专利名称：纤维板厂废水处理方法
技术领域：
本发明涉及一种人造板厂的废水处理方法，尤其是涉及应用于纤维板厂的生产废水处理采用预处理、生化处理和后处理系统的组合方法。
背景技术：
2008年我国中密度纤维板产能达3000多万m3，居世界第一位。其中近几年引进的连续平压生产线设备先进，投资额大。采用带水洗木片工艺的热磨纤维分离技术，设备磨损小，纤维质量好，产品面向高端市场、附加值高。但是，水洗木片产生大量的生产废水，生产废水具有悬浮物含量高，COD高，色度深，难生化降解处理的特点。废水处理成为国内外纤维板制造企业的一个非常棘手的问题。
目前国内外纤维板制造企业的废水处理普遍采用物化分离与生化处理的组合方法，工序多、工艺复杂，设计停留时间较长，设备体积大，占地广，一次性投资很大，令企业难以承受。
发明内容
本发明提供了一套纤维板企业生产的废水处理组合方法，具有设备投资较少，运行费用低，废水处理效果好的特点。废水经处理后主要污染物质能够达到《污水综合排放标准》GB8978-1996中的一级标准。
本发明所采取的技术方案是 包括以下三部分工艺技术的组合预处理系统、生化处理系统、后处理系统； (1)预处理系统生产废水分别进入过滤器、离心机，除渣后，流入平流沉淀池、预曝调节池、铁曝气池或竖流沉淀池，再经气浮机溶气气浮； (2)生化处理系统经预处理后出水泵入带滤料折流式厌氧池、氧化池，同时进行硝化处理； (3)后处理系统生化处理出水加硫酸铝溶液经混合器反应脱色，再流入斜管沉淀池沉降，经过滤池除去水中的悬浮物质后，达标排放。
废水在预处理系统经过滤、离心除渣后大部分废水回用于水洗木片。
本发明废水处理工艺流程见附图。
1、工艺流程说明依次如下 车间生产废水分别进入过滤器、离心机，经过滤、离心出来的木针、纤维、树皮、泥砂等物质形成含水率≤75％的渣，送入能源中心焚烧，经分离泥渣后出水大部分回用于水洗木片，节约大量用水。出水流入平流沉淀池，沉淀去除比重较大、易沉淀的悬浮物等，出水流入调节池，调节水量，均衡水质，调节池内有曝气搅拌，通过曝气去除从木片中浸提出的易挥发的有机物，并且氧化打断部分有机物大分子。出水泵入竖流沉淀池，施加聚合氯化铝溶液与比重一般的悬浮物及大分子有机物絮凝沉淀析出，去除绝大部分悬浮物，出水悬浮物小于2000mg/l。经水样分析，废水中含有大量悬浮木质素、细纤维、单宁类化合物、树脂化合物等高分子难降解物质，这类物质对厌氧微生物有一定的毒性，若直接进入厌氧池会大大降低处理效率，而且废水中含有部分比重比较小、难沉降的物质，因此选用高效部分溶气气浮法进行处理，对比重比较小、难沉降的悬浮物气浮析出达到去除目的，减轻后续构筑物的生化处理负荷。气浮出水进入中间池，经泵提升进入ABR厌氧反应池，废水依次通过悬浮的污泥层及滤料层时，其中有机物将与污泥及生物膜上的微生物接触并得到降解，水中的大分子物质经厌氧微生物可分解为小分子物质，提高废水的可生化性，降低运行能耗。厌氧出水流入接触氧化池进行好氧处理，池内布满填料，填料上挂满生物膜，上面的微生物在有氧的条件下对污水进行生物代谢分解，去除水中的有机物。氧化池的主要气源为鼓风机，鼓风机通过池底的曝气系统向氧化池内提供氧气，供给微生物所需，维持系统的好氧状态。出水加硫酸铝溶液经混合器反应絮凝、脱色，再流入斜管沉淀沉降进行固液分离，出水流入无阀滤池过滤的细石英砂过滤除去水中的悬浮物质，经上述工艺深度处理的水质，最后出水达到《污水综合排放标准》GB8978-1996中的一级标准排放。
预处理系统通过弓形筛过滤器、离心机，除去大颗料的木渣、短纤维、泥砂后大部分水回用到水洗木片的节水技术；然后通过平流沉淀去除悬浮物中比重较大的颗粒，出水流到预曝调节池通过曝气去除从木片中浸提出的易挥发的有机物，并且氧化打断部分有机物大分子；出水流入铁曝气池与氧化的铁离子反应达到脱色降低色度，或是出水流到竖流沉淀，通过施加聚合氯化铝溶液与比重一般的悬浮物及大分子有机物反应产生化学沉淀析出，出水流到气浮机，通过溶气气浮方式把比重比较小、难沉降的悬浮物气浮析出达到净化目的。
生化处理系统经预处理后出水泵入布水器平均分配到带滤料折流式厌氧池(ABR)，当水依次通过悬浮的污泥层及滤料层时，其中有机物将与污泥及生物膜上的微生物接触并得到降解。出水进入三段式接触好氧池，作为废水处理的主要功能构筑物，池内布满填料，填料上挂满生物膜，上面的微生物在有氧的条件下对污水进行好氧分解。
后处理系统生化处理出水加硫酸铝溶液经混合器反应脱色，再流入斜管沉淀沉降，出水经无阀滤池的细石英砂过滤除去水中的悬浮物质后，出水达到《污水综合排放标准》GB8978-1996中的一级标准排放。
2、污泥流程 过滤器、离心装置过滤出来的木渣，在料场干化后去锅炉作能源燃料。
竖流沉淀池的污泥、气浮池的浮渣、ABR厌氧池的剩余污泥及沉淀池的污泥排到浓缩池，经压滤机脱水形成含水率70％～80％的泥饼，外运或送本厂能源中心作能源燃料，上清液回流进入平流沉淀池重复处理。
特别是生产废水经过滤、离心去除悬浮物后大部分回用到水洗木片技术，减少了新鲜水的使用，日节约自来水300吨以上。
特别是生化处理系统采用了带滤料的ABR厌氧处理单元，特点是减少了滤料层的厚度，在池底布水系统与滤料层之间留出了一定的空间，以便悬浮状态的絮状污泥和颗粒污泥能在其中生长积累。当水依次通过悬浮的污泥层及滤料层时，其中有机物将与污泥及生物膜上的微生物接触并得到降解。这种结合了折流式厌氧反应器及厌氧生物滤池特点的反应器具有以下优点a.减小了滤料层的高度，减少滤池被堵塞的可能性。b.可增加反应器中总的生物固体量。
本发明的优点是 1.本发明废水处理组合工艺技术的预处理系统，对悬浮物去除效率高，促进了水洗水的循环重复使用率，节约自来水消耗，生产废水排放量每天减少300吨以上。
2.本发明废水处理组合工艺技术一次性投资后，设备占地小，操作简便，运行费用低。
3.本发明废水处理组合工艺技术，开创了纤维板生产废水处理工艺的新局面。利用本发明废水处理组合工艺技术，可极大的减轻纤维板厂废水处理的难度，处理的废水指标能够达到《污水综合排放标准》GB8978-1996中的一级标准的要求。
4.采用带滤料ABR厌氧池。带滤料ABR厌氧池是近年来根据多年的工程实践经验，针对木业废水的特点，开发的一种特殊结构的厌氧池。对于处理含难降解的高分子有机物具有特别好的效果。
5.采用气浮-厌氧-好氧相结合的处理工艺，系统容积负荷大，具有较强的耐冲击负荷能力，可节约运行能耗。
6.挤压出来的木渣污泥可作为能源送到能源中心燃烧，能够实现一定经济效益。无二次污染，实现了清洁和文明生产。
图1为本发明的工艺流程图。
图2为本发明的污泥流程图。
具体实施例方式 实施例1 生产废水通过弓形筛过滤器、离心机，除去大颗料的木渣、短纤维、泥砂等物质后，大部分废水回用到水洗木片，出水到平流沉淀池，预曝调节池，铁曝气池，气浮，ABR厌氧处理，三段式接触氧化池，斜管沉淀器，无阀滤池的单元工艺组合。
各单元处理工艺指标情况及说明
采用上述组合工艺的废水处理系统，处理后出水水质深度指标符合《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的一级排放标准，主要水质指标 采用上述组合工艺技术，节约了自来水用量，少排了生产废水，本发明对国家提倡的节能减排起到了有力的促进作用。同时采用铁曝气池对木材中萃取出的大分子色素有很好分解作用，除色效果较好。废水回用年节约新鲜用自来水9万吨，年少处理生产废水9万吨，年节约运行费用55.8万元，效益显著。
实施例2 本例的生产废水经分离渣后部分回用，出水到平流沉淀，预曝调节池，竖流沉淀，气浮，ABR厌氧处理，三段式接触氧化池，斜管沉淀器，无阀滤池的单元工艺组合。
各单元处理工艺指标情况
采用上述组合工艺的废水处理系统，处理后出水水质深度指标符合《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的一级排放标准，主要水质指标 采用上述组合工艺技术，节约了自来水用量，少排了生产废水，本发明对国家提倡的节能减排起到了有力的促进作用。同时采用加药的竖流沉淀池去除率更高，耐负荷冲击能力更强，运行更稳定。废水回用年节约新鲜用自来水9万吨，年少处理生产废水9万吨，年节约运行费用55.8万元，效益显著。
权利要求
1、一种纤维板厂废水处理方法，其特征是包括以下三部分工艺技术的组合预处理系统、生化处理系统、后处理系统；
(1)预处理系统生产废水分别进入过滤器、离心机，除渣后，流入平流沉淀池、预曝调节池、铁曝气池或竖流沉淀池，再经气浮机溶气气浮；
(2)生化处理系统经预处理后出水泵入带滤料折流式厌氧池、氧化池，同时进行硝化处理；
(3)后处理系统生化处理出水加硫酸铝溶液经混合器反应脱色，再流入斜管沉淀池沉降，经过滤池除去水中的悬浮物质后，达标排放。
2、根据权利要求1所述的废水处理方法，其特征是废水在预处理系统经过滤、离心除渣后大部分废水回用于水洗木片。
全文摘要
本发明公开了一种纤维板厂废水处理方法，其特征是包括以下三部分工艺技术的组合预处理系统、生化处理系统、后处理系统；生产废水分别进入过滤器、离心机，除渣后，流入平流沉淀池、预曝调节池、铁曝气池或竖流沉淀池，再经溶气气浮；出水泵入带滤料折流式厌氧池、氧化池，再流入斜管沉淀池沉降，经过滤池除去水中的悬浮物质后，达标排放。本发明的优点是对悬浮物去除效率高，水循环重复使用，节约水耗，废水排放量每天减少300吨以上。设备占地小，操作简便，运行费用低。挤压出来的木渣污泥可作为能源送到能源中心燃烧，无二次污染，处理的废水指标能够达到《污水综合排放标准》GB8978-1996中的一级标准的要求。
文档编号C02F9/14GK101575162SQ200910114138
公开日2009年11月11日 申请日期2009年6月12日 优先权日2009年6月12日
发明者王高峰, 军 李, 黄庆平, 地 兰, 马丁息, 张祖庆, 卢胜高 申请人:广西丰林木业集团股份有限公司