专利名称：一种含油废水的流化床处理方法及设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种含油废水的处理方法，具体涉及一种以高效可回收的高吸 油树脂，采用流化床工艺吸收废水中所含的油性污染物，实现油性污染物和水 体分离的方法；本发明还涉及流化床工艺下吸油树脂的再生。
背景技术：
随着我国化工行业的发展，含油污水、废弃液体以及工业事故如油船的泄 漏等造成的环境污染日益严重，有机废水中，苯、甲苯、卤代烃类物质对环境 造成较大的危害，而这些物质又难以降解，在水体中又往往以细小液滴或者液 膜的形式存在，用常规物理方法和生物方法较难处理。处理油性污染物，使用高效吸油材料进行吸油是常用的方法。高效吸油树 脂是指一种能在油类物质中溶胀但不溶解的具有空间交联结构的网状聚合物， 在压力下保油性能好、不漏油。一般的吸油工艺采用将吸油材料大量抛洒至水中的方法，通过吸油材料和 分散于废水中的油性污染物的自然接触而吸油，这种方法不但吸油速率慢、效 率低，而且吸油后的吸油材料需从废水中打捞出来，而后集中处理。这种工艺 操作繁琐、效率低下，而且对某些具有回收价值的油性污染物和吸油材料本身 也造成极大的浪费。中国专利公开号为CN 1185121A的发明专利公开了一种从油水混合物中 分离油和水的方法和设备，其方法为使混合物通过一流化床，流化床含有悬浮 在水体中的聚合物材料，比如橡胶颗粒，所述颗粒通过暴露于使其亲水的物质 如乙醇或醇基物质而呈现活性，因而从进入管流过流化床的混合物接触颗粒， 使大比例的油成分被颗粒滞留，从而与水成分相分离，水成分则通过排放管排 出。然而，该专利所公开的方法存在下列缺点其一，由于油水混合物是从上 往下通过流化床的，由于吸油材料颗粒吸油之后体积膨胀，导致流化床床层阻 力增大，含油废水流过床层时压降增大，处理速度慢；其二，该发明中的吸油材料需要乙醇或者醇基物质活化。在吸附各类含油污染物之后，有些油品是可以回收再利用的，吸油树脂也 是可以回收再利用的。中国专利CN1231991提供了一种将吸油后的树脂经蒸 馏回收油品再生树脂重复使用的方法，该方法主要用于散放的吸油树脂，对将 吸油树脂填装在吸油设备中的含油树脂不适用。授权公告号为CN1209399C 的中国专利公开了--种高吸油树脂的回用方法，通过脱附剂的竞争性吸附作 用，使得所吸附的油品在室温下就能与树脂分离，树脂得以再生；通过蒸馏使 得脱附液与吸附油品可以很好地再分离。但是该方法要将脱附剂与吸油树脂充 分浸泡2 3小时。发明内容本发明目的是提供一种采用流化床工艺，基于高效可回收的吸油树脂吸收 废水中的油性污染物，分离油性污染物和水体，以及重生后处理吸油树脂的方 法，该方法处理量大，吸油效率高，操作简单。为达到上述目的，本发明采用的技术方案是 一种含油废水的流化床处理 方法，使含油废水通过载有吸油材料的流化床，吸油材料吸收废水中的油性污 染物，所述含油废水从流化床的下端入口进入，从上端流出，自下而上通过吸 油材料床层；所述吸油材料为高吸油树脂。吸油树脂的初始安装体积一般占床 层体积的1/3-1/2。上文中，采用高吸油树脂作为吸油材料，含油废水通过载有吸油材料的流 化床，与高吸油树脂充分接触，高吸油树脂吸收废水中的油性污染物，达到油 性污染物和水成分分离的目的，清水可以进入其他工序进一步处理或者直接排 放。所吸收的油性物质为芳烃类、卤代烃或其他有机溶剂，包括苯、甲苯、二 甲苯、氯苯、氯仿、N， N-二甲基甲酰胺等。上述技术方案中，可以在所述流化床内设置搅拌装置，在吸油过程中对流 化床内的高吸油树脂进行搅拌操作，搅拌桨的搅拌速度为30-60转/分。由此，可 以使高吸油树脂和含油废水充分接触，提高吸油的速率；还可以防止吸油树脂 床层发生粘连现象。进一步的技术方案，在吸油结束后，对所述吸油材料进行再生处理，所述再生处理为，萃取剂从流化床的上端入口进入，自上而下通过吸油材料床层， 萃取吸油材料所吸收的油性污染物，从流化床下端出口流出。 萃取剂为可选甲醇、乙醇等物质。所述萃取剂从流化床下端出口流出后，进入相邻的精馏设备，分离含油污染物和萃取剂；萃取剂可以循环利用，油性污染物可以回收或集中处理。实现上述方法的用于处理含油废水的流化床设备，包括一流化床床体，分 别和床体上下两端连接的一上封头和一下封头，下封头通过一可卸载法兰盘与 流化床床体的下端相连接，所述上封头设有一萃取剂入口，下封头设有一废水 入口，该废水入口可作为萃取剂出口，在流化床的上端床壁设有一清水出口， 所述流化床床体为上粗下细的锥筒形结构，流化床床层为高吸油树脂床层，床 层上方设有一吸油树脂隔网，床层内设有一床层内搅拌装置。由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点1、 本发明的吸油工艺中，含油废水从高吸油树脂床层的下方进入床层， 避免了因树脂吸油吸油膨胀后导致床层阻力增大，含油废水流过床层时压降增 大的现象发生。2、 本发明中所涉及的流化床设备为上粗下细的锥筒形结构，为吸油树脂 吸油后发生膨胀提供了充分的空间，避免因树脂吸油膨胀导致的树脂挤压、粘 连，吸油树脂不能重复利用的现象发生。3、 本发明中，可以将吸油工艺和吸油树脂的后处理工艺都集成于同一套 设备，节约了大量的设备投资；并且可以很方便的在吸油和吸油树脂后处理这 两个过程之间相互切换，在设置两套流化床设备时可以通过这两个过程的切换 实现对含油废水的不间断连续处理。4、 本发明中所涉及的流化床中设置了搅拌装置， 一方面可以增加含油废 水中的油性污染物之间的接触时间，另一方面还可进一步保证树脂在吸油或者 进行后处理时不出现树脂的粘连现象。
图1是本发明实施例一的流化床结构示意图； 图2是实施例中处理含油废水工艺流程示意图。其中1、流化床床体；2、上封头；3、下封头；4、可卸载法兰盘；5、 萃取剂入口； 6、废水入口； 7、清水出口； 8、流化床床层；9、吸油树脂隔网； 10、搅拌装置。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述实施例一参见附图l所示， 一种用于处理含油废水的流化床设备，包括 一流化床床体1，分别和床体上下两端连接的一上封头2和一下封头3，下封 头3通过一可卸载法兰盘4与流化床床体的下端相连接，所述上封头2设有一 萃取剂入口 5，下封头3设有一废水入口 6，该废水入口 6可作为萃取剂出口， 在流化床的上端床壁设有一清水出口 7，所述流化床床体1为上粗下细的锥筒 形结构，流化床床层8为高吸油树脂床层，床层8上方设有一吸油树脂隔网9， 床层8内设有一床层内搅拌装置10。实施例二至五进一步描述本发明涉及到的吸油过程。实施例二参见附图l、附图2所示，使用附图1所示的流化床设备，将 含油废水(含10% (体积含量)二甲苯)从流化床的下端的含油废水入口 6 通过载有高吸油树脂材料的流化床，含油废水流速为20升/小时，搅拌装置10 不工作，清水可以进入其他工序或者直接排放，清水中二甲苯含量为3%。实施例三使用附图1所示的流化床设备，将含油废水(含10% (体积 含量)二甲苯)从流化床的下端的含油废水入口 6通过载有高吸油树脂材料的 流化床，含油废水流速为20升/小时，搅拌装置10工作，清水可以进入其他 工序或者直接排放，清水中二甲苯含量小于1%。实施例四使用附图1所示的流化床设备，将含油废水(含10% (体积 含量)氯仿)从流化床的下端的含油废水入口 6通过载有高吸油树脂材料的流 化床，含油废水流速为30升/小时，搅拌装置10不工作，清水可以进入其他 工序或者直接排放，清水中氯仿含量小于1%。实施例五使用附图1所示的流化床设备，将含油废水(含10% (体积 含量)氯仿)从流化床的下端的含油废水入口 6通过载有高吸油树脂材料的流化床，含油废水流速为30升/小时，搅拌装置10工作，清水可以进入其他工 序或者直接排放，清水中基本不含油性物质。实施例六、七进一步描述高吸油树脂的后处理方法。实施例六使用附图l所示的流化床设备，树脂床层吸二甲苯，操作步骤 可参见实施例一，吸油后树脂重为干重的3.5倍，开始吸油树脂的后处理过程， 萃取剂从流化床的上端入口 5进入，萃取剂流速为30升/小时，从上往下通过 吸油材料床层8，床层内搅拌装置10打开，萃取时间为10分钟，萃取吸油材 料所吸收的油性污染物，从流化床下端出口流出，进入与流化床相连的精馏设 备。树脂重为干重的1.2倍。实施例七使用附图l所示的流化床设备，树脂床层吸氯仿，操作步骤可 参见实施例三，吸油后树脂重为干重的5.4倍，开始吸油树脂的后处理过程， 萃取剂从流化床的上端入口 5进入，萃取剂流速为30升/小时，从上往下通过 吸油材料床层8，床层内搅拌装置10打开，萃取时间为10分钟，萃取吸油材 料所吸收的油性污染物，从流化床下端出口流出，进入与流化床相连的精馏设 备。树脂重为干重的1.6倍。
权利要求
1.一种含油废水的流化床处理方法，使含油废水通过载有吸油材料的流化床，吸油材料吸收废水中的油性污染物，其特征在于所述含油废水从流化床的下端入口进入，从上端流出，自下而上通过吸油材料床层；所述吸油材料为高吸油树脂。
全文摘要
本发明公开了一种流化床处理含油废水的工艺和设备，将含有废水从流化床的下端进入，从下往上通过载有高吸油树脂床层的流化床，高吸油树脂吸收含油组分；在吸油树脂的后处理过程中，萃取剂从流化床的上端入口进入，从上往下通过吸油材料床层，萃取吸油材料所吸收的油性污染物，从流化床下端出口流出；所述流化床设备为上粗下细的锥筒形结构，且设有一搅拌装置，含油废水入口设置在流化床的下封头上。本发明避免了因树脂吸油膨胀后导致床层阻力增大，含油废水流过床层时压降增大的现象发生，吸油效率高，吸油树脂可重复利用。
文档编号C02F1/40GK101219822SQ20081001911
公开日2008年7月16日 申请日期2008年1月9日 优先权日2008年1月9日
发明者夏雪伟, 路建美 申请人:苏州大学