本发明涉及一种满液式蒸发器用均气板，属于制冷技术领域。
背景技术：
满液式蒸发器在空调及冷冻领域十分常用，为避免吸气带液，内置了均气板结构。
但是现有技术中的均气板无法保证在蒸发器长度方向上吸气的均匀性，造成局部流速过高，气液分离效果差、效率低，进而出现吸气带液现象。
技术实现要素：
本发明提出了一种满液式蒸发器用均气板，其目的在于：保证在蒸发器长度方向上吸气的均匀性，避免局部流速过高，提升气液分离效果和效率。
本发明技术方案如下：
一种满液式蒸发器用均气板，沿蒸发器长度方向设置，用于扣装在所述蒸发器内腔的顶部，所述蒸发器沿长度方向分为若干段，每段顶部中央设置有一出气口，均气板包括底板和位于底板左右两侧的侧板，所述底板沿蒸发器的长度方向水平设置，两侧的侧板由下向上向外侧倾斜，侧板下端与底板对应侧的边缘相接，上端用于与蒸发器顶部内壁相接；
所述侧板上开设有进气通道，在每段内位于出气口两侧的进气通道对称设置，且距离出气口越近的进气通道面积越小；
所述底板上开设有落液孔。
作为本发明的进一步改进：在底板左右两侧还分别设有金属丝网填料板，所述填料板下端与底板对应侧的边缘相接，上端用于与蒸发器顶部内壁相接；所述填料板位于两侧侧板之间。
作为本发明的进一步改进：每段内落液孔总流通面积为该段对应的出气口面积的十分之一，落液孔沿蒸发器长度方向均布，相邻间距为0.3至0.5m。
作为本发明的进一步改进：所述进气通道包括均气孔和回气孔，所述回气孔设置在沿长度方向上与该段出气口的距离小于1.5倍出气口直径的区域内，该区域之外的进气通道为均气孔。
作为本发明的进一步改进：每段内回气孔的总面积与该段出气口面积相等。
作为本发明的进一步改进：所述均气孔为开设在侧板顶部的条形槽。
作为本发明的进一步改进：各条形槽的宽度相等，每段内距离出气口越远的条形槽深度越深。
作为本发明的进一步改进：每段的均气孔总流通面积是该段出气口面积的2至3倍。
相对于现有技术，本发明具有以下积极效果：（1）本发明通过对进气通道优化设计，可以有效控制蒸发器内位于均气板之外的混合工质上升的流速在蒸发器长度方向上保持均匀，避免局部流速过高造成气液分离效果差，进而出现吸气带液现象；（2）气体中无法靠重力分离的小液滴将通过填料板聚合成大液滴进行分离，实现分离效果的提升；（3）条形槽结构简单，加工方便，对进气面积的控制更加直接。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图。
图2为本发明的立体结构示意图，图中序号7所指为出气口的投影位置。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的技术方案：
如图1和2，一种满液式蒸发器用均气板，沿蒸发器长度方向设置，用于扣装在所述蒸发器内腔的顶部，所述蒸发器沿长度方向分为若干段，每段顶部中央设置有一出气口7。
所述均气板包括底板1和位于底板1左右两侧的侧板2，所述底板1沿蒸发器的长度方向水平设置，两侧的侧板2由下向上向外侧倾斜，侧板2下端与底板1对应侧的边缘相接，上端用于与蒸发器顶部内壁相接；
所述侧板2上开设有进气通道，在每段内位于出气口7两侧的进气通道对称设置，且距离出气口7越近的进气通道面积越小。由于越是靠近出气口7吸气压力、流速越高，通过将进气通道进行如上设置，可以有效控制蒸发器内位于均气板之外的混合工质上升的流速在蒸发器长度方向上保持均匀，避免局部流速过高造成气液分离效果差，进而出现吸气带液现象。
所述底板1上开设有落液孔6，其孔径仅能满足聚集的液滴落下，不能形成吸气短路。优选的，每段内落液孔6总流通面积为该段对应的出气口7面积的十分之一，落液孔6沿蒸发器长度方向均布，相邻间距为0.3至0.5m。
为进一步提升分离效果，在底板1左右两侧还分别设有金属丝网填料板3，所述填料板3下端与底板1对应侧的边缘相接，上端用于与蒸发器顶部内壁相接；所述填料板3位于两侧侧板2之间。气体中无法靠重力分离的小液滴将通过填料聚合成大液滴进行分离，实现分离效果的提升。
为方便加工，进一步优化分离效果，确保吸气的均匀性，所述进气通道按如下优选设计方案加工：
进气通道包括均气孔和回气孔5，所述回气孔5设置在沿长度方向上与该段出气口7的距离小于1.5倍出气口7直径的区域内，该区域之外的进气通道为均气孔。
出气口7单侧对应的均气孔距出气口7距离不超过1m，若超出1m，则应增加回气口数量。
出气口7单侧对应的均气孔距出气口7距离不超过1m，若超出1m，则应增加回气口数量。
优选的，所述均气孔为开设在侧板2顶部的条形槽4。各条形槽4的宽度相等，等距设置，每段内距离出气口7越远的条形槽4深度越深，具有结构简单、加工方便、进气面积控制直接的优点。
进一步的，每段的均气孔总流通面积是该段出气口7面积的2至3倍。
优选的，每段内回气孔5的总面积与该段出气口7面积相等。作为进一步的优选方案，回气孔5规格与落液孔6相同。