一种高分子树脂及应用其除油的装置与方法
【专利摘要】本发明涉及含油废水的除油技术，特别是一种聚结法除油技术中的聚结材料，及除油方法与装置。本发明目的之一是提供一种制备简单的高分子树脂，目的之二是提供一种除油率高、节能节水效益明显，应用该高分子树脂的除油装置，目的之三是提供应用该合成树脂和除油装置在高含油废水中除油的方法。该高分子树脂在后续引入的亲油基团时最为稳定和牢固，并且能够反复利用，制备过程更为简单，无需进行胺化。该除油装置，包含有凝集器、油水分离装置，其结构特点在于，还包含有：压差检测装置，通过压力感应器自动控制进行松动树脂层，达到降低运行压差的目的；所述凝集器上端设置有冲洗水入口，所述凝集器下端设置有冲洗水出口。
【专利说明】一种高分子树脂及应用其除油的装置与方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及含油废水的除油技术，特别是一种聚结法除油技术中的聚结材料，及 除油方法与装置。
【背景技术】
[0002] 含油废水主要包括油田废水，炼油厂和石油化工厂的废水，油轮的压舱水、洗舱 水、机舱水，油罐车的清洗水等。这是造成环境油污染，特别是海洋油污染（如石油污染） 的主要来源。
[0003] 目前的含油废水的除油技术主要包括气浮法、膜分离法、吸附法、生化法及聚结法 等。气浮法和生化法在处理过程中会产生二次污染，还需要后续工艺，且出水含油量仍然 相对较高；膜分离法存在膜污染的问题，从而导致运行压力增大，且膜价格昂贵，成本较高； 吸附法主要就是以活性炭吸油，虽然效果较好，但活性炭达到吸附饱和后需要再生，而再生 操作繁琐，且再生产生的废水仍然会污染环境。
[0004] 聚结法是利用油水两相在聚结材料上的停留时间差异来达到分离目的的方法，含 油废水通过聚结材料时，油粒在聚结材料上的停留时间大于水的停留时间，从而油粒暂时 被吸附于聚结材料上形成油膜，当油膜达到一定厚度时，再在水力作用下脱离聚结材料聚 并成大油粒，最终利用油水密度差异将油水分开。
[0005] 申请号为201110246699. 6公开了一种合成树脂、制备方法及其应用，对于含油量 为10-100mg/L的原液，除油率在99%以上，油回收率大于90%。该发明提供的树脂除油 性能稳定，树脂的使用寿命长达5年以上。其提供的除油应用过程，蒸汽凝结水通过填充 有吸油树脂的树脂柱使水中油的含量降至lmg/L以下。但是由于工业废水通常流量较大， 99%的除油率和90%的油回收率仍然有较多数量的油污不能被去除，而且除油树脂的制备 工艺比较复杂，受到污水原液含油量限制。
[0006] 因此，采用制备更简单、具有更好性能的吸附材料以及更加高效长寿的除油装置 是利用聚结法除油技术的关键突破点。
【发明内容】
[0007] 本发明目的之一是提供一种制备简单的高分子树脂，目的之二是提供一种除油率 高、节能节水效益明显，应用该高分子树脂的除油装置，目的之三是提供应用该合成树脂和 除油装置在高含油废水中除油的方法。
[0008] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：
[0009] -种高分子树脂，由以下方法制成：
[0010] 步骤一，将母体聚合物与水混合，以氢氧化钠调节pH到8?14 ;
[0011] 步骤二，将步骤一的产物升温至60°C?90°C ;
[0012] 步骤三，向步骤二的产物中加入改性试剂，改性试剂、母体聚合物和水的质量比为 0. 05?0. 25 :1 :1，保温3小时?8小时；
[0013] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂；
[0014] 所述母体聚合物为交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂；
[0015] 所述改性试剂为季铵盐型阳离子表面活性剂。
[0016] 以上制备工艺步骤简单，容易实现，对反应的要求较低，产物稳定。
[0017] 作为优选，所述交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂的交联度为3? 14。
[0018] 作为优选，所述季铵盐型阳离子表面活性剂为十六烷基三甲基氯化铵、十八烷基 三甲基氯化铵、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十二烷基二甲基苄基溴化铵及氯化十六烷基 吡啶中的一种或几种。
[0019] 一种使用上述高分子树脂的除油装置，其结构特点在于，包含有凝集器、油水分离 装置，
[0020] 所述凝集器中设置有树脂床，所述树脂床中设置有压差检测装置和冲洗装置，所 述压差检测装置与所述树脂床的顶层和底层相连，所述冲洗装置的冲洗水入口设置在所述 树脂床上端，所述冲洗装置的冲洗水出口设置在所述树脂床下端，所述冲洗装置在所述压 差检测装置测得的压差超过洁净树脂床压差〇. 35kg/cm2时启动；所述凝集器底部设置有含 油污水入口，所述凝集器顶部设置有含油污水出口；
[0021] 所述含油污水出口与所述油水分离装置的处理水入口相通，所述处理水入口设置 在所述油水分离装置的下部，所述油水分离装置下部还设置有处理水出口，所述油水分离 装置上部设置有溢流出油口和呼吸口。
[0022] 作为优选，所述处理水入口高于所述处理水出口，在处理水入口和处理水出口之 间设置有多孔油水隔离板，经过油水分离的水从隔板下部的出水口排出，多孔油水隔离板 能够进一步地实现集结油和凝结水的分离。
[0023] 作为优选，所述处理水入口末端还设置有布水器，所述布水器中设置有进气管，该 方法参考了气浮法除油的原理吸取其长处，通过气泡与油滴相结合，进一步提升了油滴的 上升分离速度和分离效果。
[0024] 作为优选，所述油水分离装置内设置有倒漏斗形装置，由于倒漏斗形装置下大上 小，在整体流量恒定的情况下处理水流速由下至上不断加快，从而对其进液方的整个液态 系统产生吸力，巧妙利用了这一原理使得除油树脂表面吸附的油滴更容易被带走。
[0025] -种利用上述高分子树脂和除油装置进行除油的方法，步骤为：
[0026] 步骤一，含油污水从所述含油污水入口自下而上泵入，流经固定在所述树脂床中 的高分子树脂，通过油脂及所述高分子树脂间的表面张力作用，使油脂在所述高分子树脂 上凝集形成薄膜，实现油脂的破乳富集，所述含油污水的油滴尺寸在10?130微米之间，所 述树脂表面积须达到最大值；
[0027] 步骤二，随着油脂在高分子树脂上连续吸附，所述薄膜的厚度达到临界值，含油污 水水流的冲力、油水密度的差异会将薄膜从高分子树脂表面上撕下，通过所述树脂床所述 凝集器的顶冠实现油脂的凝集，进而成为处理水从含油污水出口流出，所述凝集器在稳态 下运行，进入所述树脂床含油污水的油量与释出的处理水的油量平衡，当所述压差检测装 置测得的压差超过洁净树脂床压差〇. 35kg/cm2时所述冲洗装置启动；
[0028] 步骤三，所述处理水泵入空气后经过所述处理水入口进入所述布水器，进而从所 述布水器流入所述油水分离装置下部，所述处理水流速须受STOKE定律中上升速率的限 制，大油滴在所述油水分离装置上部聚集成集结油，从所述出油口导出；经除油的处理水经 过所述多孔油水隔离板后成为凝结水，从所述处理水出口导出。作为优选，当所述含油污水 入口处含油污水含油量为lmg/L时，流速为100m 3/h，在此流速之下的除油效果最好。
[0029] 作为优选，所述步骤二中大油滴的尺寸大于150微米，油滴凝集变大有利于油的 富集和分离。
[0030] 本发明同现有技术相比具有以下优点及效果：1、由于母体聚合物为交联型苯乙烯 系凝胶型强酸性阳离子交换树脂，在后续引入的亲油基团时最为稳定和牢固，并且能够反 复利用；2、制备过程更为简单，无需进行胺化；3、除油装置中设置了压差检测装置和冲洗 开关，能够及时除去树脂床中的杂质，松动树脂层，延长使用寿命，当进水温度S 120°C时， 运行时间5到10年；4、将除油装置分成了一体式和分体式两种，有利于不同场地的安装； 5、应用该除油树脂的除油方法对大油量含油污水的除油率也高达99. 5%以上，且不受污水 原液含油量和含油种类限制，最大含油量可达到l〇〇〇mg/L。
【专利附图】
【附图说明】
[0031] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现 有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本 发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可 以根据这些附图获得其他的附图。
[0032] 图1为本发明的一体式除油系统结构示意图。
[0033] 图2为本发明的分体式除油系统结构示意图。
[0034] 图3为本发明的倒漏斗形装置结构示意图。
[0035] 图4为本发明的多孔油水隔离板结构示意图。
[0036] 图5为本发明的布水器结构示意图。
[0037] 标号说明：凝集器10、树脂床11、含油污水入口 12、含油污水出口 13、筛网14、装 树脂口 15、卸树脂口 16、水帽17、顶冠18、隔板19、油水分离装置20、处理水入口 21、处理水 出口 22、倒漏斗形装置23、底面钢圈231、圆台面232、收缩口 233、支撑架234、出油口 24、呼 吸口 25、多孔油水隔离板26、分离区27、冲洗开关30、冲洗水入口 31、冲洗水出口 32、压差 检测装置40、观察视镜41、检修人孔42、布水器43、链接管线44、进气管45。
【具体实施方式】
[0038] 下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而 本发明并不局限于以下实施例。
[0039] 实施例1 :
[0040] 本实施例的以下部分描述了一种高分子树脂：
[0041] 该高分子树脂由以下方法制成：
[0042] 步骤一，将10kg交联度为3的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到8 ;
[0043] 步骤二，将步骤一的产物升温至60°C ;
[0044] 步骤三，向步骤二的产物中加入十六烷基三甲基氯化铵50g，保温3小时；
[0045] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0046] 本实施例的以下部分描述了一种除油装置：
[0047] 如图1、3所示，该除油装置，由凝集器10、树脂床11、含油污水入口 12、含油污水出 口 13、筛网14、装树脂□ 15、卸树脂□ 16、水帽17、顶冠18、隔板19、油水分离装置20、处理 水入口 21、处理水出口 22、倒漏斗形装置23、底面钢圈231、圆台面232、收缩口 233、支撑架 234、出油口 24、呼吸口 25、多孔油水隔离板26、分离区27、冲洗开关30、冲洗水入口 31、冲 洗水出口 32、压差检测装置40、观察视镜41、检修人孔42、布水器43、链接管线44、进气管 45组成。
[0048] 凝集器10底部入口与含油污水入口 12和冲洗水出口 32相通，在凝集器10底部 入口处设置有筛网14,含油污水经过筛网14流入凝集器10。凝集器10中填充有高分子树 脂的树脂床11，树脂床11上下端分别设置有隔板19,隔板19上设置有水帽17,含油污水经 过水帽17流入树脂床11中。水帽17为金属缠绕式，材质为316L有较强的耐腐蚀性，间隙 为0. 2mm可以有效的避免树脂泄漏。在树脂床11的上下端之间设置有压差检测装置40的 感应器，用以检测树脂床11的压差。含油污水经过凝集器10的顶冠18从含油污水出口 13 流出。冲洗水入口 31设置在凝集器10上端，冲洗水出口 32设置在凝集器10下端，在冲洗 水入口 31和冲洗水出口 32分别设置有冲洗水开关30。
[0049] 含油污水出口 13与油水分离装置20的处理水入口 21相通，处理水入口 21设置 在油水分离装置20的下部，油水分离装置20下部还设置有处理水出口 22,处理水出口 22 高于处理水入口 21，在两者之间设置有倒漏斗形装置23,倒漏斗形装置23上小下大，底面 钢圈231与油水分离装置20壁紧密配合将油水分离装置20分成上下两部分，仅以收缩口 233相通，上部为分离区27。处理水出口 22位于底面钢圈231上方，处理水入口 21位于底 面钢圈231下方。圆台面232末端的收缩口 233通过外沿的支撑架234与油水分离装置20 固连。油水分离装置20上部设置有出油口 24和呼吸口 25。
[0050] 在除油装置的顶部、底部和设置树脂床11的部位均设置有检修人孔42和观察视 镜41。
[0051] 工作时，为利用油的浮力，含油污水从含油污水入口 12自下而上泵入，流经固定 在树脂床11中的高分子树脂，高分子树脂的亲油基团会吸引水中的分散油滴，通过油及亲 油树脂间的表面张力，使油在树脂球粒上凝集形成薄膜。随着油在树脂上连续吸附，膜的厚 度达到临界值。含油污水水流的冲力、油水密度的差异会将油膜从树脂表面上撕下。释出 的油滴由于密度较小，通过树脂床11及上部水帽17进入顶冠18,最终成为处理水从含油污 水出口 13流出。按照物质平衡，凝集器10在稳态下运行，进入树脂床11的油量与释出的 油量平衡。
[0052] 为了保护凝集器10的内部装置，须监测树脂床11的压差，压差检测装置40通过 设置在树脂床11上下端之间的感应器获取压差数据，当压差超过洁净树脂床压差〇. 35kg/ cm2(5磅/平方英寸）时，就通过压差检测装置40报警。同时冲洗开关30启动，冲洗水从 冲洗水入口 31流入，从冲洗水出口 32流出，自上而下冲洗；之后水流从冲洗水出口 32流 入，从冲洗水入口 31流出，进行反洗，如此交替10?30分钟，可很快将压差恢复至正常值。 冲洗频率随含油污水中悬浮杂质含量而定，按照运行经验，约为7至40天一次。冲洗所耗 水仅占处理水总量的0. 1?0. 3%。
[0053] 油水分离装置20设置在凝集器10正上方，处理水从处理水入口 21进入油水分离 装置20下部，由于倒漏斗形装置23下大上小，在整体流量恒定的情况下处理水流速由下至 上不断加快，从而对其下方的整个液态系统产生吸力，更有利于带走除油树脂表面吸附的 油滴。处理水从收缩口 233流入分离区27,进入分离区27后，处理水流速降低，水流方向 也改变，由于油滴密度小且尺寸增大，油滴将从处理水中分离。进入分离区27的处理水速 率须受STOKE定律中上升速率的限制，不使这些已增大尺寸的油滴从处理水出口 22流出。 处理水中的水由于密度较大，将沉降凝结在圆台面232外侧即分离区27下部，成为凝结水。 分离区27下部凝结水基本为静态，沿着圆台面232斜面向上逐渐变为动态，油滴被收集在 分离区27的上部成为集结油。最后，集结油从出油口 24导出，凝结水从处理水出口 22导 出。集结油基本上是纯油，水分含量不超过0.5%。
[0054] 呼吸口 25的作用是用来排除设备顶部的空气，调节设备内外部压力平衡。出油口 24平时是关闭状态，当集结油在油水分离装置20内达到一定限度时进行排放。
[0055] 在油水分离装置20顶部收集的油量是含油污水含油量的函数，如含油污水含油 量lmg/L，流速为100m 3/h，每天最大收集油量为2. 5L。在正常情况下，油水分离装置20回 收的油量并不大，如炼油厂加热装置泄漏，将使大量的油进入含油污水，这时含油污水含油 量将达100mg/L，每天收集油的体积将达到0. 25m3。
[0056] 处理后的凝结水含油量一般可低于lmg/L，若含油污水流入时含油量小于100mg/ L，则凝结水含油量与含油污水含油量无关。平均凝结水含油量都能维持在0. 3?0. 5mg/L。
[0057] 本实施例的以下部分描述了一种应用上述除油装置和高分子树脂的除油方法：
[0058] 步骤一，将含油水泵入凝集器，在含油水通过树脂层的过程中，树脂层的亲油基团 将油分子收集在树脂表面上，实现油脂的破乳富集，含油污水的油滴尺寸在10?130微米 之间，所述树脂表面积须达到最大值；
[0059] 步骤二，油脂的凝集形成油薄膜，油薄膜不断积累，当达到水流冲力剥离的临界值 时，油薄膜从固定设置的树脂层表面脱离，形成大油滴，实现油脂的凝集，大油滴的尺寸大 于150微米；
[0060] 步骤三，带着大油滴的处理水经过凝集器出口，进入油水分离装置，控制油水分离 装置中水流的速率，大油滴上升形成油层，实现了除油。
[0061] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到l〇〇〇mg/L，涵 盖蒸汽凝结水、石化企业循环水、工业废水、油田污水等各种工况，除油率在99. 0%以上，油 回收率达到95%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为5?8BV/h，当进水温度=120°C 时，运行时间5到10年。
[0062] 实施例2 :
[0063] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1相同，不同之处在于油水分离装 置的构造和高分子树脂的制备方法。
[0064] 如图2、4、5所示，油水分离装置20的处理水入口 21通过链接管线44与含油污水 出口 13相连，处理水入口 21设置在油水分离装置20的中下部，处理水入口 21管道末端设 置有布水器43,布水器43下方设置有多孔油水隔离板26,多孔油水隔离板26由碳钢衬胶， 板厚20?30mm，孔径直径20mm，检修人孔42直径400mm，下部使用10槽钢做支撑架进行固 定。链接管线44上设置有进气管45,处理水出口 22设置在多孔油水隔离板26平面以下。
[0065] 工作时处理水沿链接管线44从布水器43流入油水分离装置20,在进入油水分离 装置20前通过进气管45向处理水中泵入空气，使油滴与空气结合。进入油水分离装置20 后处理水水流速度降低，水流方向也改变，由于结合了空气的油滴密度小且尺寸增大，油滴 将加速从处理水中分离。经过油水分离装置20的处理水速率须受STOKE定律中上升速率 的限制，不使这些已增大尺寸的油滴从处理水出口 22流出，多孔油水隔离板26以下的凝结 水基本为静态，其上为动态，油滴被收集在油水分离装置20的上部。最后，集结油从出油口 24导出，凝结水从处理水出口 22导出。集结油基本上是纯油，水分含量不超过0.5%。
[0066] 本高分子树脂由以下方法制成：
[0067] 步骤一，将10kg交联度为4的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到8 ;
[0068] 步骤二，将步骤一的产物升温至60°C ;
[0069] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵60g，保温4小时；
[0070] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0071] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到l〇〇〇mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为80°C，进水含油260mg/L，出水含油量为彡0. 83mg/L。
[0072] 实施例3 :
[0073] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0074] 步骤一，将10kg交联度为5的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到8 ;
[0075] 步骤二，将步骤一的产物升温至70°C ;
[0076] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵70g，保温5小时；
[0077] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0078] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96. 5%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为6BV/h， 进水温度为80°C，进水含油280mg/L，出水含油量为彡0. 76mg/L。
[0079] 实施例4 :
[0080] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0081] 步骤一，将10kg交联度为6的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到9 ;
[0082] 步骤二，将步骤一的产物升温至75°C ;
[0083] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基溴化铵80g，保温6小时；
[0084] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0085] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为80°C，进水含油260mg/L，出水含油量为彡0. 73mg/L。
[0086] 实施例5 :
[0087] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0088] 步骤一，将10kg交联度为7的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到9 ;
[0089] 步骤二，将步骤一的产物升温至80°C ;
[0090] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵90g，保温7小时；
[0091] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0092] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为80°C，进水含油260mg/L，出水含油量为彡0. 63mg/L。
[0093] 实施例6 :
[0094] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0095] 步骤一，将10kg交联度为8的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到9 ;
[0096] 步骤二，将步骤一的产物升温至85°C ;
[0097] 步骤三，向步骤二的产物中加入十六烷基三甲基氯化铵50g，十八烷基三甲基氯化 铵50g，保温8小时；
[0098] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0099] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为6BV/h，进 水温度为60°C，进水含油180mg/L，出水含油量为彡0. 65mg/L。
[0100] 实施例7 :
[0101] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0102] 步骤一，将10kg交联度为9的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到10 ;
[0103] 步骤二，将步骤一的产物升温至90°C ;
[0104] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基氯化铵50g、十八烷基三甲基 氯化铵60g，保温3小时；
[0105] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0106] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到l〇〇〇mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为80°C，进水含油260mg/L，出水含油量为彡0. 72mg/L。
[0107] 实施例8:
[0108] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0109] 步骤一，将10kg交联度为10的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到10 ;
[0110] 步骤二，将步骤一的产物升温至60°C ;
[0111] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基氯化铵40g、十二烷基二甲基 苄基溴化铵80g，保温4小时；
[0112] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0113] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到l〇〇〇mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到98%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为7BV/h，进 水温度为70°C，进水含油260mg/L，出水含油量为彡0. 66mg/L。
[0114] 实施例9:
[0115] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0116] 步骤一，将10kg交联度为11的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到10 ;
[0117] 步骤二，将步骤一的产物升温至65°C
[0118] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基溴化铵60g、氯化十六烷基吡 啶70g，保温5小时；
[0119] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0120] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为5BV/h，进 水温度为80°C，进水含油270mg/L，出水含油量为彡0. 61mg/L。
[0121] 实施例10 :
[0122] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0123] 步骤一，将10kg交联度为12的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到11 ;
[0124] 步骤二，将步骤一的产物升温至70°C
[0125] 步骤三，向步骤二的产物中加入氯化十六烷基吡啶70g、十六烷基三甲基氯化铵 70g，保温6小时；
[0126] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0127] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到98%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为5BV/h，进 水温度为25°C，进水含油268mg/L，出水含油量为彡0. 53mg/L。
[0128] 实施例11 :
[0129] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0130] 步骤一，将10kg交联度为13的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到11 ;
[0131] 步骤二，将步骤一的产物升温至75°C
[0132] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵80g、氯化十六烷基吡啶 70g，保温7小时；
[0133] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0134] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到98%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为60°C，进水含油180mg/L，出水含油量为< 0. 43mg/L。
[0135] 实施例12 :
[0136] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0137] 步骤一，将10kg交联度为14的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到11 ;
[0138] 步骤二，将步骤一的产物升温至80°C
[0139] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基溴化铵60g、十二烷基二甲基 苄基氯化铵50g、氯化十六烷基吡啶50g，保温8小时；
[0140] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0141] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到97%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为6BV/h，进 水温度为50°C，进水含油230mg/L，出水含油量为彡0. 58mg/L。
[0142] 实施例13 :
[0143] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0144] 步骤一，将10kg交联度为7的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 l〇kg水混合，以氢氧化钠调节pH到12 ;
[0145] 步骤二，将步骤一的产物升温至85°C
[0146] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基溴化铵60g，氯化十六烷基吡 啶50g、十六烷基三甲基氯化铵70g，保温3小时；
[0147] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0148] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96. 8%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h， 进水温度为60°C，进水含油300mg/L，出水含油量为彡0. 72mg/L。
[0149] 实施例14 :
[0150] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0151] 步骤一，将l〇kg交联度为8的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 l〇kg水混合，以氢氧化钠调节pH到12 ;
[0152] 步骤二，将步骤一的产物升温至90°C
[0153] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵60g、氯化十六烷基吡啶 70g、十六烷基三甲基氯化铵60g，保温4小时；
[0154] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0155] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到98%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为6BV/h，进 水温度为60°C，进水含油260mg/L，出水含油量为彡0. 53mg/L。
[0156] 实施例15 :
[0157] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0158] 步骤一，将10kg交联度为9的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 l〇kg水混合，以氢氧化钠调节pH到12 ;
[0159] 步骤二，将步骤一的产物升温至60°C
[0160] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基氯化铵50g，十六烷基三甲基 氯化铵80g、十八烷基三甲基氯化铵70g，保温5小时；
[0161] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0162] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96. 3%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h， 进水温度为80°C，进水含油280mg/L，出水含油量为彡0. 61mg/L。
[0163] 实施例16 :
[0164] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0165] 步骤一，将10kg交联度为10的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到13 ;
[0166] 步骤二，将步骤一的产物升温至65°C
[0167] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基溴化铵40g，十八烷基三甲基 氯化铵ll〇g、十二烷基二甲基苄基氯化铵60g、保温6小时；
[0168] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0169] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为80°C，进水含油100mg/L，出水含油量为< 0. 45mg/L。
[0170] 实施例17 :
[0171] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0172] 步骤一，将10kg交联度为11的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到13 ;
[0173] 步骤二，将步骤一的产物升温至70°C
[0174] 步骤三，向步骤二的产物中加入十六烷基三甲基氯化铵40g、十八烷基三甲基氯化 铵80g、十二烷基二甲基苄基氯化铵70g、十二烷基二甲基苄基溴化铵30g，保温7小时；
[0175] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0176] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到98%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为5BV/h，进 水温度为80°C，进水含油200mg/L，出水含油量为彡0. 66mg/L。
[0177] 实施例18 :
[0178] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0179] 步骤一，将10kg交联度为12的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到13 ;
[0180] 步骤二，将步骤一的产物升温至75°C
[0181] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵60g、十二烷基二甲基苄基 氯化铵70g、十二烷基二甲基苄基溴化铵40g、氯化十六烷基吡啶60g，保温8小时；
[0182] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0183] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为60°C，进水含油100mg/L，出水含油量为< 0. 43mg/L。
[0184] 实施例19 :
[0185] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0186] 步骤一，将10kg交联度为13的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 l〇kg水混合，以氢氧化钠调节pH到14 ;
[0187] 步骤二，将步骤一的产物升温至80°C
[0188] 步骤三，向步骤二的产物中加入十六烷基三甲基氯化铵70g、十八烷基三甲基氯化 铵65g、十二烷基二甲基苄基氯化铵85g、氯化十六烷基吡啶20g，保温3小时；
[0189] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0190] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到l〇〇〇mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到97%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为20°C，进水含油160mg/L，出水含油量为彡0. 60mg/L。
[0191] 实施例20:
[0192] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0193] 步骤一，将10kg交联度为14的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 l〇kg水混合，以氢氧化钠调节pH到14 ;
[0194] 步骤二，将步骤一的产物升温至65°C
[0195] 步骤三，向步骤二的产物中加入十六烷基三甲基氯化铵30g、十八烷基三甲基氯化 铵75g、十二烷基二甲基苄基氯化铵40g、十二烷基二甲基苄基溴化铵50g、氯化十六烷基吡 啶55g，保温5小时；
[0196] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0· 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0197] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96. 5%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为6BV/h， 进水温度为60°C，进水含油250mg/L，出水含油量为彡0. 60mg/L。
[0198] 实施例21:
[0199] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0200] 步骤一，将l〇kg交联度为4的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到10 ;
[0201] 步骤二，将步骤一的产物升温至60°C ;
[0202] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵100g，保温4小时；
[0203] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0204] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为60°C，进水含油150mg/L，出水含油量为彡0. 46mg/L。
[0205] 实施例22 :
[0206] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0207] 步骤一，将10kg交联度为5的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 l〇kg水混合，以氢氧化钠调节pH到12 ;
[0208] 步骤二，将步骤一的产物升温至70°C ;
[0209] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵120g，保温5小时；
[0210] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0211] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到l〇〇〇mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为80°C，进水含油260mg/L，出水含油量为彡0. 53mg/L。
[0212] 实施例23:
[0213] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0214] 步骤一，将10kg交联度为6的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到11 ;
[0215] 步骤二，将步骤一的产物升温至75°C ;
[0216] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基溴化铵120g，保温6小时；
[0217] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0218] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5 %以上，油回收率达96 %。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进水 温度为80°C，进水含油360mg/L，出水含油量为彡0. 83mg/L。
[0219] 实施例24:
[0220] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0221] 步骤一，将10kg交联度为7的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到10 ;
[0222] 步骤二，将步骤一的产物升温至80°C ;
[0223] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵130g，保温7小时；
[0224] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0225] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96. 5%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h， 进水温度为80°C，进水含油230mg/L，出水含油量为彡0. 73mg/L。
[0226] 实施例25 :
[0227] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0228] 步骤一，将10kg交联度为8的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 l〇kg水混合，以氢氧化钠调节pH到12 ;
[0229] 步骤二，将步骤一的产物升温至85°C ;
[0230] 步骤三，向步骤二的产物中加入十六烷基三甲基氯化铵50g，十八烷基三甲基氯化 铵80g，保温8小时；
[0231] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0232] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96. 5%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h， 进水温度为80°C，进水含油230mg/L，出水含油量为彡0. 81mg/L。
[0233] 实施例26 :
[0234] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0235] 步骤一，将10kg交联度为9的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到11 ;
[0236] 步骤二，将步骤一的产物升温至90°C ;
[0237] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基氯化铵70g、十八烷基三甲基 氯化铵90g，保温3小时；
[0238] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0239] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96. 5%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h， 进水温度为80°C，进水含油240mg/L，出水含油量为< 0. 66mg/L。
[0240] 实施例27 :
[0241] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0242] 步骤一，将10kg交联度为10的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到11 ;
[0243] 步骤二，将步骤一的产物升温至60°C ;
[0244] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基氯化铵90g、十二烷基二甲基 苄基溴化铵80g，保温4小时；
[0245] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0246] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到97%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为7BV/h，进 水温度为40°C，进水含油100mg/L，出水含油量为彡0. 31mg/L。
[0247] 实施例28 :
[0248] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0249] 步骤一，将10kg交联度为11的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到10 ;
[0250] 步骤二，将步骤一的产物升温至65 °C
[0251] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基溴化铵100g、氯化十六烷基 吡啶70g，保温5小时；
[0252] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0253] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到97%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为9BV/h，进 水温度为80°C，进水含油280mg/L，出水含油量为彡0. 83mg/L。
[0254] 实施例29 :
[0255] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0256] 步骤一，将10kg交联度为12的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到11 ;
[0257] 步骤二，将步骤一的产物升温至70°C
[0258] 步骤三，向步骤二的产物中加入氯化十六烷基吡啶80g、十六烷基三甲基氯化铵 ll〇g，保温6小时；
[0259] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0260] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为6BV/h，进 水温度为80°C，进水含油200mg/L，出水含油量为彡0. 57mg/L。
[0261] 实施例30:
[0262] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0263] 步骤一，将10kg交联度为13的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 l〇kg水混合，以氢氧化钠调节pH到12 ;
[0264] 步骤二，将步骤一的产物升温至75°C
[0265] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵80g、氯化十六烷基吡啶 120g，保温7小时；
[0266] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0267] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到98%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为6BV/h，进 水温度为60°C，进水含油200mg/L，出水含油量为彡0. 63mg/L。
[0268] 实施例31 :
[0269] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0270] 步骤一，将10kg交联度为3的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到8 ;
[0271] 步骤二，将步骤一的产物升温至60°C ;
[0272] 步骤三，向步骤二的产物中加入十八烷基三甲基氯化铵80g，保温7小时；
[0273] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0274] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为25°C，进水含油260mg/L，出水含油量为彡0. 73mg/L。
[0275] 实施例32 :
[0276] 本实施例所用的除油装置和除油方法与实施例1或实施例2相同，不同之处在于 高分子树脂由以下方法制成：
[0277] 步骤一，将10kg交联度为3的交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂与 10kg水混合，以氢氧化钠调节pH到9 ;
[0278] 步骤二，将步骤一的产物升温至90°C ;
[0279] 步骤三，向步骤二的产物中加入十二烷基二甲基苄基氯化铵90g、十八烷基三甲基 氯化铵70g，保温8小时；
[0280] 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到 高分子树脂。
[0281] 按照上述方法除油，不受含油量和含油种类限制，最大含油量可达到1000mg/L，除 油率在99. 5%以上，油回收率达到96%。树脂需要基本填满树脂床，运行速度为8BV/h，进 水温度为40°C，进水含油360mg/L，出水含油量为彡0. 33mg/L。
[0282] 此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名 称等可以不同。凡依本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包 括于本发明专利的保护范围内。本发明所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施 例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本 权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1. 一种高分子树脂，其特征在于，由以下方法制成： 步骤一，将母体聚合物与水混合，以氢氧化钠调节pH到8?14 ; 步骤二，将步骤一的产物升温至60°C?90°C ; 步骤三，向步骤二的产物中加入改性试剂，改性试剂、母体聚合物和水的质量比为 0. 05?0. 25 :1 :1，保温3小时?8小时； 步骤四，将步骤三的产物水洗、出料，收集粒度为0. 3mm?1. 25mm的终产物，得到高分 子树脂； 所述母体聚合物为交联型苯乙烯系凝胶型强酸性阳离子交换树脂； 所述改性试剂为季铵盐型阳离子表面活性剂。
2. 根据权利要求1所述的高分子树脂，其特征在于，所述交联型苯乙烯系凝胶型强酸 性阳离子交换树脂的交联度为3?14。
3. 根据权利要求1所述的高分子树脂，其特征在于，所述季铵盐型阳离子表面活性剂 为十六烷基三甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵、十二烷基二甲基苄基氯化铵、十二烷基 二甲基苄基溴化铵及氯化十六烷基吡啶中的一种或几种。
4. 一种使用上述高分子树脂的除油装置，其特征在于，包含有凝集器、油水分离装置， 所述凝集器中设置有树脂床，所述树脂床中设置有压差检测装置和冲洗装置，所述压 差检测装置与所述树脂床的顶层和底层相连，所述冲洗装置的冲洗水入口设置在所述树脂 床上端，所述冲洗装置的冲洗水出口设置在所述树脂床下端，所述冲洗装置在所述压差检 测装置测得的压差超过洁净树脂床压差〇. 35kg/cm2时启动；所述凝集器底部设置有含油污 水入口，所述凝集器顶部设置有含油污水出口； 所述含油污水出口与所述油水分离装置的处理水入口相通，所述处理水入口设置在所 述油水分离装置的下部，所述油水分离装置下部还设置有处理水出口，所述油水分离装置 上部设置有溢流出油口和呼吸口。
5. 根据权利要求4所述的除油装置，其特征在于，所述处理水入口高于所述处理水出 口，在处理水入口和处理水出口之间设置有多孔油水隔离板。
6. 根据权利要求5所述的除油装置，其特征在于，所述处理水入口末端还设置有布水 器，连接所述处理水入口和所述布水器的管道上设置有进气结构。
7. 根据权利要求4所述的除油装置，其特征在于，所述油水分离装置内设置有倒漏斗 形装置。
8. -种利用权利要求1所述高分子树脂和权利要求6所述除油装置进行除油的方法， 其特征在于，步骤为： 步骤一，含油污水从所述含油污水入口自下而上泵入，流经固定在所述树脂床中的高 分子树脂，通过油脂及所述高分子树脂间的表面张力作用，使油脂在所述高分子树脂上凝 集形成薄膜，实现油脂的破乳富集，所述含油污水的油滴尺寸在10?130微米之间，所述树 脂表面积须达到最大值； 步骤二，随着油脂在高分子树脂上连续吸附，所述薄膜的厚度达到临界值，含油污水水 流的冲力、油水密度的差异会将薄膜从高分子树脂表面上撕下，通过所述树脂床所述凝集 器的顶冠实现油脂的凝集，进而成为处理水从含油污水出口流出，所述凝集器在稳态下运 行，进入所述树脂床含油污水的油量与释出的处理水的油量平衡，当所述压差检测装置测 得的压差超过洁净树脂床压差0. 35kg/cm2时所述冲洗装置启动； 步骤三，所述处理水泵入空气后经过所述处理水入口进入所述布水器，进而从所述布 水器流入所述油水分离装置下部，所述处理水流速须受STOKE定律中上升速率的限制，大 油滴在所述油水分离装置上部聚集成集结油，从所述出油口导出；经除油的处理水经过所 述多孔油水隔离板后成为凝结水，从所述处理水出口导出。
9. 根据权利要求8所述的除油方法，其特征在于，当所述含油污水入口处含油污水含 油量为lmg/L时，流速为100m3/h。
10. 根据权利要求8所述的除油方法，其特征在于，所述步骤二中大油滴的尺寸大于 150微米。
【文档编号】C02F1/40GK104086679SQ201410269759
【公开日】2014年10月8日 申请日期:2014年6月17日 优先权日:2014年6月17日
【发明者】沈建华, 徐斌, 钟轶泠, 郭琰辉, 楼政 申请人:宁波争光树脂有限公司