臭氧催化氧化装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种臭氧催化氧化装置，其包括滤池池体、进水水管以及出水管，还包括接收排入水的进水缓冲区，以及依次设置的多个臭氧接触室，臭氧接触室包括接触室以及与其连通的反应室，两室之间通过隔板底部的过水口连通，进水缓冲区通过首个臭氧接触室顶部的开口连通，每个臭氧接触室之间通过反应室顶部的开口连通，最后一个臭氧接触室与出水区通过该最后一个臭氧接触室的反应室顶部的开口连通，出水区与出水管连通；臭氧装置，提供臭氧导入以及分解；自动控制装置，控制本实用新型的水处理过程。本实用新型改进臭氧接触氧化装置来增加臭氧的利用率，并且在臭氧接触氧化装置中添加催化剂部分的方式来增加臭氧的处理效率。
【专利说明】臭氧催化氧化装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及污水处理领域，尤其是指一种用于普通生化处理难于降解的二级处理，或污水深度处理中使用的臭氧催化氧化装置。
【背景技术】
[0002]臭氧作为一种清洁的强氧化剂，有极强的氧化能力。从19世纪被发现以来，就作为氧化剂沿用至今。20世纪初就被用作饮用水的消毒处理。由于臭氧不会在处理过的水中产生有害的卤代有机物，因而日益引起重视。20世纪70年代开始，各国开始把臭氧应用于污水处理领域。目前臭氧氧化工艺逐渐被应用于污水二级处理、深度处理等各种污水处理领域。
[0003]臭氧氧化工艺操作方便，可利用空气就地制取，不产生二次污染，可降解各种难于生化处理的有机物。缺点是成本较高，臭氧利用率低，可以增加污水的可生化性，但对有些污染物难以彻底分解。
[0004]下面对臭氧氧化机理进行说明:
[0005]臭氧可以对大分子有机物开环、断链，使之成为较小分子有机物，使难以降解的有机物变得易于降解，有利于后续生物降解，同时臭氧还能直接氧化一些有机物成为CO2与H2O。
[0006]臭氧在水中的分解过程是一个自由基连锁反应(Radical Chain Reaction),在这个连锁反应中，臭氧分子(O3)与羟基自由基(0H 一)反应生成超氧自由基(.02 一)和超氧化氢自由基(HO2.)，超氧自由基(.02—)再与臭氧分子(O3)反应并与氢基(H — )结合生成氢化臭氧自由基(HO3.)，然后由氢化臭氧自由基(HO3.)分解为氧分子(O2)和氢氧自由基(.0Η)。氢氧自由基(.0Η)在臭氧处理过程中起着重要的作用，一部分氢氧自由基(.0Η)与臭氧分子(O3)结合成臭氧氢氧自由基(O3OH.)，臭氧氢氧自由基(030Η.)分解出氧分子
(O2)并转化为氧化氢自由基(HO2.)，氧化氢自由基(HO2.)与超氧自由基(.02—)之间有化学平衡关系。这样连锁反应完成一个循环，生成的超氧自由基(.02—)再与臭氧分子(O3)作用开始下一个循环的连锁反应。氢氧自由基(.0Η)具有比臭氧分子O3更强的氧化能力，可以对反渗透浓水中的烯烃类化合物，胺类和一些碳氮化合物，碳环、杂环的芳香族化合物，硫化物、磷化物等，醇、醛、醚及碳氢化合物进行氧化，甚至转化成二氧化碳和水。
[0007]研究发现，在臭氧氧化系统中加入催化剂，可以有效地提高臭氧的氧化能力。
[0008]多相催化剂主要有三种作用。
[0009]一是吸附有机物，对那些吸附容量比较大的催化剂，当水与催化剂接触时，水中的有机物首先被吸附在这些催化剂表面，形成有亲和性的表面螯合物，使臭氧氧化更高效。
[0010]二是催化活化臭氧分子，这类催化剂具有高效催化活性，能有效催化活化臭氧分子，臭氧分子在这类催化剂的作用下易于分解产生如羟基自由基之类有高氧化性的自由基，从而提闻臭氧的氧化效率。
[0011]三是吸附和活化协同作用，这类催化剂既能高效吸附水中有机污染物，同时又能催化活化臭氧分子，产生高氧化性的自由基，在这类催化剂表面，有机污染物的吸附和氧化剂的活化协同作用，可以取得更好的催化臭氧氧化效果。在多相臭氧催化氧化技术中涉及的催化剂主要是金属氧化物(Al203、Ti02、Mn02等)、负载于载体上的金属或金属氧化物(Cu/Ti02、Cu/Al203、Ti02/Al203等)以及具有较大比表面积的孔材料。这些催化剂的催化活性主要表现对臭氧的催化分解和促进羟基自由基的产生。臭氧催化氧化过程的效率主要取决于催化剂及其表面性质、溶液的PH值，这些因素能影响催化剂表面活性位的性质和溶液中臭氧分解反应。
[0012]多相臭氧催化氧化反应机理
[0013]1.认为有机物被化学吸附在催化剂的表面，形成具有一定亲核性的表面螯合物，然后臭氧或者羟基自由基与之发生氧化反应，形成的中间产物金额能在表面进一步被氧化，也可能脱附到溶液中被进一步氧化，如图1所示。一些吸附容量比较大的催化剂的催化氧化体系往往遵循这种机理。
[0014]2.催化剂不但可以吸附有机物，而且还直接与臭氧发生氧化还原反应，产生的氧化态金属和羟基自由基可以直接氧化有机物，如图2所示。
[0015]3.催化剂催化臭氧分解，产生活性更高的氧化剂，从而与非化学吸附的有机物分子发生反应。
[0016]基于上述的原理描述，可知催化臭氧化按催化剂的形态分为均相臭氧催化氧化和多相臭氧催化氧化，在均相臭氧催化氧化技术中，催化剂分布均匀且催化活性高，作用机理清楚，易于研究和把握。但是，它的缺点也很明显，催化剂混溶于水，导致其易流失、不易回收并产生二次污染，运行费用较高，增加了水处理成本。多相臭氧催化氧化法利用固体催化剂在常压下加速液相(或气相)的氧化反应，催化剂以固态存在，易于与水分离，二次污染少，简化了处理流程，因而越来越引起人们的广泛重视。
实用新型内容
[0017]为了克服现有技术中存在的缺陷，本实用新型提出一种臭氧催化氧化装置，改进臭氧接触氧化装置来增加臭氧的利用率。并且在臭氧接触氧化装置中添加催化剂部分的方式来增加臭氧的处理效率。
[0018]本实用新型的目的是这样实现的:
[0019]一种臭氧催化氧化装置，包括滤池池体，滤池池体具有进水水管以及出水管，还包括:
[0020]进水缓冲区，所述的滤池池体的进水水管与池体的进水缓冲区连通；
[0021]所述的滤池池体中至少包括依次设置多个臭氧接触室，所述的臭氧接触室包括接触室以及与连通的反应室，所述的接触室与所述的反应室之间通过两室隔板底部的过水口连通，所述的进水缓冲区通过首个臭氧接触室顶部的开口连通，每个臭氧接触室之间通过所述的反应室顶部的开口连通，最后一个臭氧接触室与出水区通过该最后一个臭氧接触室的反应室顶部的开口连通，所述的出水区与所述的出水管连通；
[0022]臭氧装置，所述的臭氧装置至少由臭氧发生器和臭氧尾气破坏器组成，其中所述的臭氧发生器与每个所述的臭氧接触室的接触室内下部的臭氧曝气盘连接输出臭氧，所述臭氧尾气破坏器与出水区顶部开口连通，分解废气中的臭氧；[0023]自动控制装置，所述的自动控制装置至少包括，信号接收部分，信号发射部分，电源控制部分，臭氧控制部分，以及中央处理部分，信号接收部分接收信号传送至中央处理部分，所述中央处理部分根据接收的信号将信息指令发送给所述的电源控制部分或者臭氧控制部分，最终由信号发射部分发出信号控制电源或者臭氧装置启闭。
[0024]其中，所述的臭氧接触室中的接触室包括:
[0025]设置在中下部的承托层，所述的承托层将所述臭氧接触室分为上部和下部，其中，上部包括在所述承托层上的催化剂层以及设置在上部低于顶部开口的反洗排水管，下部包括与反应室连通的过水口，以及上下设置的臭氧曝气组和反洗曝气盘，且臭氧曝气组的位置高于所述过水口；
[0026]所述承托层上的还设置有布水布气单元。
[0027]其中，所述的臭氧装置与所述的滤池单独设置。
[0028]其中，所述的臭氧装置发生器的臭氧投加通过根据接触池水流量和预先设定的臭氧投加率由所述的自动控制装置自动调节臭氧投加量。
[0029]其中，所述的布水布气单元由多个穿透所述承托层的长柄滤头构成。
[0030]其中，所述的催化剂层为活性炭负载铁氧化物，所述的承托层为混凝土滤板或者级配砾石层。
[0031]其中，所述接触室中设置的臭氧曝气盘由多个臭氧曝气头组成，布置的臭氧曝气头的数量按照接触室的先后次序递减；所述的反洗曝气盘由多个反洗曝气头组成，布置的反洗曝气头的数量根据池体大小确定。
[0032]其中，还包括反洗装置，反洗装置至少包括反洗风机以及设置在臭氧接触室的接触室内的反洗排水管和反洗进水管，反洗风机与所述多个臭氧接触室内的反洗曝气盘连接，将反洗水由设置在臭氧接触室内的反洗进水管排入，所述的反洗曝气盘调整曝气量来调节进水量，反洗水进入臭氧接触室后由反洗排水管排出。
[0033]本实用新型所述的臭氧催化氧化装置的结构使其具有以下优点:
[0034]1、本实用新型所述的装置的实施例中至少设置了 3个臭氧接触室，每个接触室都有接触区和反应区，两接触室之间用隔板隔开，通过池顶或池底的开口交替地将各室连通，气液传质方式为逆流进行。本实用新型的接触室可以保证臭氧在水中有尽量大的溶解度，接触室工艺参数控制容易，工作稳定，安全性好，能耗(搅拌或输送水、气所需动力)最低，在最小的体积下有最大的生产能力，结构简单，用料便宜，制造与维修成本低。
[0035]2、另外本实用新型采用活性炭负载铁氧化物作为催化剂层，可以重复再生实用，不会引起二次污染且处理效率高。
【专利附图】
【附图说明】
[0036]图1为现有技术中吸附容量比较大的催化剂的原理示意图；
[0037]图2为现有技术中氧化有机物的原理示意图；
[0038]图3为本实用新型的结构示意图；
[0039]图4为本实用新型的布气布水单元的结构参考图。
【具体实施方式】[0040]本实用新型提供一种臭氧催化氧化装置，包括滤池池体，参考图3所示，滤池池体具有进水水管I以及出水管8，还包括:进水缓冲区2，所述的滤池池体的进水水管I与池体的进水缓冲区2连通；所述的滤池池体中至少包括依次设置多个臭氧接触室，图3中的第一臭氧接触室4、第二臭氧接触室5以及第三臭氧接触室，以第一臭氧接触室4为例，所述的臭氧接触室4包括接触室41以及与连通的反应室42，所述的接触室41与所述的反应室42之间通过两室隔板底部的过水口 43连通，其他臭氧接触室与该接触室结构相同，不再进行赘述。所述的进水缓冲区2通过首个臭氧接触室顶部的开口连通，即图中的第一臭氧接触室4，顶部的开口可为图中的堰板411构成,需处理的水溢过堰板流入臭氧接触室；每个臭氧接触室之间是通过所述的反应室顶部的开口连通，最后一个臭氧接触室与出水区通过该最后一个臭氧接触室的反应室顶部的开口连通，与缓冲区同首个接触室的连通方式相同；所述的出水区7与所述的出水管8连通；臭氧装置，所述的臭氧装置至少由臭氧发生器31和臭氧尾气破坏器31组成，其中所述的臭氧发生器31与每个所述的臭氧接触室的接触室内下部的臭氧曝气盘414连接输出臭氧，所述臭氧尾气破坏器32与出水区7顶部开口连通，分解废气中的臭氧。
[0041]本实用新型包含的自动控制装置，所述的自动控制装置至少包括，信号接收部分，信号发射部分，电源控制部分，臭氧控制部分，以及中央处理部分，信号接收部分接收信号传送至中央处理部分，所述中央处理部分根据接收的信号将信息指令发送给所述的电源控制部分或者臭氧控制部分，最终由信号发射部分发出信号控制电源或者臭氧装置启闭。本实用新型中所述的自动控制装置采用现有的控制技术实现，因此原理就不再本实施例中赘述。
[0042]在本实施例中，所述的臭氧装置可与所述的滤池单独设置在臭氧发生间中。
[0043]如图3所示，本实用新型所述的臭氧接触室中的接触室包括:设置在中下部的承托层413，所述的承托层413将所述臭氧接触室分为上部和下部，其中，上部包括在所述承托层413上的催化剂层412以及设置在上部低于顶部开口的反洗排水管102，下部包括与反应室连通的过水口 43，以及上下设置的臭氧曝气组414和反洗曝气盘415，且臭氧曝气组414的位置高于所述过水口 43 ;所述承托层上的还设置有可以均匀布气布水的布水布气单元9，参考图4。在本实施例中，设置在承托层上的布水布气单元可由若干均匀布设在承托层上的为长柄滤头构成，所述的承托层可为现场浇筑的混凝土滤板或级配砾石层。
[0044]本实用新型所述的装置采用臭氧催化氧化技术，催化臭氧技术是基于臭氧的高级氧化技术，它将臭氧的强氧化性和催化剂的吸附、催化特性结合起来，高效地解决有机物降解不完全的问题。继续参考图3所示，在本实施例中，至少设置了 3个臭氧接触室，每个接触室都有接触区和反应区，两接触室之间用隔板隔开，通过顶部或底部的开口交替地将各室连通，气液传质方式为逆流进行。
[0045]本实用新型中的接触室中设置的催化剂层选择负载型催化剂Fe/AC，即活性炭负载铁氧化物。由于活性炭本身就能够导致臭氧分解并生成活性基团，且本身具有比表面积大，孔隙率高的特点，非常适合作为负载型催化剂。很多过渡金属单质及其氧化物、复合氧化物和盐类都具有催化臭氧生成强氧化自由基的作用。比如铁、铜、锌、钛、锰、镍等。在本实施例中，各接触室中设置的催化剂可以为铁氧化物FexOy作为负载物，并且可以在本装置中重复使用，本实施例中的催化剂焙烧温度750°C，这时催化剂表面孔隙、表面颗粒增多，存在更多的突起和凹穴，使得催化剂层的比表面积有了很大的提高，在本实施例中，催化剂的最佳活性pH至为6-8。
[0046]在本实施例中，臭氧供给是通过臭氧装置的臭氧发生器产生臭氧，再通过图3中所示的臭氧曝气盘414来调整曝气量，臭氧曝气盘置于滤板，也就是承托层的下方，采用微孔臭氧曝气盘414投加臭氧，臭氧曝气盘414安装在接触池池底但高于过水口 43的最低位置，以避免气泡被引流到反应池中，在接触室中被处理水由上向下流而臭氧气体由下向上反向流易达到最好的接触效果。其中所述的臭氧曝气盘414由多个臭氧曝气头组成，布置的臭氧曝气头的数量按照接触室的先后次序递减。曝气盘数量第一室布置数量最多，二室次之，三室最少。臭氧气量也按照不同比率投入三个接触室。投加比例沿水流方向依次为60% (调节范围为40%-80%)、20% (调节范围为10%-30%)、20% (调节范围为10%_30%)，臭氧系统的投加控制通过根据接触池水流量和预先设定的臭氧投加率由自动控制装置控制臭氧曝气头的曝气量来自动调节臭氧投加量。
[0047]在本实施例中，臭氧发生装置包括臭氧发生器31以及臭氧尾气破坏器32，臭氧发生器的臭氧制备原理是间隙放电法，自动控制装置的供电单元提供高压电场而使流过发生器的氧气在此电场中通过，然后臭氧发生器罐体本身和罐体内部的发生室为接地极，高压电加到绝缘体的金属电极上，金属电极外部涂上了特殊的绝缘材料，这样在绝缘材料层和臭氧发生器罐体接地极之间形成了高压电场，氧气通过时通过高压电晕放电转化为臭氧。而臭氧尾气破坏器32的目的是破坏从臭氧接触室排出的残余气体中的臭氧，其原理是尾气中的臭氧通过加热破坏，臭氧接触室的尾气进入臭氧尾气破坏器并通过热交换器稍微加热，然后通过加热器加热到350°C后流经反应室，反应时间2.5秒，臭氧将被彻底分解，排放前通过风机和与加热进气的交换器。本实施例中采用加热型臭氧尾气破坏器，其所带热能回收装置的热回收率> 80%。
[0048]本实用新型的装置在实验过程中，臭氧投加浓度按中试试验结果为20?23mg/L，臭氧需要量为135?150kg/h。本实用新型所述的臭氧发生装置由自动控制装置空气其电源启闭，以及臭氧发生器、臭氧尾气破坏器的启闭，还有冷却水的循环控制等。该臭氧发生装置的核心设备是富氧源臭氧发生器，其主要原理在此不再赘述，臭氧发生装置放置于臭氧发生间与本实用新型独立设置。本实施例的臭氧发生装置的冷却水系统采用“外循环冷却+内循环冷却”相结合的方式，达到较好的冷却效果。
[0049]在本实施例中，还包括反洗装置，反洗过程是指，本装置在运行过程中，由接触室中的催化器层吸附水中的悬浮物(SS)，在吸附量过大时，整个装置的过水能力降低，此时由反洗装置启动，将吸附在催化剂层上的悬浮物SS冲掉，并通过反洗排水管道排出。本实施例中，反洗装置至少包括反洗风机10以及设置在臭氧接触室的接触室内的反洗排水管102和反洗进水管101，反洗风机10与所述多个臭氧接触室内的反洗曝气盘连接，在启动反洗过程时，反洗曝气盘根据需求调节曝气量，将反洗水由设置在臭氧接触室内的反洗进水管排入，冲洗完催化剂层的悬浮物SS后，将水由反洗排水管排出。在进行反洗过程时，由所述的自动控制装置控制本装置暂停水处理过程，在反洗过程结束后，再由所述自动控制装置恢复本装置水处理过程。本实施例所述的装置，在接触室底部布设的微孔反洗曝气盘调整曝气量后并通过承托层上的布气布水单元将反洗水均匀散布到接触室中。所述的反洗曝气盘由多个反洗曝气头组成，布置的反洗曝气头的数量根据池体大小确定，反洗曝气盘的数量根据池体大小不同数量也不同，第一室布置数量最多，二室次之，三室最少。
[0050]在本实施例中，反洗进水可采用反洗水泵(附图中未标出)经反洗进水管道直接打入承托层下部区域，通过布水布气单元进入接触室，反冲洗时催化剂层有轻微膨胀，在气水对催化剂的流体冲刷和滤料间相互摩擦下，被截留的悬浮物SS与催化剂分离，冲洗下来的悬浮物SS随反冲洗排水由所述反洗排水管排出滤池，反冲洗排水回流入预处理系统或反洗废水收集池。反洗中的废气进入臭氧尾气破坏器。
[0051]下面结合图3对本实用新型所述装置的工作过程进行详细描述:
[0052]上一级预处理过的污水由进水加压泵(图中未示)加压经由进水总管I输送进入进水缓冲区2，水位逐渐升高至堰板411 (也就是顶部的开口)高度后溢流入第一臭氧接触室4的第一接触室41，同时由臭氧发生器31产生的臭氧通过管道由曝气头组414打进承托层413下部区域，臭氧向上流动，经承托层32上的布水布气单元均匀布散到催化剂层412。在第一接触室41中污水向下流动的过程中，与向上流动的臭氧和催化剂充分接触,充分反应后的污水通过承托层进入承托层413下部区域，并通过过水口 43进入第一反应室42。由于在这一阶段污水中污染物含量较高，因此通过扩大第一接触室41的面积，使污水在第一接触室的停留时间控制在15分钟左右，同时臭氧供应量在总供应量的60%左右(可根据实际情况调节至40%-80%)，就可以大大提高第一接触室41的污染物去除效率。
[0053]污水在第一反应室42内停留时间约为8至10分钟后，水位升高到堰板411高度并溢流入第二臭氧接触室5。第二接触室51及第二反应室中52的反应过程及水流过程与第一接触室41及第一反应室42相同，由于污水在本阶段污染物浓度已有所降低，因此控制池体面积控制污水在第二接触室51和第二反应室52的停留时间在8-10分钟左右，臭氧供应量控制为总供应量的20% (调节范围为10%-30%)。
[0054]污水在第三臭氧接触室6的第三接触室61及第三反应室62中的反应过程及水流过程与第一接触室41及第一反应室42相同。由于污水在本阶段污染物浓度已大大降低。因此控制池体面积控制污水在第三接触室的停留时间在8-10分钟左右。臭氧供应量控制为总供应量的20%(调节范围为10%-30%)。根据实验及工程实践经验等，臭氧催化氧化技术的总反应时间在80分钟左右时，有机物的去除效果最好，超过80分钟后有机物去除率基本不再变化。本阶段是为了最大化的去除有机物，因此需要延长第三反应室61的停留时间，即延长反应时间。方法是扩大第三反应室面积，停留时间控制在15-20分钟左右。
[0055]从第三反应室62溢流出的水进入出水井，在出水区入口处设置臭氧尾气破坏器，用以破坏水中残余的臭氧，防止产生二次污染。根据实验结果，三个阶段的有机物去除率分别约为 50%，60%，80%。
[0056]本实用新型所述的臭氧催化氧化装置反洗为周期运行，从开始过滤到反冲洗完毕为一个完整的周期。参考前序的反洗过程，实际生产过程中:
[0057]反洗周期15-30天，根据实际运行情况进行调整。
[0058]催化氧化反应池的反冲洗采用气水联合反冲洗，反冲洗水为本级处理出水，反冲洗空气来自于滤板下部的反冲洗气管。反冲洗时关闭进水和工艺气体，先单独气冲，然后气水联合冲洗，最后进行水漂洗。
[0059]反洗进水采用反洗水泵(附图中未标出)经反洗进水管道直接打入承托层下部区域，通过布水布气装置进入接触室，反冲洗时滤料层有轻微膨胀，在气水对滤料的流体冲刷和滤料间相互摩擦下，被截留的SS与滤料分离，冲洗下来的SS随反冲洗排水经反冲洗排水管道排出滤池，反冲洗排水回流入预处理系统或进入反洗废水收集池后外排处理。
[0060]本实用新型弥补了常规臭氧氧化处理效率低，只能用作预处理或消毒处理等缺
点，在降低臭氧成本的同时还可以完全降解大部分有机物，催化剂重复使用率高，且原料成
本较低。同时本装置操作简便，通过自动控制装置可实现全程自动控制，拥有良好的经济效益。
[0061]以上是本实用新型的较佳实例，并非对本实用新型作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术是指对以上的实例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
【权利要求】
1.一种臭氧催化氧化装置，包括滤池池体，滤池池体具有进水水管以及出水管，其特征在于，臭氧催化氧化装置还包括: 进水缓冲区，所述的滤池池体的进水水管与滤池池体的进水缓冲区连通； 所述的滤池池体中至少包括依次设置多个臭氧接触室，所述的臭氧接触室包括接触室以及与连通的反应室，所述的接触室与所述的反应室之间通过两室隔板底部的过水口连通，所述的进水缓冲区通过首个臭氧接触室顶部的开口连通，每个臭氧接触室之间通过所述的反应室顶部的开口连通，最后一个臭氧接触室与出水区通过该最后一个臭氧接触室的反应室顶部的开口连通，所述的出水区与所述的出水管连通； 臭氧装置，所述的臭氧装置至少由臭氧发生器和臭氧尾气破坏器组成，其中所述的臭氧发生器与每个所述的臭氧接触室的接触室内下部的臭氧曝气盘连接输出臭氧，所述臭氧尾气破坏器与出水区顶部开口连通，分解废气中的臭氧； 自动控制装置，所述的自动控制装置至少包括，信号接收部分，信号发射部分，电源控制部分，臭氧控制部分，以及中央处理部分，信号接收部分接收信号传送至中央处理部分，所述中央处理部分根据接收的信号将信息指令发送给所述的电源控制部分或者臭氧控制部分，最终由信号发射部分发出信号控制电源或者臭氧装置启闭。
2.根据权利要求1所述的臭氧催化氧化装置，其特征在于，所述的臭氧接触室中的接触室包括: 设置在中下部的承托层，所述的承托层将所述臭氧接触室分为上部和下部，其中，上部包括在所述承托层上的催化剂层以及设置在上部低于顶部开口的反洗排水管，下部包括与反应室连通的过水口，以及上下设置的臭氧曝气组和反洗曝气盘，且臭氧曝气组的位置高于所述过水口； 所述承托层上的还设置有布水布气单元。
3.根据权利要求1所述的臭氧催化氧化装置，其特征在于，所述的臭氧装置与所述的滤池单独设置。
4.根据权利要求1或3所述的臭氧催化氧化装置，其特征在于，所述的臭氧装置发生器的臭氧投加通过根据接触池水流量和预先设定的臭氧投加率由所述的自动控制装置自动调节臭氧投加量。
5.根据权利要求2所述的臭氧催化氧化装置，其特征在于，所述的布水布气单元由多个穿透所述承托层的长柄滤头构成。
6.根据权利要求2所述的臭氧催化氧化装置，其特征在于，所述的催化剂层为活性炭负载铁氧化物，所述的承托层为混凝土滤板或者级配砾石层。
7.根据权利要求2所述的臭氧催化氧化装置，其特征在于，所述接触室中设置的臭氧曝气盘由多个臭氧曝气头组成，布置的臭氧曝气头的数量按照接触室的先后次序递减；所述的反洗曝气盘由多个反洗曝气头组成，布置的反洗曝气头的数量根据池体大小确定。
8.根据权利要求1所述的臭氧催化氧化装置，其特征在于，还包括反洗装置，反洗装置至少包括反洗风机以及设置在臭氧接触室的接触室内的反洗排水管和反洗进水管，反洗风机与所述多个臭氧接触室内的反洗曝气盘连接，将反洗水由设置在臭氧接触室内的所述反洗进水管排入，所述的反洗曝气盘调整曝气量来调节进水量，反洗水进入臭氧接触室后由所述的反洗排水管排出。
【文档编号】C02F1/78GK203781901SQ201420189458
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2014年4月18日 优先权日:2014年4月18日
【发明者】秦丽娟, 杜秋平, 周友刚, 徐磊, 王之峰, 赵生利, 刘洋, 王公甫 申请人:世纪华扬环境工程有限公司