本发明涉及一种可将高温物体快速降温的部件及其装置，尤其涉及一种蓄冷集热部件及其冷却装置。
背景技术：
在工农业生产中，为了提高产量、质量，降低员工的劳动强度，将高温物体快速降温的需求很多。例如：当隧道内要挂顶部防水板时，就完全要靠工人托举，因为在焊接防水板后，防水板在高温未散去前是很柔软，很容易被拉开，因为防水板很重，后以要等到冷却到较低温度时，才有足够强度，特别是在高温的厦天，环境温度较高，特别是在隧道内的各种施工产生大量的热量，密闭在隧道内不易散出。如电焊，氧气乙炔气割，铲车，挖掘机，各种运输车辆，已及水泥凝固时产生的高热等。冷却温差小，冷却时间长，工人托举劳动强度大。现有技术中为了加快冷却速度，通常是先将毛巾用凉水浸泡，然后，将浸泡凉水后的毛巾折叠成块帖在焊接处，以达到快速降温的目的。这种方法虽然比自然冷却快一点，但十分有限。工作效率很难有明显的提高，工人的劳动强度很难有明显的降低。特别是毛巾只能通过水对高温物体冷却降温，但无法通过其它部件实现强制冷却降温。另外，如铜或铝等金属体虽然导热性能较好，可用于对高温物体冷却降温，还可以通过其它部件实现强制冷却降温，但是，由于金属体的面很硬很难与高温物体上各种不同形状的面较完全地贴合，往往是，金属体的面和一些高温物体上的面能较完全地贴合，有利于提高冷却效率，但是，和另一些高温物体上的面不能较完全地贴合，不利于提高冷却效率，如果根据不同的高温物体上的面生产出不同的金属体，从而提高冷却效率，但是，事先无法完全知道不同的高温物体都有多少不同的面，因此，这样做是不现实的。非金属体中虽然有一些材料是较柔软的，有利于与高温物体各种不同的面较完全地贴合，也可以通过其它部件实现强制冷却降温但是，它们的导热性差，不宜用非金属体对高温物体冷却降温。
技术实现要素：
本发明要解决的第一个技术问题是提供一种蓄冷集热部件，该蓄冷集热部件不但可以通过其它部件实现强制冷却降温，而且，还可以和不同高温物体上不同的面都能较完全地贴合，有利于提高冷却效率。
本发明要解决的第二个技术问题是提供一种冷却装置，该冷却装置不但可以实现强制冷却降温，而且，还可以和不同高温物体上不同的面都能较完全地贴合，有利于提高冷却效率，进而，可以明显地提高工作效率，明显地降低工人的劳动强度。
就部件而言，为了解决上述第一个技术问题，本发明提供了一种蓄冷集热部件，包括两个导热面，一个所述导热面是将蓄冷集热部件中的热量强制导出的出热面，另一个所述导热面是将外界的热量导入蓄冷集热部件中的入热面，所述入热面是柔性的。
所述蓄冷集热部件是固体蓄冷集热部件或气体蓄冷集热部件或液体蓄冷集热部件或膏体蓄冷集热部件或囊体蓄冷集热部件。
所述固体蓄冷集热部件包括蓄冷集热体。
所述蓄冷集热体的形状呈四棱柱体或六棱柱体或八棱柱体或圆柱体或椭圆柱体。
所述蓄冷集热体由金属材料制成。或者，所述蓄冷集热体由柔性耐高温复合导热材料制成。或者，所述蓄冷集热体由可变形导热结构材料制成。
所述金属材料是铜或铁或铝或锌或铝合金或不锈钢。
所述柔性耐高温复合导热材料是由柔性耐高温基料和导热填料复合而成。
所述柔性耐高温基料是高分子聚合物。
所述高分子聚合物是聚四氟乙烯。
所述导热填料是铜粒或铁粒或铝粒或锌粒或它们的混合物。或者，所述导热填料是铜末或铁末或铝末或锌末或它们的混合物。
所述铜粒或所述铁粒或所述铝粒或所述锌粒是毫米级或微米级颗粒。
所述铜末或所述铁末或所述铝末或所述锌末纳米级粉末。
所述柔性耐高温基料与所述导热填料的重量份数比为3：7～1：1。
所述可变形导热结构材料是由硅胶和金属丝带构成。
所述金属丝带通过弯折和/或缠绕形成丝带团，再将丝带团与硅胶筑成一体构成所述可变形导热结构材料。
所述金属丝带是铍铜丝带。
铍铜丝带是铍铜丝和/或铍铜带。
先将铍铜丝反复弯折形成平面波浪带，再将平面波浪带卷绕成柱体形成丝团。
先将铍铜带弯成螺旋弹簧，再将螺旋弹簧缠绕成柱体形成丝团。
所述蓄冷集热体的侧壁包覆有隔热材料。
所述隔热材料是abs高分子材料或pa高分子材料或pe高分子材料或pp材料高分子材料。
所述制冷部件的制冷面与所述蓄冷集热体的上端面导热连接。
由金属材料制成的所述蓄冷集热体的下端面设置有柔性耐高温导热层。
所述柔性耐高温导热层的下面是所述入热面。
所述柔性耐高温导热层是由柔性耐高温复合导热材料制成。
所述蓄冷集热体的下端面分布有卡口，相应地，所述柔性耐高温导热层的上面设置有卡头，所述柔性耐高温导热层与所述蓄冷集热体之间卡合连接。或者，
所述蓄冷集热体的下端面分布有卡头，相应地，所述柔性耐高温导热层的上面设置有卡口，所述柔性耐高温导热层与所述蓄冷集热体之间卡合连接。或者，
所述蓄冷集热体的下端面分布有螺纹固定孔，所述柔性耐高温导热层与所述蓄冷集热体之间通过固定条和沉头螺钉固定连接。
所述气体蓄冷集热部件包括蓄冷集热板。
所述蓄冷集热板的下端面设置有柔性耐高温导热层。
所述柔性耐高温导热层的下面是所述入热面。
所述蓄冷集热板与伸缩壁和导热盖围成一个密封空腔。
所述密封空腔内注有导热气体。
所述导热气体是氢气或氦气或氩气或氖气或氨气或它们的混合气。
所述伸缩壁由隔热材料制成。
所述隔热材料是abs高分子材料或pa高分子材料或pe高分子材料或pp材料高分子材料。
所述伸缩壁是柱形波纹管。
所述蓄冷集热板的内表面分布有导热部。
所述导热盖的内表面分布有导热部。
所述导热盖或所述蓄冷集热板或所述伸缩壁设置有气门。
所述气门嵌入所述导热盖的外表面或所述蓄冷集热板的外表面或所述伸缩壁的外表面。
所述液体蓄冷集热部件包括蓄冷集热片。
所述蓄冷集热片是紫铜膜或硅胶膜。
所述蓄冷集热片的形状呈向外鼓起的球面。
所述蓄冷集热片与环形侧壁的底部密封连接。
所述环形侧壁由隔热材料制成。或者，所述环形侧壁由金属制成，所述环形侧壁的外表面包覆有隔热材料。或者，所述环形侧壁由金属骨架通过包覆隔热材料构成。
所述环形侧壁的顶部通过密封圈与导热盖密封连接。
所述蓄冷集热片、所述环形侧壁、所述导热盖围合成导热空腔。
所述导热空腔内注有导热液。
所述导热液是防冻液或低温导热油或蓄冷剂。
所述导热空腔内设置有恒压部件。
所述恒压部件是弹性气囊或弹性膜。
所述弹性气囊的形状呈壳体。
所述壳体至少设置有一个进出气口。
所述环形侧壁设置有透孔。
所述进出气口与所述环形侧壁的透孔密封连接并与空气连通。
所述壳体是球形壳体或椭球形壳体或管体。
所述壳体内设置有弹性体。
所述弹性体是海绵和/或泡沫。
所述弹性膜由橡胶制成。
所述环形侧壁设置有透孔。
所述弹性膜与所述透孔密封连接。
所述环形侧壁设置有注液口。
所述注液口配置有螺纹堵头。
所述膏体蓄冷集热部件是将所述液体蓄冷集热部件中的导热液替换为导热膏构成的。
所述囊体蓄冷集热部件包括囊包。
所述囊包由皮肤硅胶或石墨烯制成。
所述囊包内填充有流体蓄冷集热剂。
所述流体蓄冷集热剂是液体蓄冷集热剂或气体蓄冷集热剂或膏体蓄冷集热剂或胶体蓄冷集热剂。
所述液体蓄冷集热剂是防冻液或低温导热油或蓄冷剂。
所述气体蓄冷集热剂是氢气或氦气或氩气或氖气或氨气或它们的混合气。
所述膏体蓄冷集热剂是硅脂。
所述胶体蓄冷集热剂是导热胶。
所述囊包置于金属导热壳体内。
所述金属导热壳体的底部设置有敞口。
所述金属导热壳体敞口的边缘向外张开。
所述囊包的下部凸出所述金属导热壳体的敞口。
所述囊包的敞口套置有导热罩。
所述导热罩由皮肤硅胶或石墨烯制成。
所述导热罩的套口呈缩口状。
所述导热罩套口的外侧壁开设有箍置口用于安装柔性箍紧部件。
所述柔性箍紧部件是软绳或橡皮筋或胶布或金属丝或塑料丝。
所述金属导热壳体的外侧壁包覆有保温层。
本发明的蓄冷集热部件与现有技术相比具有以下有益效果。
1、本技术方案由于采用了一个所述导热面是将蓄冷集热部件中的热量强制导出的出热面，另一个所述导热面是将外界的热量导入蓄冷集热部件中的入热面，所述入热面是柔性的的技术手段，物体的热量可以通过蓄冷集热部件快速地收集，蓄冷集热部件收集到的热量可以通过散热部件快速地散发，所以，该蓄冷集热部件不但可以通过其它部件实现强制冷却降温，而且，还可以和不同高温物体上不同的面都能较完全地贴合，有利于提高冷却效率。
2、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热部件是固体蓄冷集热部件或气体蓄冷集热部件或液体蓄冷集热部件的技术手段，所以，可根据不同用户的需求制作出多种冷却装置。
3、本技术方案由于采用了所述固体蓄冷集热部件包括蓄冷集热体；所述蓄冷集热体的形状呈四棱柱体或六棱柱体或八棱柱体或圆柱体或椭圆柱体的技术手段，所以，可根据实际情况制作出多种冷却装置。
4、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热体由金属材料制成；所述金属材料是铜或铁或铝或锌的技术手段，所以，可大大提高蓄冷集热体的导热性能。
5、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热体的侧壁包覆有隔热材料；所述制冷部件的制冷面与所述蓄冷集热体的上端面导热连接的技术手段，所以，有利于节约电能。
6、本技术方案由于采用了所述气体蓄冷集热部件包括蓄冷集热板；所述蓄冷集热板与伸缩壁和导热盖围成一个密封空腔；所述密封空腔内注有导热气体；所述导热气体是氢气或氦气或氩气或氖气或氨气或它们的混合气的技术手段，所以，可大大提高气体蓄冷集热部件的导热性能。
7、本技术方案由于采用了所述伸缩壁由隔热材料制成；所述隔热材料是abs高分子材料或pa高分子材料或pe高分子材料或pp材料高分子材料的技术手段，所以，有利于节约电能。
8、本技术方案由于采用了所述伸缩壁是柱形波纹管的技术手段，所以，可进一步提高气体蓄冷集热部件的导热性能。
9、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热板的内表面分布有导热部；所述导热盖的内表面分布有导热部的技术手段，所以，可更进一步提高气体蓄冷集热部件的导热性能。
10、本技术方案由于采用了所述导热盖或所述蓄冷集热板或所述伸缩壁设置有气门的技术手段，所以，可方便充气和补气。
11、本技术方案由于采用了所述气门嵌入所述导热盖的外表面或所述蓄冷集热板的外表面或所述伸缩壁的外表面的技术手段，所以，有利于冷却操作。
12、本技术方案由于采用了所述液体蓄冷集热部件包括蓄冷集热片；所述蓄冷集热片是紫铜膜或硅胶膜的技术手段，所以，可大大提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
13、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热片的形状呈向外鼓起的球面的技术手段，所以，可进一步提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
14、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热片与环形侧壁的底部密封连接；所述环形侧壁由隔热材料制成。或者，所述环形侧壁由金属制成，所述环形侧壁的外表面包覆有隔热材料。或者，所述环形侧壁由金属骨架通过包覆隔热材料构成的技术手段，所以，有利于节约电能。
15、本技术方案由于采用了所述环形侧壁的顶部通过密封圈与导热盖密封连接的技术手段，所以，可更进一步提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
16、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热片、所述环形侧壁、所述导热盖围合成导热空腔；所述导热空腔内注有导热液；所述导热液是防冻液或低温导热油或蓄冷剂或导热膏的技术手段，所以，可再更进一步提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
17、本技术方案由于采用了所述导热空腔内设置有恒压部件的技术手段，所以，可还更进一步提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
18、本技术方案由于采用了所述恒压部件是弹性气囊或弹性膜的技术手段，所以，可根据不同用户的需求制作出多种冷却装置。
19、本技术方案由于采用了所述弹性气囊的形状呈壳体；所述壳体至少设置有一个进出气口；所述环形侧壁设置有透孔；所述进出气口与所述环形侧壁的透孔密封连接并与空气连通的技术手段，所以，恒压效果好。
20、本技术方案由于采用了所述壳体是球形壳体或椭球形壳体或管体的技术手段，所以，可根据实际情况制作出多种冷却装置。
21、本技术方案由于采用了所述壳体内设置有弹性体；所述弹性体是海绵和/或泡沫的技术手段，所以，可增加壳体的弹性。
22、本技术方案由于采用了所述弹性膜由橡胶制成；所述环形侧壁设置有透孔；所述弹性膜与所述透孔密封连接的技术手段，所以，结构简单，制作容易。
23、本技术方案由于采用了所述环形侧壁设置有注液口；所述注液口配置有螺纹堵头的技术手段，所以，有利于导热液贯注和更换。
24、本技术方案由于采用了所述囊体蓄冷集热部件包括囊包；所述囊包由皮肤硅胶或石墨烯制成；所述囊包内填充有流体蓄冷集热剂的技术手段，所以，匀压效果最好，导热效率最高。
25、本技术方案由于采用了所述流体蓄冷集热剂是液体蓄冷集热剂或气体蓄冷集热剂或膏体蓄冷集热剂或胶体蓄冷集热剂；所述液体蓄冷集热剂是防冻液或低温导热油或蓄冷剂；所述气体蓄冷集热剂是氢气或氦气或氩气或氖气或氨气或它们的混合气；所述膏体蓄冷集热剂是硅脂；所述胶体蓄冷集热剂是导热胶的技术手段，所以，可以根据客户的不同需求制作出多种冷却装置。
26、本技术方案由于采用了所述囊包置于金属导热壳体内；所述金属导热壳体的底部设置有敞口；所述金属导热壳体敞口的边缘向外张开；所述囊包的下部凸出所述金属导热壳体的敞口；所述囊包的敞口套置有导热罩的技术手段，所以，有利于防止囊包过度变形。
27、本技术方案由于采用了所述导热罩由皮肤硅胶或石墨烯制成；所述导热罩的套口呈缩口状；所述导热罩套口的外侧壁开设有箍置口用于安装柔性箍紧部件；所述柔性箍紧部件是软绳或橡皮筋或胶布或金属丝或塑料丝；所述金属导热壳体的外侧壁包覆有保温层的技术手段，所以，有利于增加导热性，导热罩不容易脱落、不容易勒坏导热罩。
就装置而言，为了解决上述第二个技术问题，本发明提供了一种冷却装置，包括如前面所述的蓄冷集热部件，所述蓄冷集热部件的出热面与散热部件导热连接。
所述蓄冷集热部件与散热部件通过述制冷部件导热连接。
所述制冷部件的制冷面与所述蓄冷集热部件的出热面导热连接，所述制冷部件的散热面与所述散热部件导热连接。
包括蓄冷集热部件、制冷部件、散热部件，所述制冷部件的制冷面与所述蓄冷集热部件导热连接，所述制冷部件的散热面与所述散热部件导热连接。
述制冷部件是制冷片。
所述制冷片的形状呈正方形或圆形或矩形或椭圆形。
所述制冷片有一个，或者，所述制冷片有多个。
多个所述制冷片拼合而成,或者，多个所述制冷片叠置而成或者，多个所述制冷片先拼合而成再叠置而成。
拼合而成的多个所述制冷片的制冷面位于同一侧，拼合而成的多个所述制冷片的散热面位于同另一侧。
叠置而成的多个所述制冷片中，一个制冷片的制冷面和与其相邻的制冷片的散热面相对，一个制冷片的散热面和与其相邻的制冷片的制冷面相对。
相邻的两个所述制冷片之间直接连接，相邻的两个所述制冷片之间涂有硅脂；或者，相邻的两个所述制冷片之间设置有导热部件(2-1)，所述导热部件(2-1)与所述制冷片之间涂有硅脂；
从所述散热部件(3)到所述蓄冷集热部件(1)，制冷片的面积从大逐渐变小，制冷片的功率从大逐渐变小；
所述导热部件是导热板或导热片。
所述导热板和导热片是由铜材制作而成或由铝材制作而成。
多个所述制冷片的电源线相并联或相串联。
所述散热部件包括散热器。
所述散热器至少有一个。
所述散热器是片式散热器或针式散热器。
所述散热器固定有散热风扇。
散热风扇至少有一个。
一个所述散热风扇是平置散热风扇。
所述散热器有一个。
一个所述散热风扇位于所述散热器的上方。
所述散热器有两个。
两个所述散热器通过导热铜管导热连接。
一个所述散热风扇位于两个所述散热器之间。
所述散热风扇是立置散热风扇。
所述散热器有两个。
两个所述散热器通过导热铜管导热连接。
所述导热铜管的下部与导热底板导热连接。
所述散热风扇位于两个所述散热器之间。
所述散热风扇配置有防护罩。
所述防护罩是网状防护罩和/或栅格防护罩。
所述防护罩有一个或两个。
所述防护罩与所述散热风扇的扇叶之间的间隙大于或等于二毫米。
两个所述防护罩之间的间隙大于或等于二毫米。
所述散热部件与所述蓄冷集热部件通过螺钉或螺栓固定连接。
所述制冷部件被夹持在所述散热部件和所述蓄冷集热部件之间。
所述制冷部件的制冷面和散热面分别涂有导热硅脂。
所述制冷部件的散热面全等于所述散热部件导热底板的下表面，所述制冷部件的制冷面全等于所述蓄冷集热部件的上表面。或者，所述制冷部件的散热面小于所述散热部件导热底板的下表面，所述散热部件导热底板的下表面未被所述制冷部件的散热面覆盖的部分覆盖有隔热材料，和/或，所述制冷部件的制冷面小于所述蓄冷集热部件的上表面，所述蓄冷集热部件的上表面未被所述制冷部件的制冷面覆盖的部分覆盖有隔热材料。
所述隔热材料是薄泡沬板。
所述薄泡沬板的厚度小于所述冷部件厚度的二分之一。
所述散热部件的薄泡沬板与所述蓄冷集热部件的薄泡沬板之间形成排水缝。
所述散热部件与支架之间固定连接。
所述散热部件与支架之间通过螺钉或螺栓固定连接。
所述支架包括框架体。
所述框架体与两个弧形臂连接。
两个所述弧形臂的中部连接有手柄。
所述框架体、两个所述弧形臂、所述手柄构成一体件。
所述手柄的一端设置有开关和指示灯。
所述手柄的另一端设置有温度控制器。
所述温度控制器配置有两个温度传感器。
一个所述温度传感器与所述蓄冷集热部件的上表面导热连接。
另一个所述温度传感器与所述散热器(3-1)导热连接。
所述温度传感器与所述温度控制器之间电连接。
所述支架设置有走线槽。
所述蓄冷集热部件配置有密封座。
所述密封座由隔热材料制成。
所述密封座包括支撑架和支撑盘。
所述支撑架的形状呈张开的裙摆形。
沿着所述支撑架的周向分布有减重孔。
所述支撑盘的顶面向下凹入形成隔热空腔。
所述隔热空腔的边缘沿周向设置有直角凹口形成密封空腔。
本发明的冷却装置与现有技术相比具有以下有益效果。
1、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热部件的出热面与散热部件导热连接的技术手段，所以，可以强制散热，加快冷却速度。
2、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热部件与散热部件通过述制冷部件导热连接；所述制冷部件的制冷面与所述蓄冷集热部件的出热面导热连接，所述制冷部件的散热面与所述散热部件导热连接的技术手段，所以，可进一步强制散热，进一步加快冷却速度。
3、本技术方案由于采用了所述制冷部件是制冷片的技术手段，所以，结构简单，有利于减小冷却装置的体积。
4、本技术方案由于采用了所述制冷片的形状呈正方形或圆形或矩形或椭圆形；所述制冷片有一个，或者，所述制冷片有多个；多个所述制冷片拼合而成(可增加热传递面积),和/或，多个所述制冷片叠置而成(可提高制冷效果)；拼合而成的多个所述制冷片的制冷面位于同一侧，拼合而成的多个所述制冷片的散热面位于同另一侧；叠置而成的多个所述制冷片中，一个制冷片的制冷面和与其相邻的制冷片的散热面相对，一个制冷片的散热面和与其相邻的制冷片的制冷面相对，相邻的两个制冷片之间设置有导热板或导热片；所述导热板和导热片是由铜材制作而成或由铝材制作而成；多个所述制冷片的电源线相并联或相串联的技术手段，所以，可根据实际情况制作出多种冷却装置。
5、本技术方案由于采用了所述散热部件包括散热器；所述散热器是片式散热器或针式散热器；所述散热器固定有散热风扇的技术手段，所以，结构简单，散热效果好。
6、本技术方案由于采用了所述散热风扇配置有防护罩；所述防护罩是网状防护罩和/或栅格防护罩；所述防护罩有一个或两个；所述防护罩与所述散热风扇的扇叶之间的间隙大于或等于二毫米；两个所述防护罩之间的间隙大于或等于二毫米的技术手段，所以，可大大提高冷却操作的安全性。
7、本技术方案由于采用了所述散热部件与所述蓄冷集热部件通过螺钉或螺栓固定连接；所述制冷部件被夹持在所述散热部件和所述蓄冷集热部件之间的技术手段，所以，有利于冷却装置的安装和拆卸。
8、本技术方案由于采用了所述制冷部件的制冷面和散热面分别涂有导热硅脂的技术手段，所以，可大大提高蓄冷集热部件、制冷部件、散热部件之间的导热性能。
9、本技术方案由于采用了所述制冷部件的散热面全等于所述散热部件底板的下表面，所述制冷部件的制冷面全等于所述蓄冷集热部件的上表面。或者，所述制冷部件的散热面小于所述散热部件底板的下表面，所述散热部件底板的下表面未被所述制冷部件的散热面覆盖的部分覆盖有隔热材料，和/或，所述制冷部件的制冷面小于所述蓄冷集热部件的上表面，所述蓄冷集热部件的上表面未被所述制冷部件的制冷面覆盖的部分覆盖有隔热材料的技术手段，所以，可根据实际情况制作出多种冷却装置，同时，有利于防止散热部件和蓄冷集热部件之间的反向热传递。
10、本技术方案由于采用了所述隔热材料是薄泡沬板；所述薄泡沬板的厚度小于所述制冷部件厚度的二分之一；所述散热部件的薄泡沬板与所述蓄冷集热部件的薄泡沬板之间形成排水缝的技术手段，所以，有利于排出从空气从冷凝出来的水。
11、本技术方案由于采用了所述散热部件与支架之间固定连接；所述散热部件与支架之间通过螺钉或螺栓固定连接；所述支架包括框架体；所述框架体与两个弧形臂连接；两个所述弧形臂的中部连接有手柄的技术手段，所以，有利于冷却装置的握持。
12、本技术方案由于采用了所述框架体、两个所述弧形臂、所述手柄构成一体件的技术手段，所以，可大大增大支架的强度和刚度。
13、本技术方案由于采用了所述手柄的一端设置有开关和指示灯；所述手柄的另一端设置有温度控制器；所述温度控制器配置有温度传感器；所述温度传感器与所述蓄冷集热部件的上表面导热连接；所述温度传感器与所述温度控制器之间电连接；所述支架设置有走线槽的技术手段，所以，大大方便了工人的冷却操作。
14、本技术方案由于采用了所述蓄冷集热部件配置有密封座；所述密封座由隔热材料制成；所述密封座包括支撑架和支撑盘；所述支撑架的形状呈张开的裙摆形；沿着所述支撑架的周向分布有减重孔；所述支撑盘的顶面向下凹入形成隔热空腔；所述隔热空腔的边缘沿周向设置有直角凹口形成密封空腔的技术手段，所以，不但有利于节能，而且，可在冷却操作前先对蓄冷集热部件冷却，这样，就可大大增大蓄冷集热部件与高温物体之间的温差，大大提高冷却的速度。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明的冷却装置作进一步的详细描述。
图1为本实施方式的冷却装置整体结构的立体示意图。
图2为本实施方式的冷却装置中第一种固体蓄冷集热部件的主视结构示意图。
图3为本实施方式的冷却装置中第二种固体蓄冷集热部件的主视结构示意图。
图4为本实施方式的冷却装置中第二种固体蓄冷集热部件的仰视结构示意图。
图5为本实施方式的冷却装置中第三种固体蓄冷集热部件的主视结构示意图(金属丝带弯折后)。
图6为本实施方式的冷却装置中第三种固体蓄冷集热部件的结构主视示意图(弯折后的金属丝带经卷绕、浇筑形成固体蓄冷集热部件)。
图7为本实施方式的冷却装置中第三种固体蓄冷集热部件的结构俯视示意图(弯折后的金属丝带经卷绕、浇筑形成固体蓄冷集热部件)。
图8为本实施方式的冷却装置中气体蓄冷集热部件的主视结构示意图。
图9为本实施方式的冷却装置中液体蓄冷集热部件的主视结构示意图。
图10为本实施方式的冷却装置中密封座的主视结构示意图。
图11为本实施方式的冷却装置中囊体蓄冷集热部件的主视结构示意图。
图12为本实施方式的冷却装置中四个制冷片拼合而成的结构示意图。
图13为本实施方式的冷却装置中两个制冷片叠置而成的结构示意图。
图14为本实施方式的冷却装置中第一种散热部件的结构示意图。
图15为本实施方式的冷却装置中第二种散热部件的结构示意图。
图16为本实施方式的冷却装置中第三种散热部件的结构示意图。
图17为本实施方式的冷却装置中第四种散热部件的结构示意图。
附图标记说明如下。
1～蓄冷集热部件；
1-1～固体蓄冷集热部件；
1-1-1～蓄冷集热体；
1-1-1-1～金属丝带；
1-1-1-2～浇筑体；
1-1-2～隔热层；
1-1-3～柔性耐高温导热层；
1-1-4～卡口；
1-1-5～螺钉；
1-1-6～防脱条；
1-1-7～隔离套；
1-2～气体蓄冷集热部件；
1-2-1～蓄冷集热板；
1-2-2～导热部；
1-2-3～伸缩壁；
1-2-4～导热盖；
1-2-5～导热部；
1-2-6～导热气体；
1-2-7～螺纹堵头；
1-2-8～柔性耐高温导热层；
1-3～液体蓄冷集热部件；
1-3-1～蓄冷集热片；
1-3-2～环形侧壁；
1-3-3～恒压部件；
1-3-4～密封圈；
1-3-5～导热盖；
1-3-6～导热液；
1-3-7～螺纹堵头；
2～制冷部件；
2-1～导热部件；
3～散热部件；
3-1～散热器；
3-2～散热风扇；
3-3～导热铜管；
3-4导热底板；
3-5～防护罩；
4～支架；
4-1～弧形臂；
4-2～手柄；
4-3～开关；
4-4～温度控制器；
4-5～框架体；
4-6～指示灯；
5～密封座；
5-1～支撑架；
5-2～支撑盘；
5-3～隔热空腔；
5-4～密封空腔；
5-5～减重孔；
6～排水缝；
7～航空插头；
8～电磁焊枪主机箱；
9～电源线。
具体实施方式
如图1、图2、图8、图9、图11所示，本实施方式提供了一种蓄冷集热部件1，包括两个导热面，一个所述导热面是将蓄冷集热部件1中的热量强制导出的出热面，另一个所述导热面是将外界的热量导入蓄冷集热部件1中的入热面，所述入热面是柔性的。
所述蓄冷集热部件是可以边储蓄冷量边收集热量，并使热量和冷量中和的部件。或者说，所述蓄冷集热部件是可以边收集热量边排出热量的部件。或者说，所述蓄冷集热部件是可以先储蓄冷量再收集热量，并使热量和冷量中和的部件。或者说，所述蓄冷集热部件是可以先排出热量再收集热量的部件。
本实施方式由于采用了一个所述导热面是将蓄冷集热部件中的热量强制导出的出热面，另一个所述导热面是将外界的热量导入蓄冷集热部件中的入热面，所述入热面是柔性的的技术手段，物体的热量可以通过蓄冷集热部件快速地收集，蓄冷集热部件收集到的热量可以通过散热部件快速地散发，所以，该蓄冷集热部件不但可以通过其它部件实现强制冷却降温，而且，还可以和不同高温物体上不同的面都能较完全地贴合，有利于提高冷却效率。
如图2所示，所述蓄冷集热部件1是固体蓄冷集热部件1-1。当然，也可以是如图8所示，所述蓄冷集热部件1是气体蓄冷集热部件1-2。还可以是如图9所示，所述蓄冷集热部件1是液体蓄冷集热部件1-3。还可以是，所述蓄冷集热部件1是膏体蓄冷集热部件。还可以是如图11所示，所述蓄冷集热部件1是囊体蓄冷集热部件1-4。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热部件是固体蓄冷集热部件或气体蓄冷集热部件或液体蓄冷集热部件的技术手段，所以，可根据不同用户的需求制作出多种冷却装置。
如图2所示，所述固体蓄冷集热部件1-1包括蓄冷集热体1-1-1。
所述蓄冷集热体1-1-1的形状呈四棱柱体。当然，也可以是，所述蓄冷集热体1-1-1的形状呈六棱柱体。也可以是，所述蓄冷集热体1-1-1的形状呈八棱柱体。也可以是，所述蓄冷集热体1-1-1的形状呈圆柱体。也可以是，所述蓄冷集热体1-1-1的形状呈椭圆柱体。
本实施方式由于采用了所述固体蓄冷集热部件包括蓄冷集热体；所述蓄冷集热体的形状呈四棱柱体或六棱柱体或八棱柱体或圆柱体或椭圆柱体的技术手段，所以，可根据实际情况制作出多种冷却装置。
如图2所示，所述蓄冷集热体1-1-1由金属材料制成。当然，也可以是，所述蓄冷集热体1-1-1由皮肤硅胶或石墨烯制成。
所述金属材料是铜质材料。当然，也可以是，所述金属材料是铁质材料。也可以是，所述金属材料是铝质材料。也可以是，所述金属材料是锌质材料。也可以是，所述金属材料是铝合金材料。也可以是，所述金属材料是不锈钢材料。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热体由金属材料制成；所述金属材料是铜或铁或铝或锌或铝合金或不锈钢的技术手段，所以，可大大提高蓄冷集热体的导热性能。
如图2所示，也可以是，所述蓄冷集热体1-1-1由柔性耐高温复合导热材料制成。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热体由柔性耐高温复合导热材料制成的技术手段，所以，有利于蓄冷集热体与要被冷却的物体紧密地贴合，大大提高蓄冷集热体与要被冷却的物体之间的导热性能。
如图2所示，所述柔性耐高温复合导热材料是由柔性耐高温基料和导热填料复合而成。
本实施方式由于采用了所述柔性耐高温复合导热材料是由柔性耐高温基料和导热填料复合而成的技术手段，所以，可大大降低制造成本。作为进一步的优选，所述柔性耐高温复合导热材料是由柔性耐高温基料和导热填料通过发泡工艺复合而成。
如图2所示，所述柔性耐高温基料是高分子聚合物；所述高分子聚合物是聚四氟乙烯。
所述导热填料是铜粒或铁粒或铝粒或锌粒或它们的混合物；或者，所述导热填料是铜末或铁末或铝末或锌末或它们的混合物。
本实施方式由于采用了所述柔性耐高温基料是高分子聚合物；所述高分子聚合物是聚四氟乙烯；所述导热填料是铜粒或铁粒或铝粒或锌粒或它们的混合物；或者，所述导热填料是铜末或铁末或铝末或锌末或它们的混合物的技术手段，所以，可提高柔性耐高温复合导热材料的导热性。
如图2所示，所述铜粒或所述铁粒或所述铝粒或所述锌粒是毫米级或微米级颗粒。
所述铜末或所述铁末或所述铝末或所述锌末是纳米级粉末。
所述柔性耐高温基料与所述导热填料的重量份数比为3：7～1：1。
本实施方式由于采用了所述铜粒或所述铁粒或所述铝粒或所述锌粒是毫米级或微米级颗粒；所述铜末或所述铁末或所述铝末或所述锌末是纳米级粉末；所述柔性耐高温基料与所述导热填料的重量份数比为3：7～1：1的技术手段，所以，可进一步提高柔性耐高温复合导热材料的导热性。
如图5至图7所示，也可以是，所述蓄冷集热体1-1-1由可变形导热结构材料制成。
所述可变形导热结构材料是由浇筑体1-1-1-2和金属丝1-1-1-1构成。
所述浇筑体1-1-1-2是硅胶或石墨烯。
所述金属丝1-1-1-1通过弯折和/或缠绕形成丝团，再将丝团与浇筑体1-1-1-2筑成一体构成所述可变形导热结构材料。从图5中可以看出，金属丝1-1-1-1都是弯曲的，弯折处呈膨大头状。
本实施方式由于采用了所述可变形导热结构材料是由硅胶和金属丝事带构成；所述金属丝带通过弯折和/或缠绕形成丝带团，再将丝带团与硅胶筑成一体构成所述可变形导热结构材料的技术手段，所以，可确保可变形导热结构材料既可变形又可导热。
如图5至图7所示，所述金属丝带是铍铜丝带。
铍铜丝带是铍铜丝和/或铍铜带。
先将铍铜丝反复弯折形成平面波浪带，再将平面波浪带卷绕成柱体形成丝团。也可以是，先将铍铜带弯成螺旋弹簧，再将螺旋弹簧缠绕成柱体形成丝团。
本实施方式由于采用了所述金属丝带是铍铜丝带；铍铜丝带是铍铜丝和/或铍铜带；先将铍铜丝反复弯折形成平面波浪带，再将平面波浪带卷绕成柱体形成丝团；先将铍铜带弯成螺旋弹簧，再将螺旋弹簧缠绕成柱体形成丝团的技术手段，所以，可大大提高可变形导热结构材料的弹性和导热性。
如图2所示，所述蓄冷集热体1-1-1的侧壁包覆有隔热材料。
所述隔热材料是abs高分子材料或pa高分子材料或pe高分子材料或pp材料高分子材料。
所述制冷部件2的制冷面与所述蓄冷集热体1-1-1的上端面导热连接。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热体的侧壁包覆有隔热材料；所述隔热材料是abs高分子材料或pa高分子材料或pe高分子材料或pp材料高分子材料；所述制冷部件的制冷面与所述蓄冷集热体的上端面导热连接的技术手段，所以，有利于节约电能。
如图2和图4所示，由金属材料制成的所述蓄冷集热体1-1-1的下端面设置有柔性耐高温导热层1-1-3。
所述柔性耐高温导热层1-1-3是由柔性耐高温复合导热材料制成。当然，也可以是所述柔性耐高温导热层1-1-3是硅胶或石墨烯。
本实施方式由于采用了由金属材料制成的所述蓄冷集热体的下端面设置有柔性耐高温导热层；所述柔性耐高温导热层是由柔性耐高温复合导热材料制成的技术手段，所以，不但可以大大提高蓄冷集热体的导热性能，而且，还可以大大提高蓄冷集热体与要被冷却物体之间的导热性。
如图2所示，所述蓄冷集热体1-1-1的下端面分布有卡口1-1-4，相应地，所述柔性耐高温导热层1-1-3的上面设置有卡头，所述柔性耐高温导热层1-1-3与所述蓄冷集热体1-1-1之间卡合连接。
当然，也可以是，所述蓄冷集热体1-1-1的下端面分布有卡头，相应地，所述柔性耐高温导热层1-1-3的上面设置有卡口，所述柔性耐高温导热层1-1-3与所述蓄冷集热体1-1-1之间卡合连接。
还可以是如图3至图4所示，所述蓄冷集热体1-1-1的下端面分布有卡口1-1-4和螺纹固定孔，并通过螺钉1-1-5和隔离套1-1-7将防脱条1-1-6固定在蓄冷集热体1-1-1的下端面上，蓄冷集热体1-1-1的下端面与防脱条1-1-6之间留有间隙，之后，在蓄冷集热体1-1-1的下端面通过浇筑的方式浇筑成柔性耐高温导热层1-1-3。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热体的下端面分布有卡口，相应地，所述柔性耐高温导热层的上面设置有卡头，所述柔性耐高温导热层与所述蓄冷集热体之间卡合连接；或者，所述蓄冷集热体的下端面分布有卡头，相应地，所述柔性耐高温导热层的上面设置有卡口，所述柔性耐高温导热层与所述蓄冷集热体之间卡合连接；或者，所述蓄冷集热体的下端面分布有卡口和螺纹固定孔，并通过螺钉和隔离套将防脱条固定在蓄冷集热体的下端面上，蓄冷集热体的下端面与防脱条之间留有间隙，之后，在蓄冷集热体的下端面通过浇筑的方式浇筑成柔性耐高温导热层的技术手段，所以，不但可以提高导热性，而且，还可有效地防止柔性耐高温导热层的脱落。
如图8所示，所述气体蓄冷集热部件1-2包括蓄冷集热板1-2-1。
所述蓄冷集热板1-2-1与伸缩壁1-2-3和导热盖1-2-4围成一个密封空腔。
所述密封空腔内注有导热气体1-2-6。
所述导热气体1-2-6是氢气。当然，也可以是，所述导热气体1-2-6是氦气。也可以是，所述导热气体1-2-6是氩气。也可以是，所述导热气体1-2-6是氖气。也可以是，所述导热气体1-2-6是氨气。也可以是，所述导热气体1-2-6是由氢气、氦气、氩气、氖气、氨气中的两种气体或两种以上的气体混合后得到的混合气。
本实施方式由于采用了所述气体蓄冷集热部件包括蓄冷集热板；所述蓄冷集热板与伸缩壁和导热盖围成一个密封空腔；所述密封空腔内注有导热气体；所述导热气体是氢气或氦气或氩气或氖气或氨气或它们的混合气的技术手段，所以，可大大提高气体蓄冷集热部件的导热性能。
如图8所示，所述伸缩壁1-2-3由隔热材料制成。
所述隔热材料是abs高分子材料。当然，也可以是，所述隔热材料是pa高分子材料。也可以是，所述隔热材料是pe高分子材料。也可以是，所述隔热材料是pp材料高分子材料。
本实施方式由于采用了所述伸缩壁由隔热材料制成；所述隔热材料是abs高分子材料或pa高分子材料或pe高分子材料或pp材料高分子材料的技术手段，所以，有利于节约电能。
如图8所示，所述伸缩壁1-2-3是柱形波纹管。
本实施方式由于采用了所述伸缩壁是柱形波纹管的技术手段，所以，可进一步提高气体蓄冷集热部件的导热性能。
如图8所示，所述蓄冷集热板1-2-1的内表面分布有导热部1-2-2。
所述导热盖1-2-4的内表面分布有导热部1-2-5。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热板的内表面分布有导热部；所述导热盖的内表面分布有导热部的技术手段，所以，可更进一步提高气体蓄冷集热部件的导热性能。
如图8所示，所述导热盖1-2-4设置有气门1-2-7。当然，也可以是，所述蓄冷集热板1-2-1设置有气门1-2-7。所述伸缩壁1-2-3设置有气门1-2-7。
本实施方式由于采用了所述导热盖或所述蓄冷集热板或所述伸缩壁设置有气门的技术手段，所以，可方便充气和补气。
如图8所示，所述气门1-2-7嵌入所述导热盖1-2-4的外表面。同理，所述气门1-2-7嵌入所述蓄冷集热板1-2-1的外表面。所述气门1-2-7嵌入所述伸缩壁1-2-3的外表面。
本实施方式由于采用了所述气门嵌入所述导热盖的外表面或所述蓄冷集热板的外表面或所述伸缩壁的外表面的技术手段，所以，有利于冷却操作。
如图8所示，所述蓄冷集热板1-2-1的外表面设置有柔性耐高温导热层1-2-8。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热板1-2-1的外表面设置有柔性耐高温导热层1-2-8的技术手段，所以，不但可以大大提高蓄冷集热体的导热性能，而且，还可以大大提高蓄冷集热体与要被冷却物体之间的导热性。
如图9所示，所述液体蓄冷集热部件1-3包括蓄冷集热片1-3-1。
所述蓄冷集热片1-3-1是紫铜膜或硅胶膜。
本实施方式由于采用了所述液体蓄冷集热部件包括蓄冷集热片；所述蓄冷集热片是紫铜膜或硅胶膜的技术手段，所以，可大大提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
如图9所示，所述蓄冷集热片1-3-1的形状呈向外鼓起的球面。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热片的形状呈向外鼓起的球面的技术手段，所以，可进一步提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
如图9所示，所述蓄冷集热片1-3-1与环形侧壁1-3-2的底部密封连接。
所述环形侧壁1-3-2由隔热材料制成。当然，也可以是，所述环形侧壁1-3-2由金属制成，所述环形侧壁1-3-2的外表面包覆有隔热材料。还可以是，所述环形侧壁1-3-2由金属骨架通过包覆隔热材料构成。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热片与环形侧壁的底部密封连接；所述环形侧壁由隔热材料制成。或者，所述环形侧壁由金属制成，所述环形侧壁的外表面包覆有隔热材料。或者，所述环形侧壁由金属骨架通过包覆隔热材料构成的技术手段，所以，有利于节约电能。
如图9所示，所述环形侧壁1-3-2的顶部通过密封圈1-3-4与导热盖1-3-5密封连接。
本实施方式由于采用了所述环形侧壁的顶部通过密封圈与导热盖密封连接的技术手段，所以，可更进一步提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
如图9所示，所述蓄冷集热片1-3-1、所述环形侧壁1-3-2、所述导热盖1-3-5围合成导热空腔。
所述导热空腔内注有导热液1-3-6。
所述导热液1-3-6是防冻液或低温导热油或蓄冷剂。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热片、所述环形侧壁、所述导热盖围合成导热空腔；所述导热空腔内注有导热液；所述导热液是防冻液或低温导热油或蓄冷剂或导热膏的技术手段，所以，可再更进一步提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
如图9所示，所述导热空腔内设置有恒压部件1-3-3。
本实施方式由于采用了所述导热空腔内设置有恒压部件的技术手段，所以，可还更进一步提高液体蓄冷集热部件的导热性能。
如图9所示，所述恒压部件1-3-3是弹性气囊或弹性膜。
本实施方式由于采用了所述恒压部件是弹性气囊或弹性膜的技术手段，所以，可根据不同用户的需求制作出多种冷却装置。
如图9所示，所述弹性气囊的形状呈壳体。
所述壳体至少设置有一个进出气口。
所述环形侧壁1-3-2设置有透孔。
所述进出气口与所述环形侧壁1-3-2的透孔密封连接并与空气连通。
本实施方式由于采用了所述弹性气囊的形状呈壳体；所述壳体至少设置有一个进出气口；所述环形侧壁设置有透孔；所述进出气口与所述环形侧壁的透孔密封连接并与空气连通的技术手段，所以，恒压效果好。
如图9所示，所述壳体是球形壳体。当然，也可以是，所述壳体是椭球形壳体。也可以是，所述壳体是管体。
本实施方式由于采用了所述壳体是球形壳体或椭球形壳体或管体的技术手段，所以，可根据实际情况制作出多种冷却装置。
如图9所示，所述壳体内设置有弹性体。
所述弹性体是海绵。当然，也可以是，所述弹性体是泡沫。也可以是，所述弹性体是海绵和泡沫。
本实施方式由于采用了所述壳体内设置有弹性体；所述弹性体是海绵和/或泡沫的技术手段，所以，可增加壳体的弹性。
如图9所示，所述弹性膜由橡胶制成。
所述环形侧壁1-3-2设置有透孔。
所述弹性膜与所述透孔密封连接。
本实施方式由于采用了所述弹性膜由橡胶制成；所述环形侧壁设置有透孔；所述弹性膜与所述透孔密封连接的技术手段，所以，结构简单，制作容易。
如图9所示，所述环形侧壁1-3-2设置有注液口。
所述注液口配置有螺纹堵头1-3-7。
本实施方式由于采用了所述环形侧壁设置有注液口；所述注液口配置有螺纹堵头的技术手段，所以，有利于导热液贯注和更换。
所述膏体蓄冷集热部件是将所述液体蓄冷集热部件1-3中的导热液1-3-6替换为导热膏构成的。
如图11所示，所述囊体蓄冷集热部件1-4包括囊包1-4-1。
所述囊包1-4-1由皮肤硅胶或石墨烯制成。
所述囊包1-4-1内填充有流体蓄冷集热剂1-4-2。
本实施方式由于采用了所述囊体蓄冷集热部件包括囊包；所述囊包由皮肤硅胶或石墨烯制成；所述囊包内填充有流体蓄冷集热剂的技术手段，所以，匀压效果最好，导热效率最高。
所述流体蓄冷集热剂1-4-2是液体蓄冷集热剂或气体蓄冷集热剂或膏体蓄冷集热剂或胶体蓄冷集热剂。
如图11所示，所述液体蓄冷集热剂是防冻液或低温导热油或蓄冷剂。
所述气体蓄冷集热剂是氢气或氦气或氩气或氖气或氨气或它们的混合气。
所述膏体蓄冷集热剂是硅脂。
所述胶体蓄冷集热剂是导热胶。
本实施方式由于采用了所述流体蓄冷集热剂是液体蓄冷集热剂或气体蓄冷集热剂或膏体蓄冷集热剂或胶体蓄冷集热剂；所述液体蓄冷集热剂是防冻液或低温导热油或蓄冷剂；所述气体蓄冷集热剂是氢气或氦气或氩气或氖气或氨气或它们的混合气；所述膏体蓄冷集热剂是硅脂；所述胶体蓄冷集热剂是导热胶的技术手段，所以，可以根据客户的不同需求制作出多种冷却装置。
如图11所示，所述囊包1-4-1置于金属导热壳体1-4-3内。
所述金属导热壳体1-4-3的底部设置有敞口。
所述金属导热壳体1-4-3敞口的边缘向外张开。
所述囊包1-4-1的下部凸出所述金属导热壳体1-4-3的敞口。
所述囊包1-4-1的敞口套置有导热罩1-4-4。
本实施方式由于采用了所述囊包置于金属导热壳体内；所述金属导热壳体的底部设置有敞口；所述囊包的下部凸出所述金属导热壳体的敞口；所述囊包的敞口人边缘向外张开；所述囊包的敞口套置有导热罩的技术手段，所以，有利于防止囊包过度变形。
如图11所示，所述导热罩1-4-4由皮肤硅胶或石墨烯制成。
所述导热罩1-4-4的套口呈缩口状。
所述导热罩1-4-4套口的外侧壁开设有箍置口用于安装柔性箍紧部件1-4-5。
所述柔性箍紧部件1-4-5是软绳或橡皮筋或胶布或金属丝或塑料丝。
所述金属导热壳体1-4-3的外侧壁包覆有保温层1-4-6。从图11中可以看出，所述急速冷却器通过电源线9、航空插头7与电磁焊枪主机8电连接，电磁焊枪主机8与电源电连接。当然，也可以是，所述急速冷却器通过电源适配器与电源电连接。
本实施方式由于采用了所述导热罩由皮肤硅胶或石墨烯制成；所述导热罩的套口呈缩口状；所述导热罩套口的外侧壁箍置有柔性箍紧部件；所述柔性箍紧部件是软绳或橡皮筋；所述金属导热壳体的外侧壁包覆有保温层的技术手段，所以，有利于增加导热性，导热罩不容易脱落、不容易勒坏导热罩。
如图1、图2、图8、图9、图11所示，本实施方式提供了一种冷却装置，包括如权利要求1或2所述的蓄冷集热部件1，所述蓄冷集热部件1的出热面与散热部件3导热连接。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热部件的出热面与散热部件导热连接的技术手段，所以，可以强制散热，加快冷却速度。
作为本实施方式的各种改进详述如下。
所述蓄冷集热部件(1)与散热部件(3)通过述制冷部件(2)导热连接；
所述制冷部件(2)的制冷面与所述蓄冷集热部件(1)的出热面导热连接，所述制冷部件(2)的散热面与所述散热部件(3)导热连接；
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热部件与散热部件通过述制冷部件导热连接；所述制冷部件的制冷面与所述蓄冷集热部件的出热面导热连接，所述制冷部件的散热面与所述散热部件导热连接的技术手段，所以，可进一步强制散热，进一步加快冷却速度。
如图12至图13所示，所述制冷部件2是制冷片。
本实施方式由于采用了所述制冷部件是制冷片的技术手段，所以，结构简单，有利于减小冷却装置的体积。
如图12所示，所述制冷片的形状呈正方形。当然，也可以是，所述制冷片的形状呈圆形。也可以是，所述制冷片的形状呈矩形。也可以是，所述制冷片的形状呈椭圆形。
如图9所示，所述制冷片有一个。当然，也可以是如图12和图13所示，所述制冷片有多个。
如图12所示，四个所述制冷片拼合而成。当然，也可以是如图13所示，两个所述制冷片叠置而成。
如图12所示，拼合而成的四个所述制冷片的制冷面位于同一侧，拼合而成的四个所述制冷片的散热面位于同另一侧。
如图13所示，叠置而成的两个所述制冷片中，一个制冷片的制冷面和与其相邻的制冷片的散热面相对，一个制冷片的散热面和与其相邻的制冷片的制冷面相对。
相邻的两个所述制冷片之间直接连接，相邻的两个所述制冷片之间涂有硅脂。当然，也可以是，相邻的两个所述制冷片之间设置有导热部件2-1，所述导热部件2-1与所述制冷片之间涂有硅脂。
从所述散热部件3到所述蓄冷集热部件1，制冷片的面积从大逐渐变小，制冷片的功率从大逐渐变小。
所述导热部件2-1是导热板或导热片。
所述导热板和导热片是由铜材制作而成，也可是由铝材制作而成。
多个所述制冷片的电源线相并联。当然，也可以是，多个所述制冷片的电源线相串联。
本实施方式由于采用了所述制冷片的形状呈正方形或圆形或矩形或椭圆形；所述制冷片有一个，或者，所述制冷片有多个；多个所述制冷片拼合而成(可增加热传递面积),和/或，多个所述制冷片叠置而成(可提高制冷效果)；拼合而成的多个所述制冷片的制冷面位于同一侧，拼合而成的多个所述制冷片的散热面位于同另一侧；叠置而成的多个所述制冷片中，一个制冷片的制冷面和与其相邻的制冷片的散热面相对，一个制冷片的散热面和与其相邻的制冷片的制冷面相对，相邻的两个制冷片之间设置有导热板或导热片；所述导热板和导热片是由铜材制作而成或由铝材制作而成；多个所述制冷片的电源线相并联或相串联的技术手段，所以，可根据实际情况制作出多种冷却装置。
如图2、图8、图9、图11、图14至图17所示，所述散热部件3包括散热器3-1。
所述散热器3-1有一个，当然，也可以有两个，还可以有多个。
所述散热器3-1是片式散热器。当然，也可以是，所述散热器3-1是针式散热器。还可以是，所述散热器3-1是散热片呈弯月牙形的散热器。
所述散热器3-1是铜质散热器。当然，也可以是，所述散热器3-1是铝质散热器。还可以是，所述散热器3-1是铜铝结合式散热器。
所述散热器3-1固定有散热风扇3-2。
本实施方式由于采用了所述散热部件包括散热器；所述散热器是片式散热器或针式散热器；所述散热器固定有散热风扇的技术手段，所以，结构简单，散热效果好。
如图14至图15所示，所述散热风扇3-2是平置散热风扇。
本实施方式由于采用了所述散热风扇是平置散热风扇的技术手段，所以，有利于散热器和散热风扇的设计安装。
如图14所示，所述散热器3-1有一个。
一个所述散热风扇3-2位于一个所述散热器3-1的上方。
本实施方式由于采用了所述散热器有一个。所述散热风扇位于所述散热器的上方的技术手段，所以，有利于降低制作成本。
如图15所示，所述散热器3-1有两个。
两个所述散热器3-1通过导热铜管3-3导热连接。
所述散热风扇3-2位于两个所述散热器3-1之间。
本实施方式由于采用了所述散热器有两个；两个所述散热器通过导热铜管导热连接；所述散热风扇位于两个所述散热器之间的技术手段，所以，有利于增加散热量，同时，散热风扇不易损坏。
如图16所示，所述散热风扇3-2是立置散热风扇。
所述立置散热风扇有一个。
所述散热器3-1有两个。
两个所述散热器3-1通过导热铜管3-3导热连接。
所述导热铜管3-3的下部与导热底板3-4导热连接。
所述立置散热风扇位于两个所述散热器3-1之间。
本实施方式由于采用了所述散热风扇是立置散热风扇；所述散热器有两个；两个所述散热器通过导热铜管导热连接；所述导热铜管的下部与导热底板导热连接；所述散热风扇位于两个所述散热器之间的技术手段,所以,有利于减小散热阻力,延长散热风扇的寿命。
如图17所示，所述立置散热风扇有两个。
所述散热器3-1有一个。
一个所述散热器3-1位于两个所述立置散热风扇之间。
本实施方式由于采用了所述立置散热风扇有两个；所述散热器有一个；一个所述散热器位于两个所述立置散热风扇之间的技术手段，所以，有利于减小散热阻力,延长散热风扇的寿命。
如图9所示，所述散热风扇3-2配置有防护罩3-5。
所述防护罩3-5是网状防护罩。当然，也可以是，所述防护罩3-5是栅格防护罩。
所述防护罩3-5有一个或两个。
所述防护罩3-5与所述散热风扇3-2的扇叶之间的间隙大于或等于二毫米。
两个所述防护罩3-5之间的间隙大于或等于二毫米。
本实施方式由于采用了所述散热风扇配置有防护罩；所述防护罩是网状防护罩和/或栅格防护罩；所述防护罩有一个或两个；所述防护罩与所述散热风扇的扇叶之间的间隙大于或等于二毫米；两个所述防护罩之间的间隙大于或等于二毫米的技术手段，所以，可大大提高冷却操作的安全性。
如图9所示，所述散热部件3与所述蓄冷集热部件1通过螺钉或螺栓固定连接。
所述制冷部件2被夹持在所述散热部件3和所述蓄冷集热部件1之间。
本实施方式由于采用了所述散热部件与所述蓄冷集热部件通过螺钉或螺栓固定连接；所述制冷部件被夹持在所述散热部件和所述蓄冷集热部件之间的技术手段，所以，有利于冷却装置的安装和拆卸。
如图9所示，所述制冷部件2的制冷面和散热面分别涂有导热硅脂。
本实施方式由于采用了所述制冷部件的制冷面和散热面分别涂有导热硅脂的技术手段，所以，可大大提高蓄冷集热部件、制冷部件、散热部件之间的导热性能。
如图2、图8所示，所述制冷部件2的散热面全等于所述散热部件3导热底板3-4的下表面，所述制冷部件2的制冷面全等于所述蓄冷集热部件1的上表面。当然，也可以是如图9所示，所述制冷部件2的散热面小于所述散热部件3导热底板3-4的下表面，所述散热部件3导热底板3-4的下表面未被所述制冷部件2的散热面覆盖的部分覆盖有隔热材料，所述制冷部件2的制冷面小于所述蓄冷集热部件1的上表面，所述蓄冷集热部件1的上表面未被所述制冷部件2的制冷面覆盖的部分覆盖有隔热材料。
本实施方式由于采用了所述制冷部件的散热面全等于所述散热部件底板的下表面，所述制冷部件的制冷面全等于所述蓄冷集热部件的上表面。或者，所述制冷部件的散热面小于所述散热部件底板的下表面，所述散热部件底板的下表面未被所述制冷部件的散热面覆盖的部分覆盖有隔热材料，和/或，所述制冷部件的制冷面小于所述蓄冷集热部件的上表面，所述蓄冷集热部件的上表面未被所述制冷部件的制冷面覆盖的部分覆盖有隔热材料的技术手段，所以，可根据实际情况制作出多种冷却装置，同时，有利于防止散热部件和蓄冷集热部件之间的反向热传递。
如图9所示，所述隔热材料是薄泡沬板。
所述薄泡沬板的厚度小于所述制冷部件2厚度的二分之一。
所述散热部件3的薄泡沬板与所述蓄冷集热部件1的薄泡沬板之间形成排水缝6。
本实施方式由于采用了所述隔热材料是薄泡沬板；所述薄泡沬板的厚度小于所述冷部件厚度的二分之一；所述散热部件的薄泡沬板与所述蓄冷集热部件的薄泡沬板之间形成排水缝的技术手段，所以，有利于排出从空气从冷凝出来的水。
如图9所示，所述散热部件3与支架4之间固定连接。
所述散热部件3与支架4之间通过螺钉或螺栓固定连接。
所述支架4包括框架体4-5。
所述框架体4-5与两个弧形臂4-1连接。
两个所述弧形臂4-1的中部连接有手柄4-2。
本实施方式由于采用了所述散热部件与支架之间固定连接；所述散热部件与支架之间通过螺钉或螺栓固定连接；所述支架包括框架体；所述框架体与两个弧形臂连接；两个所述弧形臂的中部连接有手柄的技术手段，所以，有利于冷却装置的握持。
如图9所示，所述框架体4-5、两个所述弧形臂4-1、所述手柄4-2构成一体件。
本实施方式由于采用了所述框架体、两个所述弧形臂、所述手柄构成一体件的技术手段，所以，可大大增大支架的强度和刚度。
如图9所示，所述手柄4-2的一端设置有开关4-3和指示灯4-6。
所述手柄4-2的另一端设置有温度控制器4-4。
所述温度控制器4-4配置有两个温度传感器(图中未画)。
一个所述温度传感器与所述蓄冷集热部件1的上表面导热连接。当然，也可以是，一个所述温度传感器设置在所述蓄冷集热部件1和所述制冷部件2之间。
另一个所述温度传感器与所述散热器3-1导热连接。当然，也可以是，另一个所述温度传感器位于所述散热器3-1和所述制冷部件2之间；
所述温度传感器与所述温度控制器4-4之间电连接。
所述支架4设置有走线槽。
本实施方式由于采用了所述手柄的一端设置有开关和指示灯；所述手柄的另一端设置有温度控制器；所述温度控制器配置有温度传感器；所述温度传感器与所述蓄冷集热部件的上表面导热连接；所述温度传感器与所述温度控制器之间电连接；所述支架设置有走线槽的技术手段，所以，大大方便了工人的冷却操作，有利于保护蓄冷集热部件和制冷部件。
如图10所示，所述蓄冷集热部件1配置有密封座5。
所述密封座5由隔热材料制成。
所述密封座5包括支撑架5-1和支撑盘5-2。
所述支撑架5-1的形状呈张开的裙摆形。
沿着所述支撑架5-1的周向分布有减重孔5-5。
所述支撑盘5-2的顶面向下凹入形成隔热空腔5-3。
所述隔热空腔5-3的边缘沿周向设置有直角凹口形成密封空腔5-4。
本实施方式由于采用了所述蓄冷集热部件配置有密封座；所述密封座由隔热材料制成；所述密封座包括支撑架和支撑盘；所述支撑架的形状呈张开的裙摆形；沿着所述支撑架的周向分布有减重孔；所述支撑盘的顶面向下凹入形成隔热空腔；所述隔热空腔的边缘沿周向设置有直角凹口形成密封空腔的技术手段，所以，不但有利于节能，而且，可在冷却操作前先对蓄冷集热部件冷却，蓄冷集热部件可被冷却到零下20摄氏度，这样，就可大大增大蓄冷集热部件与高温物体之间的温差，大大提高冷却的速度。