本发明涉及制药废水处理
技术领域：
，具体涉及一种高盐分高浓度制药废水的综合处理方法。
背景技术：
：随着现代工业的迅速发展，环境污染问题越来越严重，其中医药行业污染已成为人们关注的焦点。医药企业生产的废水成分复杂，高浓度、高色度、高盐分是其主要特征，部分制药废水还有难闻的味道，毒性大，能在生物体内富集，例如化学合成类和发酵类抗生素废水。这些废水通常含有多种苯环(杂环)类有机污染物，难以被分解，对环境水体危害极大。根据国家“水十条”的公布，现有制药企业的污水处理规模和能耗均制约着企业自身的发展，采用一般的生化处理又存在不能达标排放的危险。因此，制药废水已成为工业废水处理领域的一大难点。技术实现要素：本发明主要针对高浓度、高盐分两种废水不能直接与低浓度废水混合进行厌氧处理的问题，克服现有高盐分、高浓度制药废水处理中存在的成本高、处理难度大等不足，提供一种高盐分高浓度制药废水的综合处理方法，该方法具有工艺流程简单、去除效率高、泥量少等优点，同时还能生产出高效清洁能源沼气。本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种高盐分高浓度制药废水的综合处理方法，包括以下步骤：a将可生化性较差的高浓度制药废水进行臭氧高级氧化预处理得废水A；b将高盐分制药废水进行蒸发脱盐预处理得废水B；c将废水A、废水B和低浓度废水混合均匀，保持混合废水盐分低于0.5％；d混合废水依次通过水解酸化池、IC厌氧生物反应器后流入A/O池中，最终经二次沉淀池处理达标后排放。上述方案中，不同产量的高浓度制药废水、高盐分制药废水和低浓度废水预处理前直接混合的盐分大于0.5％。上述方案中，所述高浓度制药废水的COD值在20000-200000mg/L，臭氧高级氧化预处理时臭氧的浓度在200mg/L以下，停留时间为60-240分钟。上述方案中，所述高盐分制药废水的盐分在1％以上，蒸发脱盐预处理的温度为100-110℃。上述方案中，水解酸化处理时需调节混合废水的pH至6.5-7.5，温度至32-38℃。上述方案中，IC厌氧生物反应器包括布水系统和三相分离器，用于在厌氧颗粒污泥的作用下降解大部分有机物。本发明具有以下有益效果：(1)针对高浓度、高盐分两种废水不能直接与低浓度废水混合进行厌氧处理的问题，提出了一种新的解决方法：将高浓度废水进行臭氧高级氧化预处理，氧化部分杂环类难降解有机物，提高废水可生化性；将高盐分废水进行预先脱盐处理，保证了后续厌氧和好氧生化反应的正常进行；(2)采用低浓度废水对预处理过的高浓度、高盐分废水进行稀释，经后续综合处理最终达到排放标准，其COD低至200mg/L；(3)工艺流程较为简单，生化反应去除效率高达90％以上，厌氧系统抗冲击能力强，泥量少；(4)废水处理过程中能产生高效清洁的沼气能源，清洁的沼气可以发电或烧蒸汽，其合理利用能为企业减少能耗，甚至带来经济效益。附图说明图1为本发明高盐分高浓度废水处理工艺流程图。具体实施方式为使本领域普通技术人员充分理解本发明的技术方案和有益效果，以下结合具体实施例和附图进行进一步充分说明，但本发明的保护范围不仅限于下述实施例。如图1所示，一种高盐分高浓度制药废水的处理方法，包括以下步骤：首先，对于可生化性较差的、COD值在20000-200000mg/L的高浓度废水进行臭氧高级氧化预处理，臭氧浓度在200mg/L以下，停留60-240分钟。臭氧高级氧化时需要控制废水的pH、SS等指标，以免影响臭氧氧化的效果，必要时可以调酸碱后进行混凝沉淀预处理。接着在100-110℃蒸发脱除高盐分(盐分含量1％以上)废水中的盐分。对于高氨氮高盐的废水，氨浓度一般会较高需要调酸稳定铵根后再蒸发脱盐。最后将上述两种预处理后的废水与低浓度废水进行混合(盐分含量需低于0.5％)，混合废水依次通过综合调节池、水解酸化池、IC厌氧反应器、A/O池以及二次沉淀池的处理最终达标排放。实施例1以珠海某制药厂污水处理站废水为例，其废水水质指标如下：废水类型pH盐分(％)COD(mg/L)水量(t/d)高浓度废水6-91.00～2.3048700120高盐分高浓度废水8-104.60～8.502458055低浓度废水6-90.18～0.305630280由于高盐高浓度废水和高浓度废水的盐分较高，按现有水量全部混合后盐分为1.38％，COD浓度为20600mg/L，不能满足厌氧系统盐分保持在0.5％以下的要求，因此必须分别对原水样进行预处理。考虑到蒸发脱盐设备能耗较高，针对该制药厂的实际情况，高盐分高浓度废水的水量较少，而平均盐分在5％左右，可选择部分高盐废水进行脱盐处理，将效益最大化。脱盐处理时蒸发温度105℃，蒸发出水COD为1200mg/L，盐分几乎完全脱除。对于高浓度废水的COD值为48700mg/L，将其进行臭氧高级氧化预处理，臭氧浓度为100mg/L，停留时间120分钟。臭氧高级氧化预处理后可以氧化部分杂环类难降解有机物，提高废水可生化性。接着将三股废水按比例进行混合并输入综合调节池中，所得混合废水COD为17500mg/L，盐分0.45％。调节池中的混合废水经泵提升至水解酸化池，调节废水pH至7.0，水温控制在37℃进行水解酸化处理。由于珠海气温较高，该过程不需要提供太多的蒸汽进行加热。出水进入IC厌氧生物反应器的布水系统和三相分离器中，在厌氧颗粒污泥的作用下，降解大部分有机物。从IC厌氧反应器出来的废水COD在1400mg/L左右，去除率高达92％。废水再经A/O好氧曝气和二沉出水，通过好氧微生物的作用将剩余的有机物转化成CO2和H2O并去除废水中的氨氮。经过上述处理后，废水COD降低至300mg/L以下，达到地方污水排放标准。上述废水处理过程中，沼气产率依0.4立方/公斤COD、沼气有效率依55％计，每天处理COD总量为8吨则日产沼气8*0.4*0.55*1000＝1760立方。通常120-150立方沼气产1吨蒸汽，则每天至少可产生蒸汽12吨，即沼气产蒸汽可以节约的费用为12*180＝2200元/天，每年可节约蒸汽费用77.9万元。实施例2以河南某制药厂污水处理站废水为例，其废水水质指标如下：废水类型pH盐分(％)COD(mg/L)水量(t/d)发酵类废水6-91.821000200合成类废水8-100.8538042500一般废水6-90.21000300由于发酵类废水和合成类废水的盐分较高，按现有水量全部混合后的盐分为0.845％，COD浓度为23521mg/L，不能满足厌氧系统盐分保证在0.5％以下的要求，必须对原水样进行预处理。鉴于蒸发脱盐设备能耗较高，只选择部分发酵类废水(盐分1.8％)进行脱盐处理，蒸发温度105℃，蒸发出水COD为1200mg/L，盐分几乎完全脱除。将化学合成类废水(COD为38042mg/L)进行臭氧高级氧化处理，臭氧浓度100mg/L，停留时间120分钟。接着将三股废水按比例进行混合并输入综合调节池中，混合废水COD为19540mg/L，盐分0.485％。调节池中的混合废水经泵提升至水解酸化池，调节废水pH为6.8-7.2、水温37℃进行水解酸化处理。出水进入IC厌氧生物反应器的布水系统和三相分离器中，在厌氧颗粒污泥的作用下，降解大部分有机物。从IC厌氧反应器出来的废水COD在1200mg/L左右，去除率高达94％。废水再经A/O好氧曝气和二沉出水，通过好氧微生物的作用将剩余的有机物转化成CO2和H2O并去除废水中的氨氮。经过上述处理后，废水COD降低至200mg/L以下，达到地方污水排放标准。上述废水处理过程中，沼气产率依0.4立方/公斤COD、沼气有效率依55％计，每天处理COD总量为18.5吨，则日产沼气,18.5*0.4*0.55*1000＝4070立方。通常120-150立方沼气产1吨蒸汽，则每天至少可产生蒸汽27吨，即沼气产蒸汽可以节约的费用为27*180＝4860元/天，每年可节约蒸汽费用175万元。实施例3以湖北黄冈某制药厂污水处理站废水为例，废水水质指标如下：废水类型pH盐分(％)COD(mg/L)水量(t/d)二甲硝8-105.05000020氟苯尼考6-80.84000050其他废水6-90.11000150由于二甲硝和氟苯尼考废水都是属于化学合成类的抗生素废水，对微生物的抑制较大，废水可生化性极差，需进行臭氧高级氧化预处理(臭氧浓度200mg/L，停留时间240分钟)；而二甲硝废水的盐分太高，且氨氮浓度达到800mg/L左右，只通过生化处理方法很难达标排放，可通过加酸减压蒸馏(温度105℃)的方法，既脱除了盐分，还降低了氨氮；脱出的氯化铵的含量达到90％以上，可以作为副产物进行回收利用。经脱盐、脱氨预处理后二甲硝废水COD浓度为35000mg/L，盐分0.2％，氨氮降到80mg/L左右；经臭氧高级氧化预处理的氟苯尼考废水COD浓度为36000mg/L，盐分0.8％。再将三种废水混合，混合废水COD浓度为12000mg/L，盐分为0.3％，可以直接进入水解酸化(pH为7.0和温度为37℃)和IC厌氧反应器。厌氧出水COD浓度为1360m/L，去除率为88.7％。厌氧出水可以直接进A/O好氧曝气后经二沉淀出水，出水COD浓度为200mg/L以下，，氨氮浓度为1.5mg/L，达到地方污水综合排放标准。上述废水处理过程中，沼气产率依0.4立方/公斤COD、沼气有效率依55％计，每天处理COD总量为2.6吨，则日产沼气2.6*0.4*0.55*1000*0.887＝514立方。当前第1页1 2 3