本发明涉及罐底油泥利用领域，尤其涉及一种储运油泥的资源化处理方法。
背景技术：
罐底油泥是指在沉积于各种储存罐贮油罐、油水分离罐底部的一类含油污泥。随着三次采油技术的应用，我国大多数油田进入高含水、高采油速度、高采出程度的“三高”阶段。罐底油泥在我国年产量超过万吨，含原油量比例高具有环境危害性同时也具有资源化利用价值。
根据含油污泥中油与泥砂、水结合紧密，组成波动性大等致使油分离回收困难。可用的处理方法有：溶剂萃取法、焚烧法、生物法、调剖回注法以及含油污泥固化利用等。但溶剂萃流程长、工艺复杂、萃取剂费用较高；焚烧法的过程中产生二次废气污染、需加入助燃燃料、不能回收油泥中的油、且焚烧后的灰渣需进一步处理；生物法处理反应周期过长、处理成本过高、存在潜在风险，微生物选育困难并且易中毒等缺点；调剖回注法难以消除含油污泥、要求较高、成本高，开发一种新型的油田罐底油泥的处理方法具有十分重要的意义。
作为一种改善改善土壤的理化性状的有利的选择之一固体有机肥料，具有使土壤耕性变好，渗水能力增强，提高土壤蓄水、保肥、供肥和抗旱防涝能力，增产明显，可大规模应用于农业生产。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足，提供一种储运油泥的资源化处理方法。本发明处理方法可减小环境危害，可提取类生物炭固体和有机固体肥；回收的水冷凝后循环至原催化氧化工艺中有机溶剂。该工艺安全可靠、能耗小、处理成本低、处理量大、实现彻底的变废为宝。
本发明通过下述技术方案实现：
一种储运油泥的资源化处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：针对石油运输及存储过程中产生的罐底积蓄的油泥，抽出底部的油水混合物后，将清理出的油泥和破乳剂混合，在加热条件下充分搅拌；
步骤二：将步骤(1)中产物固液分离得到液体静置后分液，回收油分回用到炼油装置；
步骤三：将催化剂和氧化剂入按一定质量比和步骤(1)固液分离得到的固体充分混合均匀，加入活化剂得到较多可溶性小分子有机物的固液混合物；
步骤四：将步骤二得到的固液混合物固液分离，含有机小分子的滤液为有机肥溶液；剩余固体为粉状固体碳；
步骤五：对步骤四得到的有机肥溶液进行蒸馏，固体干燥得到有机肥固体。分离水冷凝后返回步骤三以配制活化剂。
步骤六：将步骤四得到的粉状固体碳在马弗炉内加热得到氧化热解碳，热解碳可循环至步骤三催化氧化过程。
优选的，步骤一所述破乳剂为正己烷、环己烷、石油醚、甲苯、乙醇、水等中的一种或者多种。
优选的，步骤一所述加热条件为60℃-90℃。
优选的，步骤一所述破乳剂和油泥混合时间为30min-60min。
优选的，步骤二所述静置的时间为5～10min。
优选的，步骤三所述的催化剂为含cu、zn、fe等过渡金属盐的一种或多种。
优选的，步骤三所述的催化剂与固体质量比例为1:250。
优选的，步骤三所述氧化剂为臭氧或氯酸钾；其中臭氧的流量为1.5l/h-3l/h，或氯酸钾在混合物中的质量分数为5wt％。
优选的，步骤三所述的活化剂为koh、naoh、氨水等的溶液一种或者多种。
优选的，步骤三活化剂的浓度为1mol/l～6mol/l。
优选的，步骤四所述有机肥溶液溶液含有的有机小分子为腐殖酸，剩余固体为可循环的粉状固体碳。
优选的，步骤六所述马弗炉的加热温度在300℃-800℃。
本发明相对于现有技术，具有如下的优点及效果：
本发明利用有机物易与酰氯发生酯化反应的特征，将其与乙酰氯充分混合，生成可资源化利用的乙酸甲酯，从而达到提纯氯化钠的目的。
罐底积蓄的油泥中加入破乳剂、催化剂、活化剂可回收油分、提取类生物炭固体和有机固体肥；减小环境危害。
本发明方法工艺简单、成本低、见效快、处理量大，可以实现储运油泥全资源化利用；
本发明为化工行业实现节能减排提供技术支撑，促进化工行业的可持续协调发展。
具体实施方式
本发明旨在提供一种储运油泥的资源化处理工艺，其主要包括：
(1)在石油运输及存储过程中产生的罐底积蓄的油泥中加入破乳剂，加热充分搅拌后固液分离；
(2)将步骤(1)得到的液体静置后分液，回收油回用至炼油装置；
(3)将催化剂和氧化剂入按一定质量比与步骤(1)固液分离得到的固体均匀混合一段时间后，加入活化剂提取固液混合物中可溶的小分子有机物；
(4)将步骤(3)得到的固液混合物固液分离，得到的滤液为有机肥溶液，剩余固体为粉状固体碳；
(5)对步骤(4)得到的有机肥溶液进行蒸馏，固体干燥得到有机肥固体，分离水冷凝后回用至步骤(3)以配制活化剂；
(6)将步骤(4)得到的粉状固体碳在马弗炉内氧化焙烧得到热解碳，热解碳可循环至步骤(3)催化氧化过程；本方法工艺简单、成本低、见效快、处理量大，可以实现储运油泥全资源化利用。
下面结合具体实施例对本发明作进一步具体详细描述。
实施例1
(1)取5g罐底积蓄的油泥加入破乳剂0.25g；加热至70℃下充分搅拌后固液分离；
(2)将步骤(1)得到的液体静置1h后分液，回收油回用至炼油装置；
(3)将0.01gcuo和0.25g氯酸钾入与步骤(1)固液分离得到的固体均匀混合一段时间后，加入20ml1mol/lkoh提取固液混合物中可溶的小分子有机物；
(4)将步骤(3)得到的固液混合物固液分离，得到的滤液为有机肥溶液，蒸发干燥所得固体为有机肥固体，剩余固体为粉状固体碳；
(6)将步骤(4)得到的粉状固体碳在马弗炉内氧化焙烧得到热解碳，热解碳可循环至步骤(3)催化氧化过程
(7)将步骤(4)得到水冷凝后至步骤(3)以配制活化剂
本实施例处理适量的含油污泥，得到有机肥固体(产率为82.3％)、可回收油(产率为15.6％)分等较高附加值的化工产品，产品经测试达到(gb/t6009-2014)ii类一等品标准。(备注：产率＝各组分产物的质量/罐底油泥的质量)
实施例2
(1)取50g罐底积蓄的油泥加入破乳剂2.5g；加热至70℃下充分搅拌后固液分离；
(2)将步骤(1)得到的液体静置1h后分液，回收油回用至炼油装置；
(3)将0.1gcuo和2.5g氯酸钾入与步骤(1)固液分离得到的固体均匀混合一段时间后，加入200ml1mol/lkoh提取固液混合物中可溶的小分子有机物；
(4)将步骤(3)得到的固液混合物固液分离，得到的滤液为有机肥溶液，蒸发干燥所得固体为有机肥固体，剩余固体为粉状固体碳；
(6)将步骤(4)得到的粉状固体碳在马弗炉内氧化焙烧得到热解碳，热解碳可循环至步骤(3)催化氧化过程
(7)将步骤(4)得到水冷凝后至步骤(3)以配制活化剂
本实施例处理适量的含油污泥，得到有机肥固体(产率为78.3％)、可回收油(产率为17.6％)分等较高附加值的化工产品，产品经测试达到(gb/t6009-2014)ii类一等品标准。(备注：产率＝各组分产物的质量/罐底油泥的质量)
实施例3
(1)取250g罐底积蓄的油泥加入破乳剂2.5g；加热至70℃下充分搅拌后固液分离；
(2)将步骤(1)得到的液体静置1h后分液，回收油回用至炼油装置；
(3)将0.5gcuo和7.5g氯酸钾入与步骤(1)固液分离得到的固体均匀混合一段时间后，加入1000ml1mol/lkoh提取固液混合物中可溶的小分子有机物；
(4)将步骤(3)得到的固液混合物固液分离，得到的滤液为有机肥溶液，蒸发干燥所得固体为有机肥固体，剩余固体为粉状固体碳；
(6)将步骤(4)得到的粉状固体碳在马弗炉内氧化焙烧得到热解碳，热解碳可循环至步骤(3)催化氧化过程
(7)将步骤(4)得到水冷凝后至步骤(3)以配制活化剂
本实施例处理适量的含油污泥，得到有机肥固体(产率为80.4％)、可回收油(产率为16.3％)分等较高附加值的化工产品，产品经测试达到(gb/t6009-2014)ii类一等品标准。(备注：产率＝各组分产物的质量/罐底油泥的质量)
实施例4
(1)取500g罐底积蓄的油泥加入破乳剂25g；加热至70℃下充分搅拌后固液分离；
(2)将步骤(1)得到的液体静置1h后分液，回收油回用至炼油装置；
(3)将1gcuo和25g氯酸钾入与步骤(1)固液分离得到的固体均匀混合一段时间后，加入2000ml1mol/lkoh提取固液混合物中可溶的小分子有机物；
(4)将步骤(3)得到的固液混合物固液分离，得到的滤液为有机肥溶液，蒸发干燥所得固体为有机肥固体，剩余固体为粉状固体碳；
(6)将步骤(4)得到的粉状固体碳在马弗炉内氧化焙烧得到热解碳，热解碳可循环至步骤(3)催化氧化过程
(7)将步骤(4)得到水冷凝后至步骤(3)以配制活化剂
本实施例处理适量的含油污泥，得到有机肥固体(产率为81.7％)、可回收油(产率为13.5％)分等较高附加值的化工产品，产品经测试达到(gb/t6009-2014)ii类一等品标准。(备注：产率＝各组分产物的质量/罐底油泥的质量)
如上所述，便可较好地实现本发明。
本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。