汽液分离器的制作方法

本发明涉及分离设备技术领域，特别涉及一种汽液分离器。

背景技术：

汽液分离器在空调系统中起到气液分离和回油作用；并且，还能够有效防止机组停机时，压缩机吸气液击的危害。

但是，由于汽液分离器为单进气管结构，进入汽液分离器的壳体内腔中的流体为单独的流体，不可避免的存在振动及噪声，尤其是在变工况情况下，振动及噪音的问题尤为明显。

因此，如何降低振动及噪音，是本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种汽液分离器，以降低振动及噪音。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种汽液分离器，包括壳体及进气管，所述进气管包括用于与进气管道连接的总管段及与所述壳体的内腔连通的分管段，所述分管段的数量至少为两个。

优选地，上述汽液分离器中，所述分管段与所述壳体连接。

优选地，上述汽液分离器中，所述总管段与所述壳体连接。

优选地，上述汽液分离器中，所述分管段位于所述壳体内的排气口朝向所述壳体的内壁。

优选地，上述汽液分离器中，多个所述分管段的排列方向垂直于所述壳体的轴线方向。

优选地，上述汽液分离器中，所述分管段的轴线与所述总管段的轴线平行。

优选地，上述汽液分离器中，所述分管段的数量为两个。

优选地，上述汽液分离器中，两个所述分管段对称设置于所述汽液分离器的出气管的两侧。

优选地，上述汽液分离器中，所述总管段的直径大于或等于所述分管段的直径；

和/或，所述汽液分离器的出气管的直径大于或等于所述总管段的直径。

优选地，上述汽液分离器中，所述汽液分离器的出气管具有多个沿所述出气管的周向排列的回气孔。

优选地，上述汽液分离器中，所述出气管的回气端具有用于封闭端口的回气封板。

优选地，上述汽液分离器中，所述回气孔位于所述出气管靠近其回气端的一侧。

优选地，上述汽液分离器中，多个所述回气孔沿所述出气管的周向均匀排列。

优选地，上述汽液分离器中，多个所述回气孔沿所述出气管的周向排列单圈或多圈。

优选地，上述汽液分离器中，0.5D≥d≥0.1D；其中，d为所述回气孔的直径，D为所述出气管的回气端的端口直径。

优选地，上述汽液分离器中，所述进气管和/或所述汽液分离器的出气管中心对称于所述壳体内。

优选地，上述汽液分离器中，所述分管段位于所述壳体内的排气口位于远离所述汽液分离器的出气管的回气端的一侧。

优选地，上述汽液分离器中，所述汽液分离器的出气管为出气弯管。

优选地，上述汽液分离器中，所述出气管的弯管段为弧形、“V”型或“凹”型。

优选地，上述汽液分离器中，所述出气管通过弯折直管或拼焊管段形成。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的汽液分离器，由进气管道流向汽液分离器的流体依次经过总管段及分管段并流入壳体的内腔。由于至少两个分管段向壳体的内腔进行进气，进而通过进气对流作用，在壳体内形成了稳定流场，有效降低了汽液分离器的振动及噪音，尤其是在变工况的情况下的振动及噪音。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的汽液分离器的第一种结构主视示意图；

图2为本发明实施例提供的汽液分离器的第一种结构左视示意图；

图3为本发明实施例提供的汽液分离器的第一种结构俯视示意图；

图4为本发明实施例提供的汽液分离器的第二种结构主视示意图；

图5为本发明实施例提供的汽液分离器的第二种结构左视示意图；

图6为本发明实施例提供的汽液分离器的第二种结构俯视示意图。

具体实施方式

本发明公开了一种汽液分离器，以降低振动及噪音。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图3及图6所示，本发明提供了一种汽液分离器，包括壳体1及进气管2，进气管2包括用于与进气管道连接的总管段21及与壳体1的内腔连通的分管段22，分管段22的数量。

本发明实施例提供的汽液分离器，由进气管道流向汽液分离器的流体依次经过总管段21及分管段22并流入壳体1的内腔。由于至少两个分管段22向壳体1的内腔进行进气，进而通过进气对流作用，在壳体1内形成了稳定流场，有效降低了汽液分离器的振动及噪音，尤其是在变工况的情况下的振动及噪音。

如图1-图3所示，在第一种实施例中，分管段22与壳体1连接。即，壳体1上需要开设多个安装孔，安装孔的数量与分管段22的数量相同且一一对应，有效提高了进气管2相对于壳体1的连接稳定性。

如图4-图6所示，在第二种实施例中，总管段21与壳体1连接。即，壳体1上仅需要开设一个安装孔，总管段21与安装孔对应设置，而分管段22均位于壳体1的内腔中，减少了壳体1的开孔数，提高了壳体1的强度，便于汽液分离器的组装。

优选地，分管段22位于壳体1内的排气口朝向壳体1的内壁。进而保证了流体与壳体1的内壁充分接触，进一步降低了振动及噪音。

本发明实施例提供的汽液分离器中，多个分管段22的排列方向垂直于壳体1的轴线方向。通过上述设置，使得多个分管段22的排气口朝向壳体1的内壁的侧面，更有利于降低振动及噪音；并且，便于在壳体1的侧面布置安装进气管2的安装孔。

为了降低流体的流动阻力，分管段22的轴线与总管段21的轴线平行。在本实施例中，多个分管段22的排列方向垂直于壳体1的轴线方向。多个分管段22的轴线与总管段21的轴线位于同一平面上且盖平面垂直于壳体1的轴线方向。

在本实施例中，分管段22的数量为两个。有效降低了生产成本。也可以将分管段22的数量设置为三个以上，在此不再一一累述。

为了提高进气及排气均匀性，两个分管段22对称设置于汽液分离器的出气管3的两侧。

优选地，总管段21的直径大于或等于分管段22的直径。通过上述设置，有效确保了进入汽液分离器的流体量。

进一步地，汽液分离器的出气管3的直径大于或等于总管段21的直径，进而确保了出气量。

汽液分离器的出气管3具有多个沿出气管3的周向排列的回气孔32。通过上述设置，使得流体回气过程中能够更均匀的流动，有效提高了汽液分离器的回油效率。

为了避免出气管3的回气端的端口漏气，出气管3的回气端具有用于封闭端口的回气封板31。即，汽液分离器的内腔中的流体仅能通过出气管3的回气孔32排出汽液分离器，进一步提高了回气过程中流体的均匀性。

本发明实施例提供的汽液分离器中，回气孔32位于出气管3靠近其回气端的一侧。通过上述设置，有效增加了流体在出气管3中流动的流程。可以理解的是，出气管3的一端为回气端，另一端为与系统中汽液分离器的出气管道连通。

进一步地，多个回气孔32沿出气管3的周向均匀排列。

为了更进一步的提高流体流入，多个回气孔32沿出气管3的周向排列单圈或多圈。

0.5D≥d≥0.1D；其中，d为回气孔32的直径，D为出气管3的回气端的端口直径。通过上述设置，在提供回气效果的基础上，确保了出气管3的强度。

为了减少变工况状态下流体冲击对壳体1的振动影响，进气管2和/或汽液分离器的出气管3中心对称于壳体1内。

分管段22位于壳体1内的排气口位于远离汽液分离器的出气管3的回气端的一侧。进而增加了流体在壳体1的内腔中的流程，提高了汽液分离的效率。

汽液分离器的出气管3为出气弯管。通过上述设置，有效提高了回油效果。

进一步地，出气管3的弯管段为弧形、“V”型或“凹”型。当然，也可以将出气管3的弯管段加工为其他结构。

出气管3通过弯折直管或拼焊管段形成。其中，直管及管段可以为铜管或钢管等。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。