技术领域本实用新型属于制冷设备技术领域，具体涉及一种内置开孔毛细管式场协同蒸发装置。
背景技术：
蒸发器是制冷系统中必需的换热设备。常规管式蒸发器为了提高换热效率，依靠增加管内流体的扰动和增加换热面积的方式，但是这会使蒸发器内的压力降低太多，增加了系统内的压力损失，同时制冷剂的充注量也会提高，使得换热能力提高的有限。制冷剂在蒸发器中的换热过程同时受到速度场合温度场的共同影响。已有研究表明，当速度梯度与温度梯度完全协同时，换热量随流速一次方成比例，即努谢尔特数正比于雷诺数的一次方，任何未完全协同的过程，对流换热关联式中的雷诺数的指数均小于1。因此，本实用新型提供一种内置开孔毛细管式场协同蒸发装置。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种内置开孔毛细管式场协同蒸发装置。为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：本实用新型提供一种内置开孔毛细管式场协同蒸发装置，包括：多个蒸发管，蒸发管设置有封闭端和开口端，每个蒸发管的开口端相连；多个毛细管，毛细管设置有封闭端和开口端，每个毛细管的开口端相连，每个毛细管的封闭端穿过蒸发管的封闭端设置于蒸发管内，毛细管位于蒸发管内管段的表面上均匀设置有气孔；多个散热翅片，多个散热翅片相互平行设置且沿蒸发管的长度方向间隔均匀套设于蒸发管的外表面。本实用新型相较于现有技术，制冷剂从毛细管的开口端流入，然后从气孔处沿着蒸发管的径向喷出，以射流方式冲击蒸发管的内壁上进行换热，冲击射流会使得边界层变薄，同时，速度梯度与温度梯度的协同度也达到最大，换热努谢尔特数最大，从而提高换热性能，也减少了制冷剂的充注量。其中，上述的毛细管的内径为1-4mm，气孔的孔径为0.2-0.8mm，蒸发管的外径为10-13mm，散热翅片为金属翅片，散热翅片的厚度为0.1-0.3mm。在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：作为优选的方案，上述的散热翅片与蒸发管的连接处还涂覆有导热涂层。附图说明图1为本实用新型一种实施方式的结构示意图。图2为本实用新型一种实施方式的内部结构图。其中，1.毛细管，2.蒸发管，3.散热翅片。具体实施方式下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。为了达到本实用新型的目的，如图1至图2所示，在本实用新型的其中一种实施方式中提供一种内置开孔毛细管式场协同蒸发装置，包括：四个蒸发管2，蒸发管2设置有封闭端和开口端，每个蒸发管2的开口端相连；四个毛细管1，毛细管1设置有封闭端和开口端，每个毛细管1的开口端相连，每个毛细管1的封闭端穿过蒸发管2的封闭端设置于蒸发管2内，毛细管1位于蒸发管2内管段的表面上均匀设置有气孔；十二个散热翅片3，十二个散热翅片3相互平行设置且沿蒸发管2的长度方向间隔均匀套设于蒸发管2的外表面。本实施方式相较于现有技术，制冷剂从毛细管1的开口端流入，然后从气孔处沿着蒸发管2的径向喷出，以射流方式冲击蒸发管2的内壁上进行换热，冲击射流会使得边界层变薄，同时，速度梯度与温度梯度的协同度也达到最大，换热努谢尔特数最大，从而提高换热性能，也减少了制冷剂的充注量。其中，上述的毛细管1的内径为1-4mm，气孔的孔径为0.2-0.8mm，蒸发管2的外径为10-13mm，散热翅片3为金属翅片，散热翅片3的厚度为0.1-0.3mm。为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的散热翅片3与蒸发管2的连接处还涂覆有导热涂层(图中未示出)。采用上述优选的方案，散热翅片3与蒸发管2的连接处还涂覆导热涂层，进一步提高毛细管1与蒸发管2的换热性能。以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。