本发明涉及水处理技术领域，尤其涉及一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺。
背景技术：
对于污染物浓度较高的废水，在对其进行生化处理后，一般需要进行深度处理，常见的物化法有混凝沉淀、芬顿氧化、臭氧氧化、电催化氧化等。近些年来对铁炭微电解-芬顿氧化组合技术研究较多，铁炭芬顿串联的实质是在以铁炭微电解过程中产生的亚铁离子为催化剂，节省投加亚铁盐的费用；同时铁炭微电解也是作为芬顿氧化的预处理，强化芬顿氧化的预处理效果。但是废水水质和水量的不稳定性，采用芬顿氧化后的废水cod和色度易出现不达标的情况，投加粉末活性炭对出水进行保安，可确保出水达标排放。但是活性炭价格昂贵，造成废水处理运行成本高。
因此，针对上述情况，发明人提出一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺，不仅能够保证出水达标排放，同时能够降低运行成本的深度处理工艺，是本领域亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种处理效果好、操作成本低和活性炭循环使用的深度处理工艺。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺，生化处理后的工业废水调整ph后进入铁炭微电解系统降低cod，出水经芬顿氧化系统降解大部分有机物，降低cod的同时实现活性炭再生，再经活性炭吸附系统深度处理降低cod，最终出水调整ph后达到排放标准；
所述活性炭吸附系统深度处理得到的活性炭回流至铁炭微电解系统，实现循环使用。
所述生化处理后的工业废水调整ph采用投加硫酸溶液的方式，将ph调节为3-5。
所述铁炭微电解系统，采用回流的活性炭为阴极，铁屑采用沙袋固定悬浮在水中为阳极。
所述铁屑装填量与废水流量之比为1:50-1:10；铁屑装填量与粉末活性炭质量之比为1:1-5:1；停留时间为30-90min。
所述芬顿氧化系统，投加30%双氧水，双氧水投加量为1-5ml/l，停留时间为30-90min，通过曝气或搅拌的方式使双氧水和活性炭分布均匀。
所述芬顿氧化系统，投加30%双氧水，双氧水投加量为3ml/l，停留时间为60min。
所述活性炭吸附系统，包括吸附反应池和沉淀池；芬顿氧化系统出水流入反应池，进行活性炭吸附，然后进入沉淀池，活性炭沉淀浆液回流至铁炭微电解系统。
活性炭在系统中循环3-8次，废活性炭进行处理，同时投加新鲜活性炭，废水在活性炭吸附反应池停留时间为30-90min。
所述废水在活性炭吸附反应池停留时间为60min。
最终出水进入ph调整系统,，所述系统包括反应池和沉淀池，向反应池投加氢氧化钠溶液，将ph调为7-8，絮凝产生污泥，经沉淀池后输送至污泥处理系统处理，上清液达标排放。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明提供了一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺，该工艺解决了现有技术中使用活性炭不能循环使用成本高的问题；
2、本发明真正地实现了活性炭的循环使用，同时节约了铁炭微电解单元炭的投加和芬顿氧化单元中fe2+的投加，更加经济环保，同时处理效果好；
3、本发明工艺使活性炭循环使用，可循环使用3-8次。
附图说明
图1为本发明所述的基于活性炭循环使用工业废水深度处理工艺的工艺流程图。
下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
为了更好的说明本发明，便于理解本发明的技术方案，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
如图1所示，一种基于活性炭循环使用的工业废水深度处理工艺，将生化后的工业废水先通过投加硫酸溶液调节ph至3-5，然后进入铁炭微电解系统，在铁屑及回流的活性炭浆液的作用下构成铁炭微电解反应，降低废水cod，处理后废水中带有fe2+和活性炭进入fenton氧化单元，在fenton氧化单元投加双氧水，废水中及回用活性炭表面吸附的大部分有机物氧化为co2和h2o，降低了废水的cod，同时实现了活性炭的再生。再生后活性炭进入活性炭吸附系统，经过活性炭吸附进一步降低废水cod和色度，最后再经过投加氢氧化钠溶液调节废水ph，同时fe2+和fe3+发生絮凝沉淀反应进一步降低废水cod。活性炭经过3-10次循环后，活性炭吸附单元投加新鲜活性炭，废活性炭进行处理。
实施例1
某焦化厂生化处理后的废水，其cod为245mg/l，色度160倍，ph为7.5，废水首先进入ph调整单元，投加硫酸溶液调节ph为3，后进入铁炭微电解单元，铁屑装填量与废水流量之比为1:40，铁屑装填量与粉末活性炭质量之比为3:1，停留时间为30min。铁炭微电解出水为cod为165mg/l，色度为100倍，进入芬顿氧化单元，双氧水投加量为2ml/l，停留时间为30分钟，芬顿氧化单元出水cod为70mg/l，色度为60倍，后进入活性炭吸附单元，停留时间为60min，出水进入ph调整单元，投加氢氧化钠溶液调节ph至7，经絮凝沉淀后出水cod为43mg/l，色度为15倍。活性炭经10次循环后进行处理。
实施例2
某鲁奇气化厂生化处理后的废水，其cod为345mg/l，色度210倍，ph为7.8，废水首先进入ph调整单元，投加硫酸溶液调节ph为3，后进入铁炭微电解单元，铁屑装填量与废水流量之比为1:30，铁屑装填量与粉末活性炭质量之比为2:1，停留时间为60min。铁炭微电解出水为cod为185mg/l，色度为110倍，进入芬顿氧化单元，双氧水投加量为3ml/l，停留时间为60分钟，芬顿氧化单元出水cod为74mg/l，色度为65倍，后进入活性炭吸附单元，停留时间为60min，出水进入ph调整单元，投加氢氧化钠溶液调节ph至7，经絮凝沉淀后出水cod为45mg/l，色度为15倍。活性炭经8次循环后进行处理。
实施例3
某兰炭企业生化处理后的废水，其cod为425mg/l，色度260倍，ph为7.2，废水首先进入ph调整单元，投加硫酸溶液调节ph为4，后进入铁炭微电解单元，铁屑装填量与废水流量之比为1:20，铁屑装填量与粉末活性炭质量之比为1:1，停留时间为90min。铁炭微电解出水为cod为205mg/l，色度为120倍，进入芬顿氧化单元，双氧水投加量为5ml/l，停留时间为60分钟，芬顿氧化单元出水cod为78mg/l，色度为60倍，后进入活性炭吸附单元，停留时间为90min，出水进入ph调整单元，投加氢氧化钠溶液调节ph至7，经絮凝沉淀后出水cod为48mg/l，色度为15倍。活性炭经5次循环后进行处理。
实施例4
某印染企业生化处理后的废水，其cod为385mg/l，色度230倍，ph为7.1，废水首先进入ph调整单元，投加硫酸溶液调节ph为3，后进入铁炭微电解单元，铁屑装填量与废水流量之比为1:10，铁屑装填量与粉末活性炭质量之比为1:1，停留时间为90min。铁炭微电解出水为cod为185mg/l，色度为105倍，进入芬顿氧化单元，双氧水投加量为5ml/l，停留时间为60分钟，芬顿氧化单元出水cod为76mg/l，色度为62倍，后进入活性炭吸附单元，停留时间为60min，出水进入ph调整单元，投加氢氧化钠溶液调节ph至7，经絮凝沉淀后出水cod为47mg/l，色度为12倍。活性炭经5次循环后进行处理。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的方法，但本发明并不局限于上述操作步骤，即不意味着本发明必须依赖上述操作步骤才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。