架2通过电阻焊连接于分液器1的筒体11上。

本发明改变现有技术中分液器与支架的机械连接方式和弧焊连接方式，将支架2与分液器1通过电阻焊连接。由于支架2与分液器1之间不再通过辅助组件连接，且支架2可以直接与壁厚较薄的分液器1进行焊接，而无需预先实施垫厚件与分液器之间的焊接，因此，可以有效简化分液器1与支架2的连接过程，提高组装效率；并且，由于相对于螺纹连接方式及弧焊焊接方式，电阻焊工艺能够实现更牢固的连接，可以有效避免螺纹滑牙及薄壁焊穿等问题，对技术人员的技能要求也相对较低，发生虚焊或脱焊的几率较低，因此，本发明还可以显著提高分液器1与支架2的连接可靠性。

另外，采用电阻焊焊接方式，还使得支架2可以先与分液器1组装成分液器组件，再与压缩机3组装形成压缩机组件，而无需再像现有技术中那样，必须先将支架2与压缩机3组装，才能与分液器1进行组装；而且，本发明在组装支架2与分液器1的过程中，无需预先先将分液器1组装好，而可以先对支架2与分液器1的筒体11进行电阻焊，再将分液器1的其他部件与与筒体11进行组装，由于单独的支架2与单独的筒体11进行焊接时，更容易调整定位，因此，本发明的焊接过程更容易实施，焊接精度更容易保证，可以进一步方便分液器1与支架2的连接，并进一步提高分液器1与支架2的连接可靠性。

为了便于在支架2与筒体11之间实施电阻焊，在本发明中，可以在支架2的用于与筒体11的外表面进行电阻焊的支撑表面上设置凸起部，例如凸点、凸块或凸台等，并在凸起部处实施电阻焊焊接。将凸起部用作电阻焊所需压力的施加部位，一方面更便于在支架2与筒体11之间实施电阻焊，另一方面还可以有效减小电阻焊时支架2与分液器1的接触面积，更好地满足电阻焊的焊接工艺要求，从而实现更好的焊接效果。

进一步地，可以在支撑表面上设置至少两个凸起部，且使这至少两个凸起部均匀分布于支撑表面上。基于此，由于支撑表面可以在至少两个位置与筒体11通过电阻焊连接，且焊接位置均匀分布，因此，可以进一步提高支架2与分液器1的连接牢固性和可靠性。

本发明的支架2预先与分液器1通过电阻焊连接，之后再与压缩机3连接。与压缩机3连接时，支架2仍可以与压缩机3的壳体31进行焊接连接，例如通过弧焊连接，以保证支架2与压缩机3的连接牢固性。而为了便于实施支架2与壳体31的焊接，可以在支架2的用于与壳体31连接的部位上设置焊接定位缺口2221。利用该焊接定位缺口2221来调整焊枪的，可以实现焊点更精确的定位。

图2a-图2e示出了本发明的第一实施例。如图2a-图2e所示，在该第一实施例中，分液器组件包括分液器1与支架2，其中支架2连接于分液器1上，且支架2用于与压缩机3连接，以实现分液器1与压缩机3的连接。

该实施例的筒体11，其壁厚小于或等于1.5mm，无法直接通过弧焊方式与支架2进行焊接，而必须预先将垫厚件(垫块或垫环)等钎焊于筒体11上增加筒体11的壁厚才能进行弧焊，不仅结构复杂，而且组装工艺繁琐，成本较高；而若采用机械连接方式，则又需要设置辅助连接组件，并增加辅助连接组件与分液器及支架的连接步骤，不但也存在结构复杂、组装工艺繁琐及成本较高的问题，还同时存在连接可靠性差的问题。

为了解决上述技术问题，在该实施例中，支架2通过电阻焊连接于筒体11上。

基于此，与现有的机械连接方式相比，该实施例的支架2与分液器1之间无需通过辅助连接组件连接，可以省去辅助连接组件，减少零部件数量，并省略辅助连接组件与分液器及支架的连接步骤，能够有效简化结构，提高组装效率；且由于不再采用螺纹连接方式，可以有效避免螺纹滑牙等问题，因此，能够有效提高支架2与分液器1之间的连接可靠性。

从焊接原理来看，弧焊是通过强电流使焊材在被焊基材上融化成熔池，进而将两个被焊接件结合在一起的一种焊接技术，由于定位要求高等限制，行业内一般均采用人工焊接，焊接稳定性及可靠性较低，容易造成虚焊、脱焊和焊穿等隐患，尤其不适用于薄板类材料之间的连接；而电阻焊属于设备自动焊接，在焊接过程中，焊接电压、电流、压力和时间等工艺参数较为稳定，焊接稳定性及一致性较好，可以使连接部位的母材瞬间融化通过一定的压力融合在一起，可靠性和牢固性较高，可以适用于薄壁焊接材料之间的连接。

所以，与弧焊焊接方式相比，该实施例采用电阻焊连接方式，可以有效解决弧焊焊接方式难以对壁厚小于或等于1.5mm的筒体11直接进行焊接的问题，由于无需预先通过垫厚件等来加厚筒体11的壁厚，可以省去垫厚件，并省略垫厚件与筒体11的钎焊步骤，因此，该实施例分液器组件的结构更为简单；支架与分液器的连接过程更加简化，组装效率更高，可以加快生产节拍，提高生产效率；且由于焊接稳定性及一致性更好，不易出现虚焊、脱焊和焊穿等问题，因此，支架2与分液器3的连接可靠性也更高。

可见，该实施例的支架2与筒体11通过电阻焊连接，无论是与现有的机械式连接方式相比，还是与现有的弧焊连接方式相比，均能简化结构，简化工艺，降低成本，并提高连接牢固性。

具体地，由图2b-图2e可知，在该实施例中，支架2包括第一支撑部21、第二支撑部22和第三支撑部23，其中，第一支撑部21用于与分液器1的筒体11通过电阻焊连接，第二支撑部22和第三支撑部23则用于与压缩机3的壳体31焊接。

第一支撑部21具有用于与筒体11进行电阻焊连接的支撑表面，支撑表面的形状与筒体11的外表面形状相适配，使得第一支撑部21能够更好地包覆于筒体11的外表面上，以便于对分液器1进行更有效地支撑。如图2b和图2c所示，在该实施例中，筒体11为圆柱形，其外表面为弧形表面，与之相应地，第一支撑部21为弧形支撑部，支撑表面的形状为弧形。并且，该实施例第一支撑部21的圆心角小于180°，在这种情况下，如图2b所示，第一支撑部21可以设置于筒体11与壳体31相对的外表面之间，使支撑表面包覆于筒体11的朝向壳体31的外表面上，以便于第二支撑部22和第三支撑部23的布置，并使支架2只需与筒体11的少部分外表面相焊接即能够实现对分液器1的稳定支撑，支架2的结构及焊接过程均较为简单，加工及组装成本也较低。

由图2b和图2c可知，在该实施例中，支撑表面上设有两个凸点211，这两个凸点211均匀地布置于支撑表面上，支撑表面与筒体11的外表面在这两个凸点211处通过电阻焊进行连接。由于实施电阻焊焊接接时，需要施加一定的压力，受焊接功率的限制，两个被焊接件的接触面积不能太大，因此，该实施例通过设置凸点211，使支架2与分液器1之间形成合适的电阻焊压力接触部位，可以有效减小支撑表面与筒体11外表面的接触面积，便于实现更好的焊接效果。且由于两个凸点211均匀布置于支撑表面上，因此，支架2可以对分液器1形成更稳定且更牢固的支撑。

由图2d所示，凸点211呈中空半球形形状，由支撑表面向着与支撑表面配合的筒体11的外表面凸出。这种结构的凸点211更容易在焊接过程中遇高温熔化，将支架2与筒体11连接在一起。

在该实施例中，第二支撑部22和第三支撑部23分别连接于第一支撑部21的两端，且第二支撑部22和第三支撑部23均沿着与所述第一支撑部21的弧形的凸出方向大致相同的方向延伸。具体地，如图2b所示，第一支撑部21向着靠近壳体31的方向凸出，第二支撑部22和第三支撑部23也向着靠近壳体31的方向延伸，以便于与壳体31连接。

由图2b和图2c可知，在该实施例中，第二支撑部22和第三支撑部23对称地连接于第一支撑部21的两端，二者结构相同，均包括过渡部221和折弯部222，每个过渡部221连接于对应的折弯部222与第一支撑部21的端部之间，每个折弯部222相对于对应的过渡部221弯折，且两个折弯部222之间的距离逐渐变大，折弯部222用于与壳体31连接。两个折弯部222之间的距离逐渐变大，使得第二支撑部22和第三支撑部23能够对壳体31形成更稳定地支撑，进而使支架2与压缩机3之间的连接更加牢固。

第一支撑部21为圆心角小于180°的弧形支撑部，第二支撑部22与第三支撑部23对称地连接于第一支撑部21的两端并沿着第一支撑部21弧形的凸出方向延伸，且第二支撑部22与第三支撑部23之间的距离逐渐变大，这样的设置，使得该实施例的整个支架2大致呈扩口且中部平滑内凹的M型，这种结构形式的支架2，更适用于电弧焊焊接方式，可以牢固地实现支架2与分液器3之间的连接，且相比于图1b所示的现有支架结构，结构更加简单，加工难度更低，加工成本更少。

而且，结合图2b-图2e可知，在该实施例中，每个折弯部222的端部均设有焊接定位缺口2221，这样使得第二支撑部22和第三支撑部23的用于与壳体31连接的表面上均具有焊接定位缺口2221。基于此，可以在焊接支架2与壳体31的过程中更加方便地调整焊枪，进而实现更加准确的焊点定位。焊接定位缺口2221的形状可以有多种，该实施例仅示出呈V字型的焊接定位缺口2221，实际上其还可以为三角形、半圆形、半椭圆形或梯形等其他形状。

图3a-图3e示出了本发明的第二实施例。如图3a-图3e所示，在该第二实施例中，支架2与筒体11仍通过电阻焊连接，支架2与壳体31也仍彼此焊接连接，不同之处主要在于，支架2的形状不同。由图3c可知，该第二实施例的支架2，其第一支撑部21为圆心角大于180°的弧形支撑部，而第二支撑部22和第三支撑部23则沿着与第一支撑部21的弧形的凸出方向大致相反的方向延伸，这使得整个支架2大致呈Ω字型，相对于现有的支架，结构也更加简单，加工难度较小。第一支撑部21的支撑表面上均匀布置有四个凸点211，凸点211的形状与第一实施例相同，仍为中空半球形。折弯部222的端部仍设有焊接定位缺口2221，但焊接定位缺口2221的形状与第一实施例不同，为半椭圆形。

由图3b可知，在使用时，该支架2的第一支撑部21箍设于筒体11的远离壳体31的外表面上，第一支撑部21的支撑表面与筒体11的外表面在四个凸点211处通过电阻焊连接；壳体31则架设于两个折弯部222之间，两个折弯部222与壳体31的外表面进行焊接。

基于本发明的分液器组件，本发明还提供了一种压缩机组件和一种空调。本发明所提供的压缩机组件，其包括压缩机和本发明的分液器组件。本发明所提供的空调，则包括本发明的压缩机组件。

此外，本发明还提供了一种压缩机组件的装配方法，用于装配形成本发明的压缩机组件。本发明所提供的装配方法，其依次包括以下步骤：

分液器组件装配步骤：在支架2与分液器1的筒体11之间进行电阻焊；和

压缩机组件装配步骤：将支架2与压缩机3的壳体31进行连接。

基于该装配方法，本发明的压缩机组件的装配工艺可以按照如下的步骤进行：(1)将筒体11与支架2分别作为电阻焊的两个工件，与电阻焊设备的两个电极直接进行接触，并对筒体11与支架2施加一定的压力，将筒体11与支架2通过电阻焊连接在一起；(2)组装分液器1的其他部件，例如安装弯管，并对过滤网、上端盖和下端盖等进行焊接，完成分液器1的组装，使支架2与分液器1组装形成分液器组件；(3)分液器组件流转至压缩机3所在区域；(4)分液器组件到位后，将分液器1的弯管插入压缩机3的壳体31上相应的位置处，并对弯管与壳体进行焊接，可以采用钎焊(火焰焊或感应焊)工艺，使弯管与壳体31连接在一起；(5)焊接支架2与壳体31，将支架2与壳体31连接在一起，形成压缩机组件。

通过比较本发明的装配工艺与现有的装配工艺可知，本发明在支架2与分液器1之间采用电阻焊连接方式，可以使得装配工艺更加简单，提高组装效率，加快生产节拍，提高生产效率；而且，可以改变装配顺序，使得支架2可以先与分液器1组装成分液器组件，再与压缩机3组装形成压缩机组件，而无需再像现有技术中那样，必须先将支架与压缩机组装，才能与分液器进行组装；另外，支架2与筒体11的电阻焊连接可以在分液器1自身的组装过程中实施，焊接过程更加方便高效。

以上所述仅为本发明的示例性实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。