高效破乳方法和乳化废液破乳除磷的处理系统与流程

本发明涉及一种乳化废水的处理方法，特别涉及一种高效破乳方法和乳化废液破乳除磷的处理系统。

背景技术：

金属加工过程中使用的乳状液形成的润滑剂(可溶性油)主要成分包括油、破乳剂和添加剂。切削液以水为主体，但产生的废液中含有废皂液、乳化油/水、烃/水混合物、乳化液(膏)、切削剂、冷却剂、润滑剂等有害物，而且在使用过程中由于细菌作用会发生腐败，所以它的毒性和污染性大大增加。不同润滑剂乳状液情况差异很大，一般属于含有机物和油多、cod值和bod值均大的废水，而且废水中含有金属屑、砂粒等多种污垢，会严重污染水源。因此，切削废液储存与处理不当，将严重威胁市民的身体健康，影响城市形象和环境。

由于乳化废液受污染严重，生物法去除氨氮和cod是不可能的，只能利用其它方法去除。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供一种高效破乳方法和乳化废液破乳除磷的处理系统，该方法和系统能够使乳化废液的cod去除率提高到80％以上，氨氮去除率提高到75％。

为达到上述目的，本发明的高效破乳方法，所述的方法包括下述步骤：

1)调节乳化废液的ph值为4以下；

2)在调节ph值后乳化废液中加入破乳剂7520(1l乳化液加5g破乳剂)和pac(聚合氯化铝)，

3)调节乳化废液ph到7-8，使其乳化废液初次分层；

4)取分层后的上清液投加硫酸亚铁和pam絮凝剂。

其中，所述的步骤1)具体为：乳化废液在曝气时投加工业盐酸，调节乳化废液的ph值为4以下，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1。

其中，所述的步骤2)具体为：乳化废液中投加破乳剂7520和pac搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时；

其中，所述的步骤3)具体为：乳化废液在曝气时投加工业氢氧化钠，调节乳化废液的ph值为7-8，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1。

其中，所述的步骤4)具体为：取分层后的上清液中投加硫酸亚铁和pam絮凝剂混凝沉淀，搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时。

其中，在所述的步骤2)与步骤3)之间还包括将乳化废液进行一次沉淀浓缩，进行泥水分离，排出上清液的步骤。

其中，还包括步骤5)将乳化废液进行二次沉淀浓缩，进行泥水分离，排出上清液，上清液排入污水管网。

为达到上述目的，本发明的乳化废液破乳除磷的处理系统，所述的系统包括通过管道依次连接的第一曝气池、一次混合沉淀池、第二曝气池、二次混合沉淀池；

还包括一加药间，用于分别向第一曝气池、一次混合沉淀池、二次混合沉淀池和第二曝气池投药；

所述的系统是按下述方法进行破乳的：

对第一曝气池内的乳化废液中投加工业盐酸，调节乳化废液的ph值为4以下，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1，输出乳化废液至一次混合沉淀池；

对所述一次混合沉淀池内的乳化废液中投加破乳剂7520和pac，搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时，输出上清液至曝气池；

对曝气池内的乳化废液中投加投加工业氢氧化钠，调节乳化废液的ph值为7-8，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1，输出乳化废液至二次混合沉淀池；

对所述二次混合沉淀池内的乳化废液中投加硫酸亚铁和pam絮凝剂混凝沉淀，搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时，输出上清液至污水管网。

本发明比传统的方法增加曝气系统，混凝沉淀系统，使cod的去除率提高到80％以上，氨氮去除率到75％以上。

附图说明

图1是本发明实施例所述乳化废液处理方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述。

实施例1

如图1所示，本实施例对乳化废液的处理方法，具体包括如下步骤：

1.乳化废液要进行曝气，调节ph到4以下，停留时间约5小时，气水比40:1，去除氨氮、cod。

2.乳化废液投加破乳剂7520和pac搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时，形成不溶于水的絮体沉淀，去除氨氮、cod、色度。

3.进行一次沉淀浓缩，进行泥水分离，排出上清液。

4.乳化废液要进行曝气，调节ph到7-8，停留时间约5小时，气水比40:1，去除氨氮、cod。

5.乳化废液投加硫酸亚铁和pam絮凝剂搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时，形成不溶于水的污泥和磷酸亚铁沉淀，去除磷酸盐、重金属、cod；

6.进行二次沉淀浓缩，进行泥水分离，排出上清液。

以某城市钢铁厂烧结乳化废液破乳除磷处理为例，日排放量水量约为850m³/d，表1中为该厂的实际进出水水质表，采用该处理方法后，cod和氨氮的去除率相比其他同类乳化废液破乳处理分别提高到80％以上和75％以上。

表1每月进、出水水质平均值运行情况表

单位：mg/l

上述实施例中所述的一种对乳化废水的处理方法的可以应用本实施例所述的系统进行处理，但不限于本实施例中所述的系统。

实施例2

图1所示为本发明的乳化废液破乳除磷的处理系统，所述的系统包括通过管道依次连接的第一曝气池、一次混合沉淀池、第二曝气池、二次混合沉淀池；

还包括一加药间，用于分别向第一曝气池、一次混合沉淀池、二次混合沉淀池和第二曝气池投药；

所述的系统是按下述方法进行破乳的：

对第一曝气池内的乳化废液中投加工业盐酸，调节乳化废液的ph值为4以下，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1，输出乳化废液至一次混合沉淀池；

对所述一次混合沉淀池内的乳化废液中投加破乳剂7520和pac，搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时，输出上清液至曝气池；

对曝气池内的乳化废液中投加投加工业氢氧化钠，调节乳化废液的ph值为7-8，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1，输出乳化废液至二次混合沉淀池；

对所述二次混合沉淀池内的乳化废液中投加硫酸亚铁和pam絮凝剂混凝沉淀，搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时，输出上清液至污水管网。

本发明比传统的方法增加曝气系统，混凝沉淀系统，使cod的去除率提高到80％以上，氨氮去除率到75％以上。

以上，仅为本发明的较佳实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

技术特征：

1.一种高效破乳方法，其特征在于，所述的方法包括下述步骤：

1)调节乳化废液的ph值为4以下；

2)在调节ph值后乳化废液中加入破乳剂7520(1l乳化液加5g破乳剂)和pac(聚合氯化铝)，

3)调节乳化废液ph到7-8，使其乳化废液初次分层；

4)取分层后的上清液投加硫酸亚铁和pam絮凝剂。

2.如权利要求1所述的高效破乳方法，其特征在于，所述的步骤1)具体为：乳化废液在曝气时投加工业盐酸，调节乳化废液的ph值为4以下，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1。

3.如权利要求1所述的高效破乳方法，其特征在于，所述的步骤2)具体为：乳化废液中投加破乳剂7520和pac搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时。

4.如权利要求1所述的高效破乳方法，其特征在于，所述的步骤3)具体为：乳化废液在曝气时投加工业氢氧化钠，调节乳化废液的ph值为7-8，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1。

5.如权利要求1所述的高效破乳方法，其特征在于，所述的步骤4)具体为：取分层后的上清液中投加硫酸亚铁和pam絮凝剂混凝沉淀，搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时。

6.如权利要求1所述的高效破乳方法，其特征在于，所述的步骤2)具体为：在所述的步骤2)与步骤3)之间还包括将乳化废液进行一次沉淀浓缩，进行泥水分离，排出上清液的步骤。

7.如权利要求1所述的高效破乳方法，其特征在于，还包括步骤5)将乳化废液进行二次沉淀浓缩，进行泥水分离，排出上清液，上清液排入污水管网。

8.一种乳化废液破乳除磷的处理系统，其特征在于，所述的系统包括通过管道依次连接的第一曝气池、一次混合沉淀池、第二曝气池、二次混合沉淀池；

还包括一加药间，用于分别向第一曝气池、一次混合沉淀池、二次混合沉淀池和第二曝气池投药；

所述的系统是按下述方法进行破乳的：

对第一曝气池内的乳化废液中投加工业盐酸，调节乳化废液的ph值为4以下，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1，输出乳化废液至一次混合沉淀池；

对所述一次混合沉淀池内的乳化废液中投加破乳剂7520和pac，搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时，输出上清液至曝气池；

对曝气池内的乳化废液中投加投加工业氢氧化钠，调节乳化废液的ph值为7-8，充氧进行曝气处理，停留5至6小时，其中气水比例40:1，输出乳化废液至二次混合沉淀池；

对所述二次混合沉淀池内的乳化废液中投加硫酸亚铁和pam絮凝剂混凝沉淀，搅拌20-30分钟，沉淀2-3小时，输出上清液至污水管网。

技术总结
本发明公开一种高效破乳方法和乳化废液破乳除磷的处理系统。所述的系统包括通过管道依次连接的第一曝气池、一次混合沉淀池、第二曝气池、二次混合沉淀池；还包括一加药间，用于分别向第一曝气池、一次混合沉淀池、二次混合沉淀池和第二曝气池投药。所述的方法包括下述步骤：1)调节乳化废液的PH值为4以下；2)在调节PH值后乳化废液中加入破乳剂7520(1L乳化液加5g破乳剂)和PAC(聚合氯化铝)，3)调节乳化废液PH到7‑8，使其乳化废液初次分层；4)取分层后的上清液投加硫酸亚铁和PAM絮凝剂。本发明比传统的方法增加曝气系统，混凝沉淀系统，使COD的去除率提高到80％以上，氨氮去除率到75％以上。

技术研发人员：石飞;安浩;鞠兴华;赵丹;刘训东;辛旺;高洁;白扬;姜栋
受保护的技术使用者：中冶华天工程技术有限公司;中冶华天南京工程技术有限公司
技术研发日：2018.10.31
技术公布日：2020.05.08