一种烧结法清垢新工艺及其装置的制作方法

背景技术：
：油管结垢机理和清垢效率是大家十分关注的问题，1、油管腐蚀结垢机理，影响油管腐蚀结垢的因素较多，包括温度，co₂、压力、cl，so₄²、溶解氧、采出液流动状态的影响，水质体系的腐蚀性及结垢沉积表面状况等。2、结垢物成分，分为可酸溶的Caco₃和Fe₃0₄同时含有Feco₃、Mgco₃、Caso₄，酸不溶物主要为有机油类和石英砂。3、温度的影响，由于水温的变化，一些溶解盐类的溶解度会降低，导致它们溶液中析出，形成垢，对于不同的水质，温度的影响程度不同，油田油井从井底到井口，温度逐渐降低，一般井底温度约为175℃，井口温度约为40℃，井底2000米--4000米，对应井段环境温度80℃-120℃之间，是油套管腐蚀最严重的区域。

目前常用的清垢方法，一是化学清垢，此法费用高，污染严重，易损坏管道；二是机械清垢，此法虽然清垢能力较强，但设备复杂，费用高，存在一定的局限性。在油管修复工艺中，对旧油管清洗是最基础，最关键的一环，清洗质量的好坏对后续工序产生重要的影响，进而影响到油管使用成本和施工作业的质量。

技术实现要素：
：本发明的目的是提供成本低、效率高、污染少、安全简便的一种烧结法清垢新工艺及其装置，它解决了目前同类技术的难题，本发明的目的是这样实现的，其应用原理是， 由于钢材的线膨胀系数为12.9×10^∧（-6）mm/mm℃。0℃时1米长的钢材，在400℃的长度（1+12.9×10^∧（-6）*400）=1.005米，伸长了5mm，而油管的结垢物，主要是Caco₃及Fe₃0₄等，它们的线膨胀系数是不同的，钢管内壁垢物比钢管小；而垢物在120℃左右粘敷在油管上最多；根据以上二特性。我们利用热胀冷缩的原理除垢，微控烧结炉把带垢的油管，持续加温四个小时以上温度控制在150℃-500℃之间，然后用风扇让管体迅速降温到自然温度，让管体与垢分离。

烧结清垢工艺步骤为：

第一步，用道轨车将多根油管送至烧结炉内，旋开热力调控柜，用电磁设备加热，加温0-1小时，温度150℃-200℃之间，让粘敷在油管内外壁的污油随温度升高而流淌到出油口；200℃以下温度污油不产生烟尘。

第二步，在烧结炉内，继续加热1 -2小时，温度升至400-450℃之间，初步碳化，根据炉内压力大小，自动调节二次除尘设备功率，合理处理烟尘。

第三步，在烧结炉内，继续加热2 -4小时或n小时，温度450-500℃之间，持续碳化，根据旧油管结垢程度来选择持续碳化时间。

第四步，打开后门，将多根油管送至烧结炉外，用工业电风扇让油管迅速降温至自然温度。

第五步，用榔头多人多点敲击管体，让垢和管体分离，然后油管一端套在除尘装置接口上，另一端用压缩空气吹扫。

第六步，用内除垢钻通机将管道内的堵塞物钻成碎片，然后清理干净。

第七步，外除垢，由油管输送部分将油管送至管刷洗部分，利用管刷洗部分中的钢刷对油管外壁进行摩擦，具体是高速旋转的钢刷与旋转前进的油管外壁充分接触，通过接触所产生的摩擦力进行除垢，同时辅助喷水冲洗，达到清洗油管外壁的目的，刷洗后的污水排入污水沉淀池。

所述的烧结炉，其包括炉体、水池过滤器、温控仪、烟尘燃烧器、热力调控柜，在炉体内的底面上铺设有轨道，轨道引伸至炉体外，在轨道上有轨道车，轨道上端有油管固定装置；所述的炉体，其外侧安装有水池过滤器，水池过滤器的前边安装有烟尘燃烧器，烟尘燃烧器安装在炉体的外侧、并与水池过滤器连接；热力调控柜安装在炉体外侧，炉门位于炉体的一端；在炉体的底部设置有出油口；在炉体的上端安装有三个温控仪，三个温控仪分别与热力调控柜连接；热力调控柜由线路分别与烟尘燃烧器、水池过滤器连接。

本发明的意义是，一是利用微控烧结炉，在烧结炉上，由电脑控制，随意编程调节温度及加热时间，也可根据油垢多少，调节加温时间，达到最理想节能效果和最好清垢质量；采用电磁加热技术，能耗低；二是烧结炉自有排污油系统，可以及时把油管内外表面的油污收集炉外；三是烧结炉全密闭式设计，无氧闷烧，能量散失小；四是改变传统清垢模式，由每单根清垢转为每炉多根清垢，大幅提高生产效率，根据炉大小尺寸定，一般一炉100-200根；五是烧结炉有两层除烟装置，确保产出废气达标，第一层、烟尘燃烧系统、通过500℃-800℃高温把烟尘充分燃烧，第二层燃烧后气体经过水循环系统再次过滤；六是烧结炉内配套工具，可确保炉内每根油管受热均匀。七是经过烧结处理的油管，粘敷在油管油污及结垢物经过几个小时高温的碳化，避免其它修复方式产生两次污染。

附图说明：图1为烧结炉的结构示意图，图中1、炉体 2、水池过滤器 3、温控仪 4、烟尘燃烧器 5、炉门 6、热力调控柜 7、轨道车 8、油管固定装置。

图2为电磁加热炉的侧视图，图中1、炉体 9、出油口。

具体实施方式：实施例1、烧结清垢工艺步骤为：

第一步，用道轨车将多根油管送至烧结炉内，调整热力调控柜，用电磁设备加热，加温0-1小时，温度150℃-200℃之间，让粘敷在油管内外壁的污油随温度升高而流淌到出油口；200℃以下温度污油不产生烟尘；

第二步，在烧结炉内，继续加热1 -2小时，温度升至400-450℃之间，初步碳化，根据炉内压力大小，自动调节二次除尘设备功率，合理处理烟尘；

第三步，在烧结炉内，继续加热2 -4小时或n小时，温度450-500℃之间，持续碳化，根据旧油管结垢程度来选择持续碳化时间；

第四步，打开后门，将多根油管送至烧结炉外，用工业电风扇让油管迅速降温至自然温度；

第五步，用榔头多人多点敲击管体，让垢和管体分离，然后油管一端套在除尘装置接口上，另一端用压缩空气吹扫；

第六步，用内除垢钻通机将管道内的堵塞物钻成碎片，然后清理干净；

第七步，外除垢，由油管输送部分将油管送至管刷洗部分，利用管刷洗部分中的刚刷对油管外壁进行摩擦，具体是高速旋转的钢刷与旋转前进的油管外壁充分接触，通过接触所产生的摩擦力进行除垢，同时辅助喷水冲洗，达到清洗油管外壁的目的，刷洗的排入污水沉淀池。

所述的烧结炉，其包括炉体1、水池过滤器2、温控仪3、烟尘燃烧器4、热力调控柜6，在炉体1内的底面上铺设有轨道，轨道引伸至炉体1外，在轨道上有轨道车7，轨道上端有油管固定装置8；所述的炉体1，其外侧安装有水池过滤器2，水池过滤器2的前边安装有烟尘燃烧器4，烟尘燃烧器4安装在炉体的外侧、并与水池过滤器2连接；热力调控柜6安装在炉体1外侧，炉门5位于炉体1的一端；在炉体1的底部设置有出油口9；在炉体1的上端安装有三个温控仪3，三个温控仪3分别与热力调控柜6连接；热力调控柜6由线路分别与烟尘燃烧器4、水池过滤器2连接。