专利名称：一种赤泥脱碱的方法
技术领域：
本发明涉及一种氧化铝冶炼工业生产过程中排出的固体粉状废弃物一赤泥 的处理方法，特别是涉及一种利用稀硫酸一加压氧化钙联合方法及其加压氧化 钙法对赤泥进行脱碱的方法。
二背景技术：
赤泥是氧化铝冶炼工业生产过程中排出的固体粉状废弃物，由于铝土矿含 铁较高，使此类废弃物外观颜色与赤色泥土相似而得名。赤泥主要由细颗粒的 泥和粗颗粒的砂组成，其化学成分因铝土矿产地和氧化铝生产方法的不同而有 所差异。国内氧化铝冶炼工业中产生的赤泥主要矿物组成是硅酸二钙、水化石 榴石、 一水硬铝石，其次是水化铝酸三钙、含水硅酸钙、钙霞石、赤铁矿、方 钠石、钙铁矿。赤泥是化学成分复杂的人工合成物，它具有胶结多孔架空结构、 孔隙性强、紧密度低、胶结连接、结晶连接，孔隙大、质轻、固结结构稳定、 压縮性低、渗透性弱等特点，赤泥本身所具有的性能，可以使其获得良好的工 程应用。国内外研究工作者根据赤泥不同方面的性能特点进行了大量的赤泥综 合利用研究。如用赤泥作为生产水泥的原料之一生产水泥、利用赤泥制作优质 砖和转型砖、赤泥作为塑料填料、赤泥处理废水、从赤泥中提取有价金属、赤 泥制作微晶玻璃等方面都有了较大的进展。但是，由于直接排出的赤泥中含碱 量太高，无法直接应用到生产水泥、制作优质砖和转型砖、制作微晶玻璃等生 产中。为了使大量的废弃物一赤泥得到重新利用，减少对环境的严重污染，必 须先将赤泥进行脱碱处理，使其赤泥中的碱含量降低到一定范围，才能更好的将其用来生产水泥、制作优质砖和转型砖、制作微晶玻璃等生产中。
目前，对赤泥进行脱碱处理的方法通常是利用氧化钙在常压条件下进行脱
碱，例如申请号为95110552.3、发明名称为烧结法赤泥脱碱及其表面改性处 理工艺，本发明介绍了一种在常压条件下，利用活性氧化钙对其赤泥进行脱碱 处理。常压条件下，利用活性氧化钙对其赤泥进行脱碱，脱碱后赤泥中碱含量 降低到1%以下，但是，常压氧化钙赤泥脱碱的方法脱碱时间过长，操作比较繁 琐，而且脱碱成本高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种利用稀硫酸一加压氧化钙联合的方法 或加压氧化钙法对赤泥进行脱碱，即一种赤泥脱碱的方法。 要解决上述问题，本发明采用的技术方案是 本发明提供一种赤泥脱碱的方法，该方法包括以下详细步骤
a、 稀硫酸脱碱首先分析赤泥中碱的含量，将赤泥配制成料浆，料浆的固 含量小于65%，将配制好的料浆导入研磨机进行研磨，根据赤泥中碱的含量将 所需浓度低于10%的稀硫酸缓慢加入到料浆中，硫酸的加入量为按照化学反应 2K++2Na++2S042'= Na2S04 +1^2804所需硫酸量的0.5 2倍，研磨后赤泥的粒度 小于10微米，将研磨后的赤泥进行过滤、洗涤得到滤饼，利用常规方法分析滤 饼中碱的含量；
b、 加压氧化钙脱碱根据步骤a稀硫酸脱碱后所得滤饼中碱的含量，在其 滤饼中加入氧化钙和水制成料浆，氧化l 的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR (注式中R代表赤泥组成物中的阴离子)所需氧化钙量的0.5 6.5 倍，料浆的固含量小于65%，将料浆导入研磨机中，使其混合均匀，将混合均 匀的料浆导入高压反应釜中搅拌加热，温度升至95 15(TC，反应5 30分钟，反应后将其冷却至80°C以下，然后进行过滤、洗涤得到滤饼，将所得滤饼在100 20(TC条件下干燥，干燥至滤饼中的含水率小于5%，最后利用常规方法分析所 得烘干滤饼中碱的含量，即得脱碱处理后赤泥中碱的含量。
根据所述的赤泥脱碱的方法，步骤a中所述硫酸的较佳加入量为按照化学 反应2K++2Na++2S042 = Na2S04+K2S04所需硫酸量的1 1.3倍；所述研磨机优 选快速研磨机，研磨时间为30 60min。
根据所述的赤泥脱碱的方法，步骤a中将稀释后的硫酸分批次加入赤泥， 重复进行制浆、研磨、过滤和洗涤2 5次，最佳重复次数为3次。
根据所述的赤泥脱碱的方法，步骤a中所得滤饼中碱的含量即氧化钠含量 小于1.0%，氧化钾含量小于0.5%。
根据所述的赤泥脱碱的方法，步骤b中氧化钙的较佳加入量为按照化学反 应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的3 4.5倍。
根据所述的赤泥脱碱的方法，步骤b中所得烘干滤饼中碱的含量即氧化钠 含量小于0.3%，氧化钾的含量小于0.2%。
一种加压氧化钙赤泥脱碱的方法
首先分析赤泥中碱的含量，根据赤泥中碱的含量加入所需氧化钙和水配制 成料浆，氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO-KNaO+CaR (注式中 R代表赤泥组成物中的阴离子)所需氧化钙量的0.5 6.5倍，料浆的固含量小 于65%，将料浆导入研磨机中，使其混合均匀，将混合均匀的料浆导入高压反 应釜中搅拌加热，温度升至95 150°C，反应5 30分钟，反应后将其冷却至 8(TC以下，然后进行过滤、洗涤得到滤饼，将所得滤饼在100 200'C条件下干 燥，干燥至滤饼中的含水率小于5%，最后利用常规方法分析所得烘干滤饼中碱 的含量，即得脱碱处理后赤泥中碱的含量。根据所述的加压氧化钙赤泥脱碱的方法，所述氧化钙的较佳加入量为按照
化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的3 4.5倍。
根据所述的加压氧化钙赤泥脱碱的方法，所述脱碱处理后赤泥中碱的含量 即氧化钠含量小于0.3%，氧化钾的含量小于0.2%。
对于上面全部所述的赤泥脱碱的方法，所述赤泥为拜耳法、烧结法或联合 法冶炼氧化铝所得的固体粉状废弃物；所述干燥采用气流干燥法、浮沉干燥法、 窑炉干燥法或滚筒烘干机干燥中的任一种。
本发明对赤泥进行脱碱，可单独采用步骤a中所述的稀硫酸脱碱方法和步 骤b中所述的加压氧化钙脱碱方法，其中步骤b中所述的加压氧化钙方法可以 实现对赤泥的深度脱碱，使脱碱后赤泥中氧化钠和氧化钾的总含量小于0.5%。
本发明的积极有益效果-
1、 本发明在对赤泥脱碱处理的过程中，先采用稀硫酸对赤泥进行脱碱，可 以有效降低赤泥中的碱含量，稀硫酸对赤泥中氧化钠的脱钠效果非常显著，对 氧化钾的脱除效果较为显著。其中氧化钠的脱除率可以达到50 70%，氧化钾 的脱除率约可达到40 50%。经稀硫酸脱碱后，赤泥中氧化钠含量小于1.0%， 氧化钾含量小于0.5%。
2、 本发明通过大量的试验研究，确定了采用浓度低于10%的稀硫酸对赤泥 进行脱碱，脱碱效果比较显著。因为硫酸的浓度越高越容易分解赤泥中的其它 成分，不仅增加硫酸的消耗量，还会使赤泥的矿物结构发生较大变化，不利于 脱碱后赤泥的重新利用。
3、 本发明在赤泥脱碱的过程中采用在加压的条件下，利用氧化钙脱除赤泥 中的碱，不仅操作简单，与常压氧化钙脱碱相比，大大縮短了脱碱时间，脱碱 时间最少可以縮短80%。4、 采用稀硫酸一加压氧化钙联合法对赤泥进行脱碱处理，操作简单，脱除 效果较好，赤泥脱碱后氧化钠含量小于0.3%，氧化钾的含量小于0.2%。使其脱 碱后的赤泥在水泥生产、优质砖和转型砖制作、微晶玻璃制作等加工过程中得 到更大程度的应用。
5、 利用本发明方法脱碱后所得的赤泥，可以被广泛的应用到水泥生产、优 质砖和转型砖制作、微晶玻璃制作等加工过程中，解决了大量赤泥废弃物的严 重污染问题，并且使其得到了更大程度的应用，取得了显著的经济效益；从环 保角度讲，本发明具有显著的社会效益。
6、 本发明单独采用加压氧化钙方法对赤泥进行脱碱，可以实现对赤泥的深 度脱碱，使脱碱后赤泥中氧化钠和氧化钾的总含量小于0.5%。与常压氧化钙方 法对赤泥脱碱，节约时间。
具体实施例方式
以下实施例仅为了进一步说明本发明，并不限制本发明的内容。 赤泥为拜耳法、烧结法或联合法冶炼氧化铝所得的固体粉状废弃物。 实施例一 一种赤泥脱碱的方法
该方法包括稀硫酸脱碱工序和加压条件下氧化钙脱碱工序，其详细步骤如
下
a、稀硫酸脱碱首先分析赤泥中碱的含量，将其配制成料浆，料浆的固含 量为50%，将配制好的料浆导入快速研磨机进行研磨，然后根据碱的含量将所 需浓度为8%的硫酸缓慢加入到料浆中，所述硫酸的加入量为按照化学反应 2K++2Na++2S042_= Na2S04 +1<:2804所需硫酸量的1.3倍，研磨45分钟后赤泥的 粒度小于10微米，将研磨后的赤泥进行过滤、洗涤得到滤饼，利用常规方法分 析所得滤饼中碱的含量；b、加压氧化钙脱碱根据步骤a稀硫酸脱碱后所得滤饼中碱的含量，在其 滤饼中加入氧化钙和水制成料浆，氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR (注式中R代表赤泥组成物中的阴离子)所需氧化钙量的4.5倍， 料浆的固含量为45%，将料浆导入研磨机中，使其混合均匀，将混合均匀的料 浆导入高压反应釜中搅拌加热，温度升至10(TC，反应25分钟，反应后将其冷 却至8(TC以下，然后进行过滤、洗涤得到滤饼，将所得滤饼采用窑炉在130°C 条件下干燥，干燥后滤饼的含水率小于5%，最后利用常规方法分析所得烘干滤 饼中碱的含量，即得脱碱处理后赤泥中碱的含量，最终得到的赤泥中氧化钠含 量小于0.3%，氧化钾的含量小于0.2%。
实施例二同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于
步骤a中稀硫酸的浓度为6%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042'= Na2S04+K2S04所需硫酸量的2倍，配制成的料浆固含量为45%，导入快速研磨 机研磨的时间为50分钟；
步骤b中氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧 化钙量的4倍，浆体的固含量为60%，在高压反应釜中的反应温度为120°C，反 应时间为20分钟，将所得滤饼采用滚筒烘干机进行干燥，干燥温度为150'C。
实施例三同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于
步骤a中稀硫酸的浓度为9%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042'= Na2SO4+K2SO4所需硫酸量的0.5倍，配制成的料浆固含量为30%，导入快速研 磨机研磨的时间为30分钟；
步骤b中氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧 化钙量的6倍，浆体的固含量为35%，在高压反应釜中的反应温度为150°C，反 应时间为5分钟，将所得滤饼采用气流干燥法在18(TC条件下干燥。实施例四同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于
步骤a中稀硫酸的浓度为5%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042-= Na2S04+K2S04所需硫酸量的1.8倍，配制成的料浆固含量为60%，导入快速研 磨机研磨的时间为60分钟；
步骤b中氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧 化钙量的1倍，浆体的固含量为25%，在高压反应釜中的反应温度为95。C，反 应时间为30分钟，将滤饼干燥的温度为200°C 。
实施例五同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于
步骤a中稀硫酸的浓度为6%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042-= Na2SO4+K2SO4所需硫酸量的0.8倍，配制成的料浆固含量为25%,导入快速研 磨机研磨的时间为30分钟；
步骤b中氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧 化钙量的0.5倍，浆体的固含量为50%，在高压反应釜中的反应温度为13(TC， 反应时间为20分钟，将滤饼干燥的温度为ll(TC。
实施例六同实施例三基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于
步骤a中稀硫酸的浓度为5%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042'= Na2S04+K2S04所需硫酸量的1.2倍，配制成的料浆固含量为45%，导入快速研 磨机研磨的时间为45分钟；
步骤b中氧化朽的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧 化钙量的3倍，浆体的固含量为40%，在高压反应釜中的反应温度为120°C，反 应时间为20分钟，将滤饼干燥的温度为160°C。
实施例七同实施例二基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于
步骤a中稀硫酸的浓度为8%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042'=Na2S04+K2S04所需硫酸量的1.5倍，配制成的料浆固含量为38%,导入快速研
磨机研磨的时间为50分钟；
步骤b中氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧
化钙量的6.5倍，浆体的固含量为38%，在高压反应釜中的反应温度为140°C，
反应时间为10分钟，将滤饼干燥的温度为150°C。
实施例八同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于 步骤a中稀硫酸的浓度为6%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042-=
Na2S04+K2S04所需硫酸量的1.6倍，配制成的料浆固含量为28%，导入快速研
磨机研磨的时间为40分钟；
步骤b中氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧
化钙量的5倍，浆体的固含量为40%,在高压反应釜中的反应温度为120°C，反
应时间为20分钟，将滤饼干燥的温度为130°C。
实施例九同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于 步骤a中稀硫酸的浓度为8%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042'=
Na2S04 +&2804所需硫酸量的1.3倍，配制成的料浆固含量为28%,导入快速研
磨机研磨的时间为40分钟，在此阶段稀硫酸分三次加入，重复进行制成料浆、
研磨、过滤和洗涤三次；
步骤b中氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧
化钙量的3.5倍，浆体的固含量为35%，在高压反应釜中的反应温度为120°C，
反应时间为20分钟，将滤饼干燥的温度为130°C。
实施例十同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于 步骤a中稀硫酸的浓度为8%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042—=
Na2S04+K2S04所需硫酸量的U倍，配制成的料浆固含量为38°/。，导入快速研磨机研磨的时间为50分钟，在此阶段稀硫酸分三次加入，重复进行制成料浆、 研磨、过滤和洗涤三次；
步骤b中氧化韩的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧 化钙量的4.5倍，浆体的固含量为38%，在高压反应釜中的反应温度为140°C， 反应时间为10分钟，将滤饼干燥的温度为150°C。
实施例H"^—同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于
步骤a中稀硫酸的浓度为5%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042-= Na2S04+K2S04所需硫酸量的1.2倍，配制成的料浆固含量为45%，导入快速研 磨机研磨的时间为45分钟，在此阶段稀硫酸分两次加入，重复进行制成料浆、 研磨、过滤和洗涤两次；
步骤b中氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧 化钙量的3.8倍，浆体的固含量为40%，在高压反应釜中的反应温度为120°C， 反应时间为20分钟，将滤饼干燥的温度为160°C 。
实施例十二同实施例一基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于
步骤a中稀硫酸的浓度为9%，其加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042'= Na2S04+K2S04所需硫酸量的1倍，配制成的料浆固含量为30%,导入快速研磨 机研磨的时间为30分钟，在此阶段稀硫酸分四次加入，重复进行制成料浆、研 磨、过滤和洗涤四次；
步骤b中氧化l 的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧 化钙量的4.2倍，浆体的固含量为35%，在高压反应釜中的反应温度为150'C， 反应时间为5分钟，将所得滤饼采用气流干燥法进行干燥，干燥温度为18(TC。
实施例十三 一种加压氧化钙赤泥脱碱的方法
该方法的详细步骤为首先分析赤泥中碱的含量，根据赤泥中碱的含量加入所需氧化钙和水配制成料浆，氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR (注式中R代表赤泥组成物中的阴离子)所需氧化f!量的4.5倍， 料浆的固含量为35%，将料浆导入研磨机中，使其混合均匀，将混合均匀的料 浆导入高压反应釜中搅拌加热，温度升至10(TC，反应25分钟，反应后将其冷 却至80'C以下，然后进行过滤、洗涤得到滤饼，将所得滤饼采用窑炉进行干燥， 干燥温度为13(TC，干燥至滤饼中的含水率小于5%，最后利用常规方法分析所 得烘干滤饼中碱的含量，即得脱碱处理后赤泥中碱的含量。
所得脱碱处理后赤泥中碱的含量即氧化钠含量小于0.3%，氧化钾的含量小 于0.2%。
实施例十四与实施例十三基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于 氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的 4倍，料桨的固含量为45%，在高压反应釜中的反应温度为130°C，反应时间为 15分钟，将过滤所得滤饼采用滚筒烘干机在180'C条件下进行烘干。
实施例十五与实施例十三基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于 氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的 6.5倍，料浆的固含量为30%，在高压反应釜中的反应温度为150°C，反应时间 为5分钟，将过滤所得滤饼采用滚筒烘干机在20(TC条件下进行烘干。
实施例十六与实施例十三基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于: 氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的 3倍，料浆的固含量为55%，在高压反应釜中的反应温度为95°C，反应时间为 30分钟，将过滤所得滤饼采用窑炉在10(TC条件下进行干燥。
实施例十七与实施例十三基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于: 氧化转的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钓量的
132倍，料浆的固含量为28%，在高压反应釜中的反应温度为120°C，反应时间为 20分钟，将过滤所得滤饼采用气流干燥法在15(TC条件下进行干燥。
实施例十八与实施例十三基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于: 氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的 l倍，料桨的固含量为28%，在高压反应釜中的反应温度为140°C，反应时间为 IO分钟，将过滤所得滤饼采用窑炉在120'C条件下进行烘干。
实施例十九与实施例十三基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于-氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的 0.5倍，料浆的固含量为38%，在高压反应釜中的反应温度为125°C，反应时间 为15分钟，将过滤所得滤饼采用滚筒烘干机在15(TC条件下进行烘干。
实施例二十与实施例十三基本相同，相同之处不再叙述，不同之处在于: 氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO - KNaO+CaR所需氧化钙量的 3.5倍，料浆的固含量为45%，在高压反应釜中的反应温度为130°C，反应时间 为15分钟，将过滤所得滤饼采用窑炉在14(TC条件下进行烘干。
权利要求
1、一种赤泥脱碱的方法，其特征在于所述方法包括以下步骤a、稀硫酸脱碱首先分析赤泥中碱的含量，将赤泥配制成料浆，料浆的固含量小于65％，将配制好的料浆导入研磨机进行研磨，根据赤泥中碱的含量将所需浓度低于10％的稀硫酸缓慢加入到料浆中，硫酸的加入量为按照化学反应2K++2Na++2SO42-＝Na2SO4+K2SO4所需硫酸量的0.5～2倍，研磨后赤泥的粒度小于10微米，将研磨后的赤泥进行过滤、洗涤得到滤饼，利用常规方法分析滤饼中碱的含量；b、加压氧化钙脱碱根据步骤a稀硫酸脱碱后所得滤饼中碱的含量，在其滤饼中加入氧化钙和水制成料浆，氧化钙的加入量为按照化学反应KNaR+CaO＝KNaO+CaR所需氧化钙量的0.5～6.5倍，料浆的固含量小于65％，将料浆导入研磨机中，使其混合均匀，将混合均匀的料浆导入高压反应釜中搅拌加热，温度升至95～150℃，反应5～30分钟，反应后将其冷却至80℃以下，然后进行过滤、洗涤得到滤饼，将所得滤饼在100～200℃条件下干燥，干燥至滤饼中的含水率小于5％，最后利用常规方法分析所得烘干滤饼中碱的含量，即得脱碱处理后赤泥中碱的含量。
2、 根据权利要求1所述的赤泥脱碱的方法，其特征在于步骤a中所述硫 酸的加入量为按照化学反应2K++2Na++2S042' = Na2S04 +K2S04所需硫酸量的 1 1.3倍；所述研磨机采用快速研磨机，研磨时间为30 60min。
3、 根据权利要求1所述的赤泥脱碱的方法，其特征在于步骤a中将稀释 后的硫酸分批次加入赤泥，重复进行制浆、研磨、过滤和洗涤2 5次。
4、 根据权利要求1所述的赤泥脱碱的方法，其特征在于步骤a中所得滤 饼中碱的含量即氧化钠含量小于1.0%，氧化钾含量小于0.5%。
5、 根据权利要求1所述的赤泥脱碱的方法，其特征在于步骤b中氧化朽的加入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的3 4.5倍。
6、 根据权利要求1所述的赤泥脱碱的方法，其特征在于步骤b中所得烘 干滤饼中碱的含量即氧化钠含量小于0.3%，氧化钾的含量小于0.2%。
7、 一种加压氧化钙赤泥脱碱的方法，其特征在于首先分析赤泥中碱的含 量，根据赤泥中碱的含量加入所需氧化钙和水配制成料浆，氧化钙的加入量为 按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的0.5 6.5倍，料浆的固 含量小于65%，将料浆导入研磨机中，使其混合均匀，将混合均匀的料浆导入 高压反应釜中搅拌加热，温度升至95 15(TC，反应5 30分钟，反应后将其冷 却至8(TC以下，然后进行过滤、洗涤得到滤饼，将所得滤饼在100 20(TC条件 下干燥，干燥至滤饼中的含水率小于5%，最后利用常规方法分析所得烘干滤饼 中碱的含量，即得脱碱处理后赤泥中碱的含量。
8、 根据权利要求7所述的赤泥脱碱的方法，其特征在于所述氧化钙的加 入量为按照化学反应KNaR+CaO = KNaO+CaR所需氧化钙量的3 4.5倍。
9、 根据权利要求7所述的赤泥脱碱的方法，其特征在于所述脱碱处理后 赤泥中碱的含量即氧化钠含量小于0.3%,氧化钾的含量小于0.2%。
10、 根据权利要求1 9任一项所述的赤泥脱碱的方法，其特征在于所述 赤泥为拜耳法烧结法或联合法冶炼氧化铝所得的固体粉状废弃物；所述干燥 采用气流干燥法、浮沉干燥法、窑炉干燥法或滚筒烘干机干燥中的任一种。
全文摘要
本发明公开了一种赤泥脱碱的方法，该方法包括稀硫酸脱碱阶段和加压氧化钙脱碱阶段，即先将赤泥配制成料浆导入研磨机进行研磨，根据赤泥中碱的含量将所需稀硫酸缓慢加入料浆中进行研磨，研磨后将其过滤、洗涤得到滤饼，分析其中碱的含量；根据分析所得滤饼中碱的含量加入所需氧化钙，混合均匀，然后导入高压反应釜加热反应，反应后冷却、过滤、洗涤，将得到的滤饼干燥，最后分析干燥后滤饼中碱的含量。本发明可以单独采用加压氧化钙方法对赤泥进行脱碱。利用本发明方法脱碱后的赤泥中碱的含量较低，使其更大程度的应用到生产水泥、制备优质砖和转型砖等领域中，解决了赤泥的严重污染问题，取得了显著的经济效益和社会效益。
文档编号C02F11/00GK101423318SQ200810231008
公开日2009年5月6日 申请日期2008年11月24日 优先权日2008年11月24日
发明者吴一峰, 孙志昂, 孙文祥, 张子亮, 李慧萍, 李晓东, 勇 杨, 王东升, 王胜兰, 王霄楠, 霍本龙 申请人:中国长城铝业公司