全自动污水处理设备及全自动污水处理工艺的制作方法

本发明涉及污水处理领域技术，尤其是指一种全自动污水处理设备及全自动污水处理工艺，其主要但不局限应用于针对水性、油性污水自动处理。

背景技术：

随着现代化工业的发展，水资源的污染和浪费尤为突出，喷漆、印染、磷化、阳极氧化、研磨清洗、电泳、电镀、脱漆等处理工序，会产生了大量的废水，这些废水对自然环境、人们身心健康都有巨大的威胁。

目前，各生产加工厂，有些需要定期请专业处理污水的机构回收处理污水，但是，其处理成本极高，且处理的污水量有限，也有些是自建污水处理站或购置污水处理设备，其花费成本（包含建造及购置成本、运行成本）很高，通常只有少量加工厂商能正常运行其污水处理站或污水处理设备，甚至有些加工厂商，其污水处理站或污水处理设备成为摆设，还有一些小型加工厂，其污水未能有效处理，排放不达标，迫使其关、停、并、转。

因此，需要研究出一种新的技术方案以解决上述问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种全自动污水处理设备及全自动污水处理工艺，其结构简单、成本较低、工艺简便、应用场地不受限、实用性强，可广泛适于中小型企业自备污水处理之用。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种全自动污水处理设备，包括有电控单元和分别连接电控单元的自动反应处理单元、自动混合除渣单元，其中：

所述自动反应处理单元包括有依次连通设置的酸性剂反应池、碱性剂反应池、絮凝剂反应池，所述酸性剂反应池、碱性剂反应池、絮凝剂反应池分别设置有相应的酸性剂自动加药装置、碱性剂自动加药装置、絮凝性剂自动加药装置；

所述自动混合除渣单元包括有混合桶和设置于混合桶内的除渣装置；所述混合桶具有清水出口、排渣口；

所述絮凝剂反应池的出水端经曝气管连通至混合桶，所述曝气管连接有臭氧装置；污水依次经酸性剂反应池、碱性剂反应池、絮凝剂反应池，再经曝气管与臭氧一同以曝气状态进入混合桶内，处理后获得的清水经清水出口排出，废渣经排渣口排出。

作为一种优选方案，所述酸性剂反应池经第一管道连通污水口，所述酸性剂自动加药装置设置于第一管道；所述酸性剂反应池、碱性剂反应池之间通过第二管道连通，所述碱性剂反应池设置于第二管道；所述碱性剂反应池、絮凝剂反应池之间通过第三管道连通，所述絮凝剂反应池设置于第三管道；所述絮凝剂反应池通过第四管道连通曝气管，所述曝气管伸入混合桶内，所述第四管道连接有第一水泵，且，所述臭氧装置连接于第四管道。

作为一种优选方案，所述污水口连接有第二水泵将污水送至酸性剂反应池，所述电控单元、酸性剂反应池、碱性剂反应池、絮凝剂反应池、第一水泵、第二水泵、酸性剂自动加药装置、碱性剂自动加药装置、絮凝性剂自动加药装置均整合位于同一箱体内，以及，所述箱体内设置有备水箱，所述备用箱分别给第一水泵、第二水泵提供引水。

作为一种优选方案，所述除渣装置包括有刮渣毛刷和驱动刮渣毛刷转动的电机，所述刮渣毛刷位于混合桶内顶部位置，混合桶的出渣端、进水端、清水出水端三者所在高度位置自下而上依次布置。

作为一种优选方案，在排渣口下方设置有用于承接废渣滴水的滴水回收装置；所述滴水回收装置包括有回水箱，所述回水箱的顶部是镂空部以用于放置渣袋或渣框；废渣经排渣口排出后进入渣袋或渣框，废渣滴水由滴水回收装置收集。

作为一种优选方案，所述自动反应处理单元、自动混合除渣单元、滴水回收装置均设置于底座上，所述底座的底部设置有移动轮。

一种全自动污水处理工艺，其利用所述的全自动污水处理设备进行污水处理，包括有如下处理步骤：

步骤1、将污水依次经酸性剂反应池、碱性剂反应池、絮凝剂反应池，进行化学反应处理；

步骤2、经化学反应处理后的出水混合有臭氧呈曝气状态进入混合桶内，处理后获得的清水经清水出口排出，废渣经排渣口排出。

作为一种优选方案，所述酸性剂反应池内添加的酸性剂的配方，按重量份数如下：聚铝30-50份，活性炭10-30份，高岩土10-30份，硅藻土20-50份，微晶石砂5-10份，去离子水100份。

作为一种优选方案，所述碱性剂反应池内添加的碱性剂的配方，按重量份数如下：石粉30-50份，粘土粉30-40份，活性炭10-20份，浮石粉10-20份，去离子水100份。

作为一种优选方案，所述絮凝剂反应池内添加的絮凝剂的配方，按重量份数如下：聚丙烯酰胺50-60份，去离子水1000份，活性炭10-20份。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过电控单元和分别连接电控单元的自动反应处理单元、自动混合除渣单元的设置，实现全自动污水处理，其结构简单、成本较低、工艺简便、应用场地不受限、实用性强，可广泛适于中小型企业自备污水处理之用。

其次是，借助酸性剂、碱性剂、絮凝剂的配方，有效提升了污水处理效果。

为更清楚地阐述本发明的结构特征、技术手段及其所达到的具体目的和功能，下面结合附图与具体实施例来对本发明作进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例的俯视图；

图2是本发明之实施例的主视图；

图3是本发明之实施例的自动反应处理单元的连接关系示意图；

图4是本发明之实施例的自动混合除渣单元的结构关系示意图；

图5是本发明之实施例的箱体内部布置结构示意图；

图6是本发明之实施例的大致立体示意图；

图7是本发明之实施例提供的一种带式压滤机的结构示意图；

图8是本发明之实施例的带式压滤机应用在全自动污水处理设备上的大致结构示意图。

附图标识说明：

电控单元1自动反应处理单元2

自动混合除渣单元3酸性剂反应池4

碱性剂反应池5絮凝剂反应池6

酸性剂自动加药装置7碱性剂自动加药装置8

絮凝性剂自动加药装置9混合桶10

曝气管11除渣装置12

刮渣毛刷13电机14

清水出口15排渣口16

第一水泵171第二水泵172

箱体18备水箱181

底座19移动轮20

延伸管21渣袋22

滴水回收装置23

第一传送带24第二传送带25

楔形脱水压轮机构26集水槽27

集渣槽28刮刀29

喷洗机构30带式压滤机a。

具体实施方式

请参照图1至图8所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。本发明所述的全自动污水处理设备及全自动污水处理工艺，主要针对水性、油性污水自动处理，所述污水包含喷漆、印染、磷化、阳极氧化、研磨清洗、电泳、电镀、脱漆及其它工业废水。

一种全自动污水处理设备，包括有电控单元1和分别连接电控单元1的自动反应处理单元2、自动混合除渣单元3，其中：

所述自动反应处理单元2包括有依次连通设置的酸性剂反应池4、碱性剂反应池5、絮凝剂反应池6，所述酸性剂反应池4、碱性剂反应池5、絮凝剂反应池6分别设置有相应的酸性剂自动加药装置7、碱性剂自动加药装置8、絮凝性剂自动加药装置9。

所述自动混合除渣单元3包括有混合桶10和设置于混合桶10内的除渣装置12；所述除渣装置12包括有刮渣毛刷13和用于驱动刮渣毛刷13转动的电机14；所述混合桶10具有清水出口15、排渣口16；此处，还可采用其它的除渣装置，其能帮助的泥水分离，并不局限于电机驱动毛刷的方式，一般只需满足能够将浮渣去除即可。

所述自动反应处理单元2、自动混合除渣单元3或者自动反应处理单元2、自动混合除渣单元3之间设置有水泵；此处，污水是经第二水泵172进入自动反应处理单元2，污水依次经酸性剂反应池4、碱性剂反应池5、絮凝剂反应池6，再由第一水泵171提升进入混合桶10，处理后获得的清水经清水出口15排出，刮渣毛刷装置13将浮渣刮至排渣口16，经排渣口16排出。

通常，可以直接分别直接朝向酸性剂反应池4、碱性剂反应池5、絮凝剂反应池6自动加药剂，例如：在各反应池设置加药口供相应自动加药装置连接，而药剂桶可以置于设备外，药剂桶只需满足与相应自动加药装置连接即可；此处，是将自动加药装置连接在水流管道上，结合水流循环添加药剂，混合更加充分，药剂与污水反应效果更好；具体而言：所述酸性剂反应池4经第一管道连通污水口，所述酸性剂自动加药装置7设置于第一管道；所述酸性剂反应池4、碱性剂反应池5之间通过第二管道连通，所述碱性剂自动加药装置8设置于第二管道；所述碱性剂反应池5、絮凝剂反应池6之间通过第三管道连通，所述絮凝剂自动加药装置9设置于第三管道；所述絮凝剂反应池6通过第四管道连通混合桶10，所述第一水泵171设置于第四管道。具体而言：所述絮凝剂反应池6通过第四管道连通曝气管11，所述曝气管11伸入混合桶10内，所述第四管道连接有第一水泵171，且，所述臭氧装置连接于第四管道。

本实施例中，整个全自动污水处理设备的结构十分紧凑，所述电控单元1、酸性剂反应池4、碱性剂反应池5、絮凝剂反应池6、第一水泵171、第二水泵172、酸性剂自动加药装置7、碱性剂自动加药装置8、絮凝性剂自动加药装置9均整合位于同一箱体18内；以及，所述电控单元1、自动反应处理单元2、自动混合除渣单元3均设置于底座19上，所述电控单元1可以指电控箱或电控板，其集成于箱体内部，也可以设置电控面板，通过在箱体18外表面进行操作控制，其控制界面可以是按键式、触控式，可以配置显示屏，以显示设备运行状态等参数。所述底座19的底部设置有移动轮20，这样，方便全自动污水处理设备移动到所需场合进行污水处理，应用场地不受限，使用灵活，实用性强，尤其是作为小型、中型污水处理设备，适于广泛应用。

优选地，所述混合桶10的底部优选设计为锥状；混合桶的出渣端、进水端、清水出水端三者所在高度位置自下而上依次布置。所述混合桶10的进水端虽然从外形上看布置于混合桶10的底部，但是，在混合桶10的内部，其延伸有曝气管11，曝气管11的上端为进水端所在高度；在连接混合桶10的进水管上，或者指前述的第一水泵17所在的第四管道上，将臭氧装置连接至混合桶10的进水管或第四管道，臭氧装置的连接位置优选布置在第一水泵17与混合桶10之间，这样，在污水进入混合桶10之前，已经混入臭氧，利用臭氧的气体压力，使得进入混合桶10的污水呈曝气状自曝气管11的上端送入混合桶10内，通常而言，曝气管11的上端位于混合桶10内的中上段区域或上段区域，这样，混合桶10顶部悬浮有浮渣，借助前述刮渣毛刷装置13将浮渣朝向排渣口16汇集排出。

清水出口连接有一延伸管21，该延伸管21的上端作为清水排出端，其水位口是低于混合桶10的进水端，此处的进水端也指曝气管11的上端；所述排渣口16衔接有可取放式渣袋22，所述渣袋22为滤水袋；当然，也可采用渣框等物件来收集废渣；在排渣口16下方设置有用于承接渣袋22滴水的滴水回收装置23；废渣经排渣口16排出后进入渣袋22，渣袋22滴水由滴水回收装置23收集。所述滴水回收装置23包括有回水箱，所述回水箱的顶部具有镂空部，所述渣袋放置于镂空部上。所述回水箱连接有水回用装置以将回水箱内的水引出回用，通常而言，回水箱内的水的水质标准，相比清水而言，略差一些，但是，仍可满足一些要求稍低的用水标准，因此，可以回用。通常，在箱体18内设置有备水箱181，回水箱内水也可引至备水箱181内使用，备水箱181给第一水泵171、第二水泵172提供引水；以及，在箱体18内还设置有除味装置。

当然，渣袋内的废渣可以采用带式压滤作进一步压滤，或者直接采用带式压滤。将废渣经传送带送入，利用压轮来挤压废渣，压滤水可作为回用水，而，干渣则用于填埋或者固体废物处理；具体如图7所示，其列举了一种带式压滤机的结构情形，包括有第一传送带24、第二传送带25、楔形脱水压轮机构26、集水槽27、集渣槽28，所述楔形脱水压轮机构包括有一个以上的楔形脱水压轮，此处，设置有两个；其中，第一传送带24由第一驱动装置带动形成闭环式循环传送，第二传送带25由第二驱动装置带动形成闭环式循环传送，第一传送带24、第二传送带25两者上下布置，且，两者绕楔形脱水压轮叠设式延伸，如此，从出渣口处排出的废渣，送至第二传送带25上，先利用重力浓缩使得废渣中的部分水分经第二传送带25（第一传送带24、第二传送带25为滤水结构）向下掉落至集水槽27内，而在楔形脱水压轮机构26处，废渣位于第一传送带24、第二传送带25之间输送，进一步得到挤压，挤压出来的水分也掉落在集水槽27内，经过楔形脱水压轮机构26后，第一传送带24向上传送，第二传送带25向下传送，在两者的夹口处，污泥向下掉落至集渣槽28内，通常，在夹口处针对第一传送带24、第二传送带25分别设置刮刀29，以使污泥从第一传送带24、第二传送带25上刮落，避免污泥继续沿第一传送带24、第二传送带25回送。以及，还设置有喷洗机构30来对第一传送带24、第二传送带25进行冲洗，此处，利用第三水泵从洗净水槽内将水沿喷洗管输送，在喷洗管上设置有喷头，通常设置有多个喷洗管，多个喷头分别对第一传送带24、第二传送带25的两个传送表面进行冲洗，其冲洗水也掉落至集水槽28内，集水槽28内的水可以回送至污水口经自动反应处理单元2再次处理。洗净水槽的水，可以来源于混合桶10的清水出口15，通过设置管道阀，即可按需提供当清水至洗净水槽，当然，清水出口15的大部分清水是作为达标水外接作其它用处。

如图8所示，其显示了带式压滤机应用在全自动污水处理设备上的大致结构示意图，带式压滤机a设置于混合桶10的外侧，其集渣槽28布置于带式压滤机a的外侧，通常也可以采用袋子来装污泥，这样，装好的一袋袋污泥另做其它处理。

接下来，介绍一种全自动污水处理工艺，其利用前述的全自动污水处理设备进行污水处理，包括有如下处理步骤：

步骤1、将污水依次经酸性剂反应池、碱性剂反应池、絮凝剂反应池，进行化学反应处理；

步骤2、经化学反应处理后的出水混合有臭氧呈曝气状态进入混合桶内，处理后获得的清水经清水出口排出，废渣经排渣口排出。

本实施例中，所述酸性剂、碱性剂、絮凝剂，优选发明人提供的配方，借助发明人的药剂配方，有效提升了污水处理效果，其中：

所述酸性剂反应池内添加的酸性剂的配方，按重量份数如下：聚铝30-50份，活性炭10-30份，高岩土10-30份，硅藻土20-50份，微晶石砂5-10份，去离子水100份。

所述碱性剂反应池内添加的碱性剂的配方，按重量份数如下：石粉30-50份，粘土粉30-40份，活性炭10-20份，浮石粉10-20份，去离子水100份。

所述絮凝剂反应池内添加的絮凝剂的配方，按重量份数如下：聚丙烯酰胺50-60份，去离子水1000份，活性炭10-20份。

发明人提供以下几种具体配方实验数据：

配方实验数据1，酸性剂的配方：聚铝30份，活性炭10份，高岩土10份，硅藻土20份，微晶石砂5份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉30份，粘土粉30份，活性炭10份，浮石粉10份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺50份，去离子水1000份，活性炭10份。

配方实验数据2，酸性剂的配方：聚铝50份，活性炭30份，高岩土30份，硅藻土50份，微晶石砂10份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉50份，粘土粉40份，活性炭20份，浮石粉20份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺60份，去离子水1000份，活性炭20份。

配方实验数据3，酸性剂的配方：聚铝30份，活性炭10份，高岩土10份，硅藻土20份，微晶石砂5份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉50份，粘土粉40份，活性炭20份，浮石粉20份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺60份，去离子水1000份，活性炭20份。

配方实验数据4，酸性剂的配方：聚铝30份，活性炭10份，高岩土10份，硅藻土20份，微晶石砂5份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉30份，粘土粉30份，活性炭10份，浮石粉10份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺60份，去离子水1000份，活性炭20份。

配方实验数据5，酸性剂的配方：聚铝50份，活性炭30份，高岩土30份，硅藻土50份，微晶石砂10份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉50份，粘土粉40份，活性炭20份，浮石粉20份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺50份，去离子水1000份，活性炭10份。

配方实验数据6，酸性剂的配方：聚铝32份，活性炭15份，高岩土13份，硅藻土40份，微晶石砂8份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉40份，粘土粉35份，活性炭20份，浮石粉14份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺52份，去离子水1000份，活性炭16份。

配方实验数据7，酸性剂的配方：聚铝32份，活性炭18份，高岩土25份，硅藻土40份，微晶石砂10份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉40份，粘土粉30份，活性炭10份，浮石粉14份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺58份，去离子水1000份，活性炭16份。

配方实验数据8，酸性剂的配方：聚铝50份，活性炭25份，高岩土20份，硅藻土40份，微晶石砂10份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉50份，粘土粉30份，活性炭20份，浮石粉10份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺50份，去离子水1000份，活性炭10份。

配方实验数据9，酸性剂的配方：聚铝50份，活性炭30份，高岩土30份，硅藻土50份，微晶石砂10份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉30份，粘土粉30份，活性炭10份，浮石粉10份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺50份，去离子水1000份，活性炭10份。

配方实验数据10，酸性剂的配方：聚铝30份，活性炭10份，高岩土10份，硅藻土20份，微晶石砂5份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉50份，粘土粉40份，活性炭20份，浮石粉20份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺50份，去离子水1000份，活性炭10份。

配方实验数据11，酸性剂的配方：聚铝30份，活性炭10份，高岩土10份，硅藻土20份，微晶石砂5份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉30份，粘土粉30份，活性炭10份，浮石粉10份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺60份，去离子水1000份，活性炭20份。

配方实验数据12，酸性剂的配方：聚铝37份，活性炭18份，高岩土25份，硅藻土40份，微晶石砂10份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉40份，粘土粉30份，活性炭10份，浮石粉14份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺60份，去离子水1000份，活性炭20份。

配方实验数据13，酸性剂的配方：聚铝50份，活性炭25份，高岩土20份，硅藻土40份，微晶石砂10份，去离子水100份；碱性剂的配方：石粉50份，粘土粉30份，活性炭20份，浮石粉10份，去离子水100份；絮凝剂的配方：聚丙烯酰胺60份，去离子水1000份，活性炭20份。

综上所述，本发明的设计重点在于，其主要是通过电控单元和分别连接电控单元的自动反应处理单元、自动混合除渣单元的设置，实现全自动污水处理，其结构简单、成本较低、工艺简便、应用场地不受限、实用性强，可广泛适于中小型企业自备污水处理之用。

其次是，借助酸性剂、碱性剂、絮凝剂的配方，有效提升了污水处理效果。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。