本实用新型涉及制冷技术领域，特别涉及一种油分组件、冷凝器和制冷装置。
背景技术：
为了减少由压缩机进入冷凝器的冷媒所携带的润滑油影响冷凝器的换热能力，通常设置油分离器对由压缩机流向冷凝器的带有油成分的冷媒进行物理提纯。目前油分离器包括内置和外置两种形式，其中，相对于外置式油分离器，内置油分离器设置于冷凝器的外壳内部，无需单独占用空间，且连接管路较少，有利于实现更好的油气分离效果。
现有技术中，内置式油分离器在冷凝器中的安装方式为：先将油分离器连接于冷凝器的筒体内，再将用于支撑换热管并具有支撑板的支撑结构放入筒体内并与筒体连接。具体地，先将油分离器的左右封板的顶端与筒体的内壁焊接在一起，再将支撑结构放入筒体内并与筒体组对焊接。
这种安装方式，各操作均需在筒体内部进行，由于筒体相对封闭且内部空间有限，因此，操作难度较大，不仅影响安装效率，同时也容易引起安装质量问题，质量隐患较大。并且，在筒体内进行焊接，需要多次旋转筒体，步骤较复杂，安装效率较低。
另外，在上述安装方式中，油分离器和支撑结构分别与筒体进行焊接，由于油分离器与支撑结构并未直接连接在一起，二者的相对位置较难校准，且支撑结构对油分离器无支撑作用，油分离器的安装稳定性较差。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的一个技术问题是：提高油分离器的安装稳定性。
为了解决上述技术问题，本实用新型第一方面提供了一种油分组件，其包括油分离器和具有支撑板的支撑结构，油分离器与支撑结构连接在一起。
可选地，油分离器与支撑结构焊接在一起。
可选地，油分离器与支撑板连接。
可选地，支撑结构包括至少两个支撑板，且支撑结构还包括连接件，至少两个支撑板间隔布置并通过连接件连接。
可选地，支撑板的数量N1满足：2≤N1≤6；和/或，相邻支撑板之间的间隔L1满足：300mm≤L1≤2000mm；和/或，连接件的数量N2满足：2≤N2≤10。
可选地，支撑板的数量N1满足：2≤N1≤4；和/或，连接件的数量N2满足：3≤N2≤5。
可选地，油分离器的侧板上设有均气孔，被油分离器分离之后的气体经由均气孔流出至油分离器的外部。
本实用新型第二方面还提供了一种冷凝器，其包括筒体和油分组件，油分组件包括彼此连接的油分离器和支撑结构，且油分组件位于筒体内并与筒体连接。
可选地，油分组件与筒体焊接。
可选地，油分组件通过支撑结构与筒体连接。
可选地，沿着筒体的轴向，油分离器的回油口中心与筒体上的与回油口对应的接管口中心之间的距离L2满足：30mm≤L2≤200mm。
本实用新型第三方面还提供了一种制冷装置，其包括本实用新型的冷凝器。
不同于现有技术中油分离器与支撑结构彼此不连接的情况，本实用新型将油分离器与支撑结构直接连接在一起，可以使支撑结构对油分离器进行支撑，提高油分离器的安装稳定性。
并且，本实用新型将油分离器与支撑结构连接为油分组件，还便于改变现有技术中在筒体内部将油分离器和支撑结构分别与筒体进行连接的安装方式，使油分离器和支撑结构能够在冷凝器的筒体之外预先组装，之后再作为一个整体安装至筒体内部，由于外部空间较为开阔，操作较为方便，因此，有利于减少筒体内部有限空间的限制，降低组装难度，提高组装效率。
通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例进行详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示出本实用新型一实施例中筒体与油分组件的组合结构透视示意图。
图2示出图1中的油分组件的立体结构示意图。
图3示出图2中焊缝位置示意图。
图4示出图2中油分离器的立体结构示意图。
图5示出图4所述油分离器的纵剖主视图。
图6示出均气孔在前封板上的设置示意图。
图7示出图6的I局部放大示意图。
图8示出基于本实用新型油分组件的冷凝器组装方法的流程示意图。
图中：
1、油分组件；2、筒体；
11、油分离器；12、支撑结构；1a、焊缝；
111、前封板；112、后封板；113、左封板；114、右封板；115、顶板；116、底板；117、挡板；118、固定板；119、过滤网；
121、支撑板；122、连接件；
11a、进气口；11b、回油口；11c、均气孔；
2a、接管口。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
图1-7和图8分别示出了本实用新型一个实施例的冷凝器和冷凝器组装方法。
参照图1-7，本实用新型所提供的油分组件1，包括油分离器11和具有支撑板121的支撑结构12，油分离器11与支撑结构12连接在一起。而本实用新型所提供的冷凝器，包括筒体2和油分组件1，油分组件1包括彼此连接的油分离器11和支撑结构2，且油分组件1位于筒体2内并与筒体2连接。
不同于现有技术中油分离器与支撑结构彼此不连接的情况，本实用新型将油分离器11与支撑结构12直接连接在一起，可以使支撑结构12稳定地对油分离器11进行支撑，提高对油分离器11的支撑稳定性。
并且，本实用新型将油分离器11与支撑结构12连接为油分组件1，还便于改变现有技术中在筒体内部将油分离器和支撑结构分别与筒体进行连接的安装方式，使油分离器11和支撑结构12能够在冷凝器的筒体2之外预先组装，之后再作为一个整体安装至筒体2内部，由于外部空间较为开阔，操作较为方便，因此，有利于减少筒体2内部有限空间的限制，降低组装难度，提高组装效率。
参照图1-8，基于本实用新型的冷凝器，在组装冷凝器时，可以包括以下步骤：
步骤S20，连接油分离器11和支撑结构12，形成油分组件1；
步骤S30，将油分组件1放入冷凝器的筒体2内，并连接油分组件1和筒体2。
不同于现有技术中在筒体内部将油分离器和支撑结构分别与筒体进行连接的安装方式，在本实用新型中，油分离器11和支撑结构12在冷凝器的筒体2之外预先组装，之后再作为一个整体安装至筒体2内部，由于外部空间较为开阔，操作较为方便，因此，有利于减少筒体2内部有限空间的限制，降低组装难度，提高组装效率。
并且，本实用新型预先在筒体2外部将油分离器11与支撑结构12组装为油分组件1，还使得油分离器11与支撑结构12之间的相对位置更容易校准，便于支撑结构12对油分离器11进行更可靠地支撑，这不仅可以提高结构稳定性，同时还可以减少油分离器11在受到冷媒气体冲击时的振动，实现更高效可靠的油分离过程，并降低噪声强度。
另外，油分离器11和支撑结构12作为一个整体与筒体2进行连接，而无需再分别与筒体2进行连接，因此，在组装过程中，无需再频繁旋转筒体2，从而可以简化组装步骤，提高组装效率。
在步骤S20中，连接油分离器11与支撑结构12时，可以对油分离器11与支撑结构12的支撑板121进行连接，即，可以通过连接油分离器11与支撑板121实现油分离器11与支撑结构12之间的连接。基于此，油分离器11与支撑板121直接连接。现有安装方式中，油分离器和支撑结构分别与筒体连接，油分离器与支撑板之间存在间隙，支撑结构只用于支撑换热管，但对油分离器无支撑作用，而本实用新型通过将油分离器11与支撑板121直接连接，可以减小二者之间的间隙，使结构更加紧凑，并利用支撑结构12对油分离器11进行稳定可靠地支撑。其中，连接支撑板121和油分离器11时，优选使支撑板121的左右对称中心线与油分离器11的左右对称中心线之间的夹角α满足：0°≤α≤30°，以更充分地实现支撑结构12对油分离器11的支撑作用。
另外，在步骤S20中，可以将油分离器11与支撑结构12焊接在一起，即，可以通过焊接将油分离器11和支撑结构12预组装为油分组件1。相对于采用其他连接方式，采用焊接方式实现油分离器11与支撑结构12的预组装，操作更加简单，效率更高，且油分离器11与支撑结构12的连接更可靠，油分组件1的强度更高。
在步骤S30中，连接油分组件1和筒体2时，既可以对油分离器11与筒体2进行连接，也可以对支撑结构12与筒体2进行连接。其中，当油分组件1通过支撑结构12与筒体2进行连接时，操作更为方便，且连接后结构更加牢固可靠。
另外，在步骤S30中，可以将油分组件1与筒体2焊接在一起，即，可以采用焊接方式将油分组件1安装至筒体2内，这样有助于实现油分组件1与筒体2之间更可靠地连接。
在本实用新型中，支撑结构12可以包括一块支撑板121，或者，也可以包括两块或更多块支撑板121。其中，相对于一块支撑板121的情况，至少两块支撑板121中的各支撑板121可以沿着油分离器11的长度方向间隔布置，从而更可靠地支撑于整个油分离器11的下方。为了在对油分离器11进行稳定支撑的前提下，进一步简化结构，节约成本，在本实用新型中，支撑板121的数量N1可以设置为2≤N1≤6。优选地，2≤N1≤4。更优选地，支撑板121的数量N1可以设置为3个，即，N1＝3。而各相邻支撑板121之间的距离L1可以设置为：300mm≤L1≤2000mm。
对于支撑板121的数量为至少两个的情况，在步骤S20中将支撑结构12与油分离器11组装为油分组件1时，既可以将各支撑板121分别与油分离器11连接，也可以先将各支撑板121组装在一起，然后再整体与油分离器11连接。其中，相对于各个支撑板121分别与油分离器11连接的情况，各支撑板121预组装后再作为整体与油分离器11连接时，支撑结构12与油分离器11的连接操作更加方便，效率更高，而且，各支撑板121的相对位置更容易调整和校准，无需单独对每个支撑板121进行扶正，操作简单，且有利于实现对油分离器11更牢固的支撑。而各支撑板121的预组装，可以通过连接件122实现。其中，连接件122的数量N2可以设置为2≤N2≤10。优选地，3≤N2≤5。这样，便于将各连接件122分别连接于每个支撑板121的四周，从而将各支撑板121更稳定地连接在一起。更优选地，连接件122的数量N2可以设置为4个，即，N2＝4。每个连接件122分别连接于各个支撑板121的一个转角处，既能够使每个支撑板121均较为平稳，又不至于使用过多的连接件122，可以简化结构，节约成本。
所以，如图8所示，在步骤S20之前，本实用新型的方法优选还包括：步骤S10，用连接件122将至少两个支撑板121间隔地连接在一起，形成支撑结构12。
连接件122与各支撑板121之间可以采用焊接或其他方式连接。其中，采用焊接方式时，可以将至少两个支撑板121彼此间隔地与连接件122焊接，以使得这至少两个支撑板121被连接件122间隔地连接在一起，形成支撑结构12。
而在焊接连接件122与各支撑板121时，可以将连接件122依次穿过彼此间隔布置的至少两个支撑板121的连接孔中，然后将连接件122与各支撑板121的连接孔焊接。这样可以利用支撑板121自身的结构特点，方便地实现连接件122与各支撑板121的焊接，组装形成支撑结构12。
而且，在本实用新型中，在将油分组件1放入筒体2内之后，还可以将连接件22与冷凝器的管板连接。基于此，连接件22还可以对油分组件1在筒体2中起到一定的定位作用，有利于更方便地对油分组件1与筒体2进行组装，进一步降低组装难度。其中，管板位于两侧介质流通腔体之间，用于分隔两侧介质，起承压作用。同时，管板上还可以设置换热管孔，用于支撑换热管，同时起到分流介质的作用。并且，管板还能兼做支座，用于支撑整套容器的作用。
图1示出了本实用新型组装方法的一个实施例。如图1所示，该实施例的组装方法依次包括以下步骤：
步骤S10，用连接件122将至少两个支撑板121间隔地连接在一起，形成支撑结构12；
步骤S20，连接油分离器11和支撑结构12，形成油分组件1；
步骤S30，将油分组件1放入冷凝器的筒体2内，并连接油分组件1和筒体2。
该实施例通过预先在筒体2外部，先后组装形成支撑结构12和油分组件1，使得油分离器11和支撑结构12无需再分别在筒体2内与筒体2连接，而可以作为一个整体安装至筒体2内部，不仅可以使结构更加紧凑，实现对油分离器11更稳定可靠地支撑，并且，还可以减少筒体2内操作空间不足的限制，降低组装难度，简化组装步骤，提升组装质量。
其中，连接件122与各支撑板121之间的连接，油分离器11与支撑结构12之间的连接，以及油分组件1与筒体2之间的连接，均可以采用焊接方式实现。
另外，本实用新型还提供了一种油分组件1、冷凝器和制冷装置。其中，油分组件1包括油分离器11和具有支撑板121的支撑结构12，油分离器11与支撑结构12连接在一起。冷凝器包括筒体2和油分组件1，油分组件1包括彼此连接的油分离器11和支撑结构2，且油分组件1位于筒体2内并与筒体2连接。而制冷装置则包括本实用新型的冷凝器。
图1-7示出了本实用新型一实施例的油分组件1及油分组件1与筒体2的组合结构。
油分离器11的结构形式多种多样，常见的有U型和V型。图1-7仅以V型油分离器11为例进行说明。但应当理解，本实用新型同样适用于U型等其他形式的油分离器11。
下面结合图1-7对本实用新型进行进一步地说明。
如图1所示，在该实施例中，冷凝器的筒体2内设有油分组件1，油分组件1包括油分离器11和支撑结构12，油分离器11通过支撑结构12与筒体2的内壁连接。
该实施例通过将油分离器11和支撑结构12预先在筒体2外部较为宽阔的空间中组装成油分组件1，再将油分组件1作为一个整体放入筒体2内部与筒体2连接，可以减少筒体2内部有限空间的限制，降低组装难度，提高组装效率。
并且，油分离器11与支撑结构12连接在一起，相对于现有技术中油分离器和支撑结构分别与筒体连接而彼此并未连接的情况，支撑结构12与油分离器11之间的间隙较小，同时，油分离器11与支撑结构12之间的相对位置更容易校准，更易使油分离器11与支撑结构12的左右对称中心线位于同一直线上，有利于提高结构稳定性，并减少油分离器11在受到冷媒气体冲击时的振动，从而降低噪声强度，并实现更高效可靠的油分离过程。
而且，该实施例在连接油分组件1与筒体2时，只需将支撑结构12与筒体2进行连接，而油分离器11无需再与筒体2连接，这不仅使得操作更加简单，同时，也有利于改善油分离器11的受力状态。
由图1可知，将油分组件1安装至筒体2中后，沿着筒体2的轴向，油分离器11的两端均与筒体2的对应端之间仍具有一定的距离，即，油分离器11的长度小于筒体2的长度。其中，油分离器11的回油口11b中心与筒体2上的与回油口11b对应的接管口2a中心之间沿筒体2轴向的距离L2可以设置为：30mm≤L2≤200mm。这样设置的好处在于，便于在筒体2上布置用于与安全阀和截止阀等各种阀体连接的接管口。回油口11b与对应的接管口2a之间可以设置回油管进行连通，以便于将分离的油导出，使油回流至压缩机。回油口11b可以设置于油分离器11的长度方向的两个端板中的至少一个上。接管口2a则可以设置于筒体2的周向表面上。
如图1和图2所示，在该实施例中，支撑结构12包括三个支撑板121和四个连接件122。连接件122采用杆状结构。三个支撑板121沿着连接件122的轴向(图中即为左右方向，也即为油分离器的长度方向)彼此间隔地与各连接件122连接。四个连接件122分别连接于各个支撑板121的四角处，这样，四个连接件122可以使每个支撑板121均被平稳地连接，形成更稳定的支撑结构12，并便于支撑结构12与油分离器11的组装。具体地，每个支撑板121的四角处均设有连接孔，每个连接件122均依次穿过各个支撑板121相应位置的连接孔，并在连接孔处与各支撑板121焊接。基于此，连接件122通过与各支撑板122焊接，而将各支撑板122间隔地连接在一起，形成支撑结构12。每个支撑板121除了设置于四角处用于与连接件122连接的连接孔，其板面上还设有通气孔，以便于气流穿过支撑板121，能够在整个筒体2中进行流动。
支撑结构12的组装在支撑结构12与油分离器11组装形成油分组件1之前完成，这样，各支撑板121预组装后再作为整体与油分离器11连接，相对于各个支撑板121分别与油分离器11连接的情况，可以简化支撑结构12与油分离器11的连接操作，提高支撑结构12与油分离器11的连接效率，而且，各支撑板121的相对位置更容易调整和校准，有利于实现对油分离器11更牢固的支撑。
如图4-5所示，在该实施例中，油分离器11包括壳体、设置在壳体上的进气口11a和回油口11b、以及设置在壳体内部的挡板117和过滤组件。
由图4可知，该实施例的壳体大致呈V字型，其包括顶板115、底板116和连接于顶板115和底板116四周的侧板。侧板又包括前封板111、后封板112、左封板113和右封板114。前封板111、后封板112、左封板113、右封板114、顶板115和底板116连接在一起，围合形成壳体内部的空间。顶板115为弧形板。底板116与顶板115相对地设置于顶板115下方并与前封板111、后封板112、左封板113和右封板114均连接。底板116左右方向的尺寸小于顶板115左右方向的尺寸，即，底板116的宽度小于顶板115的宽度。左封板113和右封板114沿左右方向相对设置，二者均为扇形板，且二者的顶边均与顶板115连接，同时，二者的底边均与底板116连接。前封板111和后封板112则沿前后方向相对设置，连接于顶板115、底板116、左封板113和右封板114之间。
进气口11a设置于壳体的顶板115上，用于允许携带油的冷媒气体进入壳体内部。具体地，如图4和图5所示，壳体的内部被分隔为进气腔和出气腔，进气口11a设置于顶板115的与进气腔对应的部分上，以连通进气腔与壳体的外部环境。进气口11a处通常设置进气管，由压缩机流出的冷媒气体经由进气管和进气口11a进入壳体内部，被油气分离器11分离提纯。在图4中，进气口11a和进气腔位于壳体右侧，但并不限于此，进气口11a和进气腔也可以位于壳体左侧或者中部，即，进气口11a可以居中设置也可以偏置设置。另外，出气腔也不限于图4和图5所示的一个，而是还可以为两个，两个出气腔可以位于进气腔的相对两侧。
回油口11b设置于壳体的侧板上，用于允许被分离得到的油流出至壳体外部，回流至压缩机。具体地，由图4和图5可知，在该实施例中，回油口11b设置于左封板113和右封板114上。但实际上，回油口11b可以设置在左封板113、右封板114、前封板111和后封板112中的至少一个上。沿高度方向，回油口11b靠近侧板的底部设置，即，靠近底板116设置，这样便于落至底板116处回油槽中的油经由回油口11b流出。
挡板117设置于壳体内部，其主要用于对油气混合物进行撞击分离。如图2所示，在该实施例中，挡板117沿着左右方向(即壳体的长度方向)水平设置。由于由进气口11a进入壳体内部的油气混合物沿竖直方向流动，因此，水平设置的挡板117的板面与进气方向大致垂直。基于此，气流从进气口11a进入壳体内部后会以一定的速度与挡板117发生碰撞冲击，被初步油气分离。并且，挡板117还会改变气流的流向，使由进气口11a进入壳体内部的气流改变为朝向位于出气腔中并位于挡板3上方的过滤组件流动，由过滤组件对油气混合物进行过滤，进一步油气分离。挡板117还能起到一定的储油作用，被分离出的油可以暂存于挡板117上，待积累至一定量后流动到挡板117下部的壳体空间中，壳体位于挡板117下部的空间形成回油槽。
过滤组件设置于壳体内部的出气腔中并位于挡板117上方，其主要用于过滤油气混合物中的油，实现对油气混合物的进一步油气分离。如图5所示，在该实施例中，过滤组件包括两块固定板118和位于两块固定板118之间的过滤网119。两块固定板118对过滤网119起到支撑固定作用。两块固定板118上均设有通气孔，以便于冷媒气体流过。
工作时，冷媒气体经由进气口11a进入进气腔，冲击在挡板117上，改变方向后流经过滤组件。分离出来的油会流至挡板117下方的回油槽中，并经由回油口11b流出至油气分离器11外部，最终回流至压缩机，使压缩机内油量更长久得保持充裕，防止压缩机因缺油而发生抱轴甚至烧毁等恶劣故障。而经过分离的冷媒气体则从壳体的侧板流出至油气分离器11外部，并流向冷凝器的换热管进行换热。
侧板上通常设置出气口来使经过分离的冷媒气体流出。为了进一步实现气流均匀流出，在该实施例中，在侧板上设置了均气孔11c。具体地，由图5-图7所示，该实施例的前封板111和后封板112上均设有均气孔11c。更具体地，由图6可知，均气孔11c设置在前封板111和后封板112的顶部，并与出气腔连通，而不与进气腔连通。经过油气分离的冷媒气体从前封板111和后封板112的均气孔11c流出至壳体外部，可以使冷媒从油气分离器11流出后分布更加均匀，有利于后续在冷凝器换热管处更充分地进行换热，提高换热效率。
该实施例的油分组件1在筒体2外部组装完成，即，在该实施例中，油分离器11和支撑结构12在筒体2外部预先进行组装。其中，油分离器11与支撑结构12通过焊接方式进行组装。
具体地，如图2和图3所示，在该实施例中，油分离器11的底部与支撑结构12的各支撑板121焊接在一起。由于油分离器11的壳体呈V字型，因此，为了使支撑板121能够更紧密地与油分离器11的壳体底部进行接触，支撑板121上设有V型开口，油分离器11的壳体底部容置于该V型开口中。V型开口的两侧边分别与壳体的前封板111和后封板112焊接在一起，形成两条焊缝1a。
通过将油分离器11与支撑板121焊接在一起，可以利用支撑板121对油分离器11进行更稳定地支撑，并使油分离器11与支撑结构12之间的连接更加牢固可靠。
更具体地，支撑板121的板面与壳体长度方向垂直，二者之间的夹角为α＝90°。并且，V型开口设置于支撑板121的中部，且V型开口的两侧边关于支撑板121的左右中心线对称。基于此，焊接后，各支撑板121的左右中心线与油分离器11壳体的左右中心线对齐，各支撑板121对称地安装于油分离器11的下方，支撑结构12可以实现对油分离器11更稳定地支撑。
另外，现有技术中，油分离器11通过其左右封板的顶边与筒体焊接，焊缝位于左右封板的顶边与筒体内壁之间，若采用该实施例的顶板115为弧形板的油分离器11结构，则焊缝位于左右封板的弧形顶边与筒体的内壁之间，焊缝长度较短，且主要为拉应力；而与之不同，该实施例油分离器11不再与筒体2焊接，而是通过左右封板直接与支撑板121焊接，焊缝位置改变为位于油分离器11的前后封板与支撑板121之间，焊缝长度增加，且应力主要为压应力，因此，能够有效分散油分离器11所受的应力，改善油分离器11的受力状态，减少应力集中。
以上所述仅为本实用新型的示例性实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。