油分离组件、换热组件及空调系统的制作方法

文档序号:9807894
油分离组件、换热组件及空调系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及空调领域,尤其是涉及一种油分离组件、换热组件及空调系统。
【背景技术】
[0002]相关技术中,油分离器主要有:压缩机自带油分离器、外挂油分离器、离心式油分离器几种方式,而以上几种油分离器结构脱离换热而设计,制造安装复杂,且费用较高,且外置式油分离器属于压力容器,受设计压力和材质限制,往往压力损失较大,造成压缩机排气阻力增大,机组能效相应降低。

【发明内容】

[0003]本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此,本发明提出一种油分离组件,所述油分离组件具有结构简单,油分离效果好的优点。
[0004]本发明还提出一种换热组件,所述换热组件具有上述油分离组件。
[0005]本发明又提出一种空调系统,所述空调系统具有上述换热组件。
[0006]本发明还提出另一种油分离组件,所述油分离组件结构简单,油分离效果好。
[0007]根据本发明第一方面实施例的油分离组件,包括:壳体,所述壳体内限定出油分离通道,所述油分离通道内设有均器板和过滤网,所述均器板位于所述过滤器的上游,所述壳体上具有连通所述油分离通道的进液口、出液口以及排油口 ;以及集油槽,所述集油槽设在所述壳体外部且与所述排油口连通。
[0008]根据本发明实施例的油分离组件,通过在油分离组件中设置均器板和过滤网,可以提高油分离组件的油分离的效率,同时通过在壳体的外部设置与排油口连通的集油槽,经油分离通道分离出的润滑油可以经过排油口进入到集油槽内,由此,可防止冷媒与润滑油再次混合,从而进一步提高油分离组件的油分离效果。
[0009]根据本发明的一些实施例,所述壳体内限定出多条所述油分离通道、多个间隔开的所述进液口、至少一个所述出液口以及至少一个所述排油口,每个所述进液口、每个所述出液口、每个所述排油口与至少一条所述油分离通道直接连通。
[0010]可选地,多个所述进液口沿所述壳体的长度方向间隔排布。
[0011]根据本发明的一些实施例,所述壳体包括第一侧壁和与所述第一侧壁相对的第二侧壁,所述进液口设在所述第一侧壁上,所述油分离通道包括冲击段,从所述进液口到所述第二侧壁上的与所述进液口相对的壁面构造成所述冲击段,所述均器板位于所述冲击段的下游。
[0012]可选地,流体在所述冲击段内的流动方向与流体流向所述均器板的方向垂直。
[0013]根据本发明的一些实施例,所述油分离通道包括转向分离段,所述转向分离段的一端与所述出液口连通,所述过滤器位于所述转向分离段的上游,流体在所述转向分离段内的流动方向与流体从所述出液口排出的方向不一致。
[0014]根据本发明的一些实施例,所述集油槽沿所述壳体的长度方向延伸且位于所述壳体的一侧。
[0015]根据本发明第二方面实施例的换热组件,包括:换热壳体,所述换热壳体具有出口;以及根据本发明上述第一方面实施例的油分离组件,所述油分离组件设在所述换热壳体内,所述出液口与所述换热壳体连通,所述进液口与所述换热壳体外部连通。
[0016]根据本发明实施例的换热组件,通过将油分离组件设置于换热壳体内,可以减小油分离组件的压力损失,减小压缩机的排气压力,提高系统的能效,同时可以减小对油分离组件的材质的限制,从而可以降低成本,且制造安装方便。
[0017]根据本发明第三方面实施例的空调系统,包括:压缩机,所述压缩机具有排气口和回气口,所述压缩机内设有油槽;以及根据本发明上述第二方面实施例的换热组件,所述排气口与所述进液口连通,所述回气口与所述出口连通,所述油分离组件的所述集油槽与所述油槽连通。
[0018]根据本发明实施例的空调系统,通过设置根据本发明上述第二方面实施例的换热组件,可以防止压缩机发生液击现象,提高空调系统工作的可靠性,且可以实现润滑油的回收再利用,防止压缩机内缺少润滑油而导致压缩机磨损增加,同时达到节省资源的目的。
[0019]根据本发明第四方面实施例的油分离组件,包括:壳体,所述壳体内限定出偶数条油分离通道,所述偶数条油分离通道沿所述壳体的长度方向排布,每条所述油分离通道内均设有均器板和过滤网,所述均器板位于所述过滤器的上游,所述壳体上具有连通所述油分离通道的进液口、多个出液口以及多个排油口,所述进液口至少为一个,且每个所述进液口与两条所述油分离通道连通,每个所述出液口至少与一条所述油分离通道连通,每条所述油分离通道至少与一个所述排油口连通;以及集油槽,所述集油槽与所述排油口连通,所述集油槽沿所述壳体的长度方向延伸且位于所述壳体的一侧。
[0020]本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本发明的实践了解到。
【附图说明】
[0021]图1是根据本发明实施例的油分离组件的结构示意图;
[0022]图2是是图1中所示的油分离组件内的流体的流动过程示意图。
[0023]附图标记:
[0024]油分离组件100,
[0025]壳体I,第一侧壁11,第二侧壁12,第一端板13,第二端板14,油分离通道15,均器板16,过滤网17,进液口 18,出液口 19,
[0026]集油槽2,出油口 21。
【具体实施方式】
[0027]下面详细描述本发明的实施例,所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。
[0028]下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开,下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然,它们仅仅为示例,并且目的不在于限制本发明。此外,本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的,其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此夕卜,本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子,但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。
[0029]下面参考图1-图2描述根据本发明第一方面实施例的油分离组件100。
[0030]如图1-图2所示,根据本发明第一方面实施例的油分离组件100,包括:壳体I和集油槽2。
[0031]具体而言,壳体I内限定出油分离通道15,油分离通道15内设有均器板16和过滤网17,均器板16位于过滤网17的上游,壳体I上具有连通油分离通道15的进液口 18、出液口 19以及排油口(图未示出)。需要说明的是,从进液口 18进入油分离通道15内的流体包括制冷剂和润滑油,制冷剂和润滑油的混合流体经过均器板16和过滤网17进行油分离,制冷剂可以通过出液口 19排出,润滑油可以通过排油口排出,由此可实现制冷剂与润滑油的分离。
[0032]这里,油分离通道15可以指由壳体I限定出的用于流体流动且用于流体进行油气分离的通道,油分离通道15的起始位置是流体开始进入进液口 18的位置,油分离通道15的终止位置是流体排出出液口 19的位置。在油分离通道15内,流体经过均器板16,可以使混合有制冷剂和润滑油的流体均匀分布在油分离通道15内,从而有利于润滑油的沉降分离,沉降分离后混合流体再经过过滤网17过滤,由此可以进一步使润滑油与制冷剂分离。
[0033]集油槽2设在壳体I外部且与排油口连通,由此经油分离通道15分离出的润滑油可以经过排油□进入到集油槽2内,从而可以防止冷媒与润滑油再次混合,进而提高了油气分离的效果。
[0034]根据本发明实施例的油分离组件100,通过在油分离组件100中设置均器板16和过滤网17,可以提高油分离组件100的油分离的效率,同时通过在壳体I的外部设置与排油口连通的集油槽2,经油分离通道15分离出的润滑油可以经过排油口进入到集油槽2内,由此,可防止冷媒与润滑油再次混合,从而进一步提高油分离组件100的油分离效果。
[0035]在本发明
再多了解一些
当前第1页1 2 3 
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1