一种处理含油石墨废水的磁分离方法与装置与流程

本发明涉及水处理技术领域,特别涉及一种处理含油石墨废水的磁分离方法与装置。

背景技术：

在无缝厂热轧无缝钢管生产工艺中，需要加入高温水基芯棒润滑剂为无缝管穿管生产润滑，其主要成分石墨乳在轧机冷却中与喷淋水混在一起进入循环水系统，造成循环水悬浮物含量超标；在轧制冷却过程中冷却水还会带下了一定量的润滑油、液压油，在高温水基芯棒润滑剂中三聚磷酸钠、木质素磺酸钠、分散剂、防沉剂等作用下乳化，形成比较稳定的含油石墨废水，使用普通的平流沉淀池很难除去；同时，轧制过程中冲洗下来氧化铁皮、灰尘等物质，在系统运行过程中，会在水中形成油泥，如不对含石墨、油的循环水进行有效处理，油泥等会堵塞冷却喷淋头，在水管壁形成泥垢，严重降低冷却效果，影响冷却系统的正常使用，从而影响正常生产。所以，对含油石墨轧钢废水处理，分离石墨、油脂及金属氧化物是其处理工艺的关键。

由于含油废水对环境危害大，多年来人们开发了许多治理方法，但由于油污的种类多，污染来源的性质复杂，排放量大，处理要求高，给含油废水的治理带来巨大的困难和压力。目前常用的处理方法分为物理法、化学法和生物法。物理法是利用物理作用处理油类，如沉淀法、气浮法、过滤法、膜法、磁分离等；化学法通过破乳的作用处理废水中的乳化油，如混凝沉淀法、酸化法等；生物法是利用微生物的作用将废水中的胶粒状油滴和溶解油去除，如活性污泥法、生物膜法、厌氧生物处理等。

对于悬浮物中含有氧化铁皮等磁性物质的废水，由于带有铁磁性物质，可以通过磁化作用去除。对于废水中的油类及其它非磁性物质，可以采用预磁技术，使其与磁性物质结合在一起，用磁力吸附去除，而对于一般废水，可以添加磁性材料来处理污水。根据这个原理，人们陆续研制出一些分离方法与设备。

如专利CN 103183442 A公开了一种“油泥磁分离水处理技术”，该方法在普通混凝沉降污水处理工艺基础上，添加铁矿粉末，达到优化处理效果的目的，但该方法需要在添加化学试剂的基础上再加入铁矿粉，同时该方法在处理工程中废水没有经过预磁，对磁分离效果有所折扣。

专利CN 1074198 A公开了一种“处理钢铁厂废水的永磁分离装置”以及CN 201442879 U公开了一种“双磁分离净化废水设备”，这些装置虽然具有磁性强度高，梯度大，处理能力大，分离效果高等优点，但也存在一些问题，如采用上述磁净化处理设备，由于污水在磁分离器中提留时间短，小颗粒的铁磁性物质很难被吸附，致使净化效率低，出水达不到生产要求，而且对油类沉淀、吸附的效果也有限。因此，这些方法与装置不适合无缝厂含油石墨废水的含油、含石墨浓度较大的实际情况。

专利CN 201485341公开了“一种永磁式磁分离污水处理装置”，该专利向废水中加入化学絮凝剂以及磁化的磁粉来处理废水，特别适用于大规模的废水处理，而且可以直接处理高温污水，磁分离效率高。但该方法需要加入PAC及磁粉，使用过程中需要不断地投入药剂，成本较高。

专利CN 101301637 A公开了“磁分离过滤净化装置”，该专利发明了一种涉及磁分离的磁分离过滤净化装置净化污水的净化装置。该发明主要利用永磁铁在过滤单元前后吸附污水中的磁性絮凝物，大大减轻了过滤单元的处理负荷，有利于过滤单元的长时间工作，但该方法需要添加化学絮凝剂以及过滤膜，成本较高，适合小流量的污水处理。

专利CN 103265044 A公开了“絮凝—磁分离去除水玻璃溶液中杂志铁的方法”，该专利公开了一种利用絮凝—磁分离去除水玻璃溶液中杂志铁的方法，包括搅拌混合、絮凝、磁分离、中和、二次磁分离等步骤。该方法需要加入改性纳米四氧化三铁，并在去除杂质时加入铝铁助凝剂以及聚丙烯酰胺絮凝剂，后续投入大。

专利CN 101913685 A公开了“一种新型磁分离污水处理装置”，该专利发明了一种新型磁分离污水处理装置。该装置主要为槽池，槽池分段为调节搅拌池、隔板絮凝池、磁分离沉淀池和平流沉淀池。通过在进入槽池的污水中投加比重大的磁种，与絮体小颗粒结合提高比重并在磁场的作用下加速沉淀，缩短沉淀时间。但该方法处理效果有限，需要与其他方法配合使用。

专利CN 102060350 A公开了“一种含油废水深度处理工艺方法”，该专利由吸附和再生两个系统构成：吸附系统由一系列实现并联运行的多柱串联的吸附塔组构成，交替对传统工艺的低浓度30～50mg/L含油出水进行深度处理，吸附剂为改性粉煤灰、活性炭、膨胀石墨等吸附材料；当该组吸附塔吸附饱和后，将该组吸附塔切换至生物再生系统进行原位再生。该方法吸附效果稳定，处理效果好，但再生过程的微生物活性不稳定，吸附时间较长。

专利CN 202729850 U公开了“一种用煤渣吸附含油废水装置”，该专利用发明了一种 用煤渣吸附含油废水的装置。利用驱动装置把煤渣铺成煤渣层，使含油废水从煤渣吸附池中由下而上流入煤渣层，使含油废水的油污染物被煤渣有效吸附，煤渣可通过出渣机构自动落到出渣车送入锅炉燃烧；通过煤渣层吸附的含油废水上清水流入溢水槽，再经过沉淀排放。该方法结构简单，操作方便，运行成本低，但吸附效果不理想，需要后续深度处理。

《工业用水与废水》公开了“一种组合式除油设备的设计”，作者：邹芝芳,罗魁元,聂艳秋，2005,36(2):69-71。此文章采用集成方法设计了一种组合式除油设备，它综合了竖向隔板分油法、蜂窝斜管分油法、磁性颗粒吸附过滤法的特点，结合了废油循环处理。运行结果表明，出水油的含量低于1mg/L，处理效果良好。但该方法占地面积大，操作复杂，运行费用高。

《中国给水排水》公开了“超磁分离水体净化技术在北小河污水处理厂的应用”，作者：周建忠,靳云辉,罗本福,周文斌,周生巧,2012,28(6):78-81。此篇文章对采用超磁分离水体净化技术的北小河污水处理厂二期一级强化处理工程进行了介绍，并对超磁分离水体净化处理技术的工作原理及技术特点进行了分析。该应用需要添加磁种，而且没有除油功能。

《上海交通大学学报》公开了“高梯度磁分离法处理含油废水”姚晔栋,钱学玲,李道棠,林卫平,2003,37(11):1791-1794。此篇文章研究了利用高梯度磁分离法处理含油废水的原理和工艺条件，讨论了磁粉加入量、磁感应强度、搅拌时间、添加絮凝剂、调节pH值等因素对除油效果的影响，并推荐了工艺参数。但该文章只讨论了对油类的处理方法，没有涉及悬浮物的去除情况。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种处理含油石墨废水的磁分离方法与装置，此种工艺可以有效的去除含油石墨废水中的油类及悬浮物，不加任何药剂，降低系统运行成本。达到循环回用的目的。处理后废水中油类含量及悬浮物含量符合《GB50050-2007工业循环冷却水处理设计规范》及《GB13456-2012钢铁工业水污染物排放标准》中对悬浮物和石油类的排放要求。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种处理含油石墨废水的磁分离方法，采用气浮和磁分离组合工艺处理含油石墨废水中的油、悬浮物质，具体包括以下几个步骤：

A)、首先将废水加入到气浮池中，经气浮装置将废水中的部分油类和石墨等悬浮物气浮出水面，由刮渣机刮入渣槽，气浮采用内循环式射流加压溶气气浮法，溶气压力为 0.25～0.4MPa，回流比为10％～15％，分离负荷为10～13m³/m²·h，停留时间为20～30min；

B)、将气浮出水送入磁分离装置，进入磁分离装置中的预磁处理器预磁，废水从进水槽下面中间的预磁处理器进入，流经预磁处理器时废水被预磁处理器中的永磁磁块预磁，污水中的微小铁金属颗粒等含磁物质被磁化絮凝，同时粘结石墨颗粒与微小油粒，形成絮凝体，随后污水进入斜管沉淀池，沉淀部分絮凝体，斜管沉淀池流速控制在20～35mm/s，沉淀污泥在污泥斗中由排泥管经排泥口排出；斜管沉淀池出水进入剖面为半圆形的磁盘水槽，磁盘分离器沿水槽放置，磁盘分离器由电机带动磁盘分离器轴不断转动，磁盘分离器中的磁盘凭借高强度的磁场和高磁场梯度将水中剩余的絮凝体和悬浮物吸附在磁盘上，流经单个磁盘分离器的废水控制在200～400m³/h，刮泥板上的刮泥板条两侧紧贴磁盘分离器磁盘将污泥刮入排泥装置，并经排渣口排出，处理后的清水由出水口排出，此过程随着循环水的不断循环而不断重复，最后可达标排放。

一种处理含油石墨废水的磁分离装置，包括主体支架，主体支架上设置进水槽、进水槽连接净化水槽、净化水槽连接两个并联的半圆形磁盘水槽，磁盘水槽连接出水口，进水槽中间底部设有向下出水的预磁处理器，预磁处理器下口连接净化水槽，净化水槽中设有斜管沉淀池，净化水槽底部设有污泥斗，污泥斗内设有排泥管，磁盘水槽中设有磁盘分离器，磁盘分离器由电机驱动旋转，磁盘分离器外部设有刮泥装置及排泥装置。

预磁处理器为空心长方形筒壁结构，不锈钢筒壁内竖直方向上设置3～6片条状磁盒，将预磁分离器分割成几个长方形通道，磁盒由磁盒支承架支撑，每个磁盒内部均匀分布长方形纳米级钕铁硼永磁磁块，磁块外部包裹着不锈钢外壳，磁盒中的磁块两极相反设置。

磁盘分离器上面的各个磁盘沿轴向首尾相连形成一个整体，螺旋形排列，螺旋磁盘间设有空隙，磁盘上的磁块以聚磁方式排列，聚磁块呈NN或SS重复排列，并沿螺旋状盘面依次重复排列，磁盘由中间的纳米级钕铁硼永磁磁块及外面包裹的不锈钢外壳组成。

刮泥装置包括链轮、链条、刮泥板，链条连接在两端固定的链轮上，刮泥板固定在链条上，形成环状刮泥板，环状刮泥板的一侧刮泥板条伸入磁盘分离器的螺旋磁盘的空隙内紧贴磁盘，随着磁盘分离器的转动，刮泥板在螺旋磁盘的推动下水平移动，从而带动链轮转动，即环形刮泥板随着磁盘分离器的转动而滚动。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

本发明气浮池除油率在不加絮凝剂的情况下一般在40％以上。磁盘水槽内由于废水沿磁盘分离器轴向流动，废水同磁盘接触时间与其他沿径向流经磁盘分离器的装置相比大大增加，有利于细小颗粒悬浮物的吸附。

本发明提供了一种气浮和磁分离组合工艺处理含油石墨废水的方法与装置。无缝厂的含油石墨废水经过本发明处理后，水质符合《GB50050-2007工业循环冷却水处理设计规范》及《GB13456-2012钢铁工业水污染物排放标准》中对悬浮物和石油类的排放要求。该方法不添加水处理药剂，适合处理含油、含石墨的不易自然沉淀的污水，且投资和运行费用比较适合实际工程的应用，有利于企业的节能减排工作。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为磁盘分离器及磁盘水槽的侧视图。

图4为刮泥装置的结构示意图。

图5为刮泥板的结构示意图。

图中：1-进水槽 2-磁盒 3-斜管沉淀池 4-电机 5-磁盘分离器轴 6-磁盘分离器 7-磁盘 8-刮泥装置 9-排泥装置 10-出水口 11-预磁处理器 12-净化水槽13-排泥管 14-主体机架 15-排泥口 16-磁盘水槽 17-排渣口 18-污泥斗 19-链轮20-链条 21-刮泥板 22-刮泥板条

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式进一步说明：

如图1-3所示，一种处理含油石墨废水的磁分离装置，包括主体支架14，主体支架14上设置进水槽1、进水槽1连接净化水槽12、净化水槽12连接两个并联的半圆形磁盘水槽16，磁盘水槽16连接出水口10，进水槽1中间底部设有向下出水的预磁处理器11，预磁处理器11下口连接净化水槽12，净化水槽12中设有斜管沉淀池3，净化水槽12底部设有污泥斗18，污泥斗18内设有排泥管13，磁盘水槽16中设有磁盘分离器6，磁盘分离器6由电机4驱动旋转，磁盘分离器6外部设有刮泥装置8及排泥装置9。

预磁处理器11为空心长方形筒壁结构，不锈钢筒壁内竖直方向上设置3～6片条状磁盒2，将预磁分离器分割成几个长方形通道，磁盒2由磁盒支承架支撑，每个磁盒2内部均匀分布长方形纳米级钕铁硼永磁磁块，磁块外部包裹着不锈钢外壳，磁盒2中的磁块两极相反设置。

磁盘分离器6上面的各个磁盘7沿轴向首尾相连形成一个整体，螺旋形排列，螺旋磁盘间设有空隙，磁盘7上的磁块以聚磁方式排列，聚磁块呈NN或SS重复排列，并沿螺旋状盘面依次重复排列，磁盘7由中间的纳米级钕铁硼永磁磁块及外面包裹的不锈钢外壳组 成。

如图4-5所示，刮泥装置包括链轮19、链条20、刮泥板21，链条20连接在两端固定的链轮19上，刮泥板21固定在链条20上，形成环状刮泥板21，环状刮泥板21的一侧刮泥板条22伸入磁盘分离器6的螺旋磁盘的空隙内紧贴磁盘7，随着磁盘分离器6的转动，刮泥板21在螺旋磁盘的推动下水平移动，从而带动链轮19转动，即环形刮泥板21随着磁盘分离器6的转动而滚动。

含油石墨废水的处理过程：将废水送入加压溶气气浮池中，气浮处理后将气浮出水送入磁分离装置中的进水槽1，经过进水槽1中间的预磁处理器11进入净化水槽12，在预磁处理器11中的磁盒2的作用下，对废水进行预磁，伴随着水流的搅拌作用，污水中的铁金属颗粒等含磁物质进行磁化絮凝，同时粘结石墨颗粒与微小油粒，形成絮凝体。随后污水进入斜管沉淀池3，沉淀部分絮凝体，沉淀污泥在污泥斗18中被排泥管13经排泥口15排出。斜管沉淀池3出水进入剖面为半圆形的水槽16，磁盘分离器6沿水槽16设置，磁盘分离器6由电机4带动磁盘分离器轴5不断转动。磁盘分离器6中由纳米级钕铁硼永磁材料制成的磁盘7凭借高强度的磁场和高磁场梯度将水中剩余的絮凝体和悬浮物吸附在磁盘7上，刮泥板21上的锯齿形刮泥板条22两侧紧贴磁盘分离器6的磁盘7将这些污泥刮入排泥装置9，并经排渣口17排出，处理后的清水由出水口10排出。此过程随着循环水的不断循环而不断重复，最后可达标排放。

实施例1

一种处理含油石墨废水的磁分离方法如下：

将油类含量为49.7mg/L、总悬浮物为196.3mg/L的含油石墨废水送入加压溶气气浮池中，溶气压力为0.30MPa，回流比为15％，分离负荷为13m³/m²·h，水力停留时间为30min，去除约40％的油类；气浮处理后将气浮出水送入磁分离装置中的进水槽1，经过进水槽1中间的预磁处理器11进入净化水槽12，预磁后的废水在净化水槽12中絮凝，随后在斜管沉淀池3中沉淀部分絮凝体，斜管沉淀池3流速为25mm/s，出水进入水槽16，在磁盘分离器6的磁场作用下，将水中剩余的絮凝体和悬浮物吸附在磁盘7上，单台磁盘分离装置处理量为400m³/h，处理后的清水由出水口10排出送入循环水中循环利用，经连续几次运行后，循环水水质逐渐稳定下来，达到排放标准。

实施例2

一种处理含油石墨废水的磁分离方法如下：

将油类含量为49.7mg/L、总悬浮物为196.3mg/L的含油石墨废水送入加压溶气气浮 池中，溶气压力为0.25MPa，回流比为10％，分离负荷为10m³/m²·h，水力停留时间为20min，去除约40％的油类；气浮处理后将气浮出水送入磁分离装置中的进水槽1，经过进水槽1中间的预磁处理器11进入净化水槽12，预磁后的废水在净化水槽12中絮凝，随后在斜管沉淀池3中沉淀部分絮凝体，斜管沉淀池3流速为20mm/s，出水进入水槽16，在磁盘分离器6的磁场作用下，将水中剩余的絮凝体和悬浮物吸附在磁盘7上，单台磁盘分离装置处理量为300m³/h，处理后的清水由出水口10排出送入循环水中循环利用，经连续几次运行后，循环水水质逐渐稳定下来，达到排放标准。

实施例3

一种处理含油石墨废水的磁分离方法如下：

将油类含量为49.7mg/L、总悬浮物为196.3mg/L的含油石墨废水送入加压溶气气浮池中，溶气压力为0.35MPa，回流比为12％，分离负荷为11m³/m²·h，水力停留时间为25min，去除约40％的油类；气浮处理后将气浮出水送入磁分离装置中的进水槽1，经过进水槽1中间的预磁处理器11进入净化水槽12，预磁后的废水在净化水槽12中絮凝，随后在斜管沉淀池3中沉淀部分絮凝体，斜管沉淀池3流速为20mm/s，出水进入水槽16，在磁盘分离器6的磁场作用下，将水中剩余的絮凝体和悬浮物吸附在磁盘7上，单台磁盘分离装置处理量为250m³/h，处理后的清水由出水口10排出送入循环水中循环利用，经连续几次运行后，循环水水质逐渐稳定下来，达到排放标准。

上述实施例中，处理后的循环水水质测定结果如表1所示，结果表明该方法能够有效的去除废水中的油类及悬浮物，达到《GB50050-2007工业循环冷却水处理设计规范》及《GB13456-2012钢铁工业水污染物排放标准》的排放要求。

表1各实施例对油类及悬浮物的去除效果

上面所述仅是本发明的基本原理，并非对本发明作任何限制，凡是依据本发明对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。