一种含有机氮炼油废碱液的处理方法
【技术领域】
[0001]本发明属于废水处理领域，具体涉及一种含有机氮炼油废碱液的处理方法。
【背景技术】
[0002]在我国的炼油厂，许多油品精制过程中采用碱精制工艺，即利用NaOH溶液吸收H2s、碱洗油品，这个过程中产生了含有大量污染物的废碱液，即碱渣废液，主要由常压柴油碱渣、催化汽油碱渣、催化柴油碱渣、液态烃碱渣等组成。这类废碱液具有强碱性且含有较高浓度的硫化物和有机物，若不经适当的预处理，高浓度的废碱液会严重影响污水处理场的正常运行和总排废水的达标排放。对于炼油废碱液，现有技术通常是将各种炼油废碱液混合后进行处理。目前国内处理工艺主要包括:直接处理法，化学处理法和生物处理法。
[0003]CN02130781.4公开了一种炼油碱渣的处理方法，在101?115°C下蒸发含有蒸发促进剂的炼油碱渣，蒸发出的气相冷凝液循环使用，浓缩后的碱渣进焚烧炉在750?950°C下燃烧生成碳酸钠和硫酸钠。该发明可满足炼油工业清洁生产要求，但该工艺能耗大，操作成本闻。
[0004]CN201010205763.1公开了一种高温湿式氧化处理废碱液的方法，在220°C?260 °C和使废碱液保持液相的压力下，利用空气中的氧气氧化废碱液中的无机硫化物和有机物。该方法对S2的去除率达到100%，COD的去除率达75%?85%，但其出水中COD浓度在20000mg/L以上，且含有大量的钠盐，需经大量稀释后方可进入生化系统。
[0005]CN200910193759.5公开了一种炼油碱渣高效生化无害化处理方法，将碱渣用10?20倍体积的自来水进行稀释，稀释后的碱渣污水采用浓硫酸进行中和，稀释中和后的碱渣污水进行生物氧化二级预处理，经过滤后再进入氧化塔进行催化氧化，碱渣污水被臭氧催化氧化后，经后续第三级生物氧化处理后排放。该方法虽具有处理效率高的优点，但其稀释过程中需要消耗大量的自来水；并且，废碱液在稀释中和过程中会放出大量的硫化氢气体，严重污染环境。
[0006]炼油废碱液所含污染物浓度高、毒性大，其中COD浓度高达几十万mg/L，硫化物含量高达几万mg/L，酚含量也较高。将各种不同的炼油废碱液混合后进行处理，具有一定的积极意义。但是，在一些常规的油品精制过程中，常采用醇胺法溶剂脱硫醇工艺，即利用MDEA (N-甲基二乙醇胺)抽提塔脱除其中的硫化氢、硫醇等无机和有机污染物，并利用氢氧化钠溶液对MDEA进行再生，此过程中产生的废碱液除含有上述污染物外，还有一定量的有机氮。随着目前污水排放标准的提高，有机氮作为一种重要的水体污染物，其处理效果的好坏也受到广泛的重视和关注。而传统的处理方法只是考察废碱液中C0D、硫化物的去除效果，对其中所含的有机氮的去除并未作为考察指标。因此，如何较好的处理这类废碱液具有重要意义。
【发明内容】
[0007]针对上述炼油废碱液的性质，本发明提供了一种含有机氮炼油废碱液的处理方法。本发明方法可以高效去除炼油废碱液中的COD、硫化物和有机氮，并可以回收经湿式氧化处理后废碱液中的钠盐，同时循环回用产生的氢氧化钠溶液，实现炼油废碱液的零排放。
[0008]本发明含有机氮炼油废碱液的处理方法，包括以下内容:
(1)气浮除油，除去炼油废碱液中夹带的油类物质；
(2)高温湿式氧化，除油后废碱液进行高温湿式氧化处理；
(3)气液分离，高温湿式氧化处理后的废碱液进行气液分离，除去废碱液中的氨氮；
(4)调节碱浓度，向经气液分离后的废碱液中加入氢氧化钠，提高废碱液中氢氧化钠的浓度；
(5)蒸发浓缩:对调节碱浓度后的废碱液进行蒸发浓缩，产生的高浓度氢氧化钠溶液回用到步骤(4)和/或上游的碱洗塔。
[0009]本发明中，步骤(I)气浮除油是向含油废水中通入空气，使水中产生气泡，从而使分散在水中的油粘在气泡上，随气体浮在水面上加以去除。用气浮除油代替重力除油，除油效率大幅提高，经气浮除油后废碱液中的油含量降至25mg/L以下，满足高温湿式氧化工艺对于进水油含量的要求。
[0010]本发明中，步骤(2)高温湿式氧化处理的条件为:控制反应温度为250?300°C，优选为270?290°C ;反应压力为6.5?15MPa，优选为9.0?13.0MPa ;反应时间为40?90分钟；控制进入湿式氧化反应器的进水COD (Cr法，下同)在120000mg/L以下。步骤(2)中可以往废碱液中加入氢氧化钠，使进入高温湿式氧化处理的废碱液中的氢氧化钠浓度在6wt%以上，并使其出水中氢氧化钠浓度在0.5%?4.0wt%,优选为1.5%?3.0wt%, 一方面保证湿式氧化过程对于COD的高效去除，另一方面为后续的气液分离提供有利条件。所述的氢氧化钠溶液优选采用步骤(5)经过蒸发浓缩后得到的高浓度氢氧化钠溶液。高温湿式氧化处理可以高效去除废碱液中的二价硫离子(S2 )和有机氮，大幅度去除废碱液中的C0D。S2去除率可达99.9%以上，S2几乎全部转化为SO42, 二价硫化物氧化彻底，操作过程不产生污染大气的气体。
[0011]本发明中，步骤(3)气液分离的条件为:控制气液分离塔温度为80?120°C，优选为90?110°C;压力为0.25?0.35MPa。在上述温度、压力和碱性溶液环境的共同作用下，氨自发进入气相中，并随尾气排出，经冷凝器冷却至30?40°C，实现气液分离，尾气经塔顶排空，冷凝物(氨水)由冷凝器下部排出至酸性水罐集中处理，该工艺可去除废碱液中99%以上的氨氮。
[0012]本发明中，高温湿式氧化处理后的废碱液经气液分离除氨氮后，废碱液中主要含有碳酸钠、硫酸钠和氢氧化钠。考虑到对湿式氧化出水中钠盐的高效回收以及对经本发明处理后废碱液的回用，采用调节碱浓度和蒸发浓缩两个步骤对湿式氧化出水作进一步处理。步骤(4)的调节碱浓度和步骤(5)的蒸发浓缩，均是为了提高溶液中氢氧化钠浓度并回收钠盐，但考虑到以下三个问题:1)充分回收钠盐；2)步骤(5)的节能问题；3)蒸发浓缩分离钠盐后，高浓度氢氧化钠溶液中溶解的碳酸钠和硫酸钠不会对后续操作产生影响，可以回用到步骤(2)、(4)和/或上游的碱洗塔，且不产生浪费。因此，步骤(4)所述的氢氧化钠采用固体氢氧化钠和/或步骤(5)经过蒸发浓缩后得到的高浓度氢氧化钠溶液，优选使用步骤(5)经过蒸发浓缩后得到的高浓度氢氧化钠溶液，从而减少试剂使用量。步骤(4)调节碱浓度后溶液中氢氧化钠浓度为10wt%?20wt%。
[0013]本发明中，控制步骤(5)蒸发浓缩后废碱液中氢氧化钠浓度为25wt%?60wt%，优选为35wt%?55wt%。冷却至室温后,废碱液中碳酸钠浓度降至0.lwt%?1.lwt%,硫酸钠浓度降至0.14wt%?2.9wt%,钠盐去除率在95wt%以上。
[0014]本发明首先去除废碱液中的油类物质，然后经高温湿式氧化处理后，使废碱液在900C ~110°C条件下进行气液分离，除去废碱液中的氨氮，气液分离后的废碱液经调节碱浓度和蒸发浓缩处理提高溶液中的碱浓度回收钠盐，并回用经处理后的废碱液。
[0015]与现有技术相比较，本发明方法具有以下突出特点:
(I)本发明针对含有机氮炼油废碱液的水质特点，采用气浮除油-高温湿式氧化-气液分离-调节碱浓度-蒸发浓缩的处理工艺，其COD去除率可达85%以上，酚的去除率大于99%，S2去除率可达99.9%以上，S2全部转化为SO42，有机氮的去除率大于97%，氨氮去除率可达99%以上，废碱液中的硫化物、酚和有机氮去除比较彻底，操作过程不产生污染大气的气体。
[0016](2)本发明通过高温湿式氧化工艺高效去除废碱液中的有机氮，并针对有机氮的转化产物氨氮的性质，在高温和碱性溶液条件下，通过废碱液自发的气液分离过程，去除其中的氨氮，氨氮的去除率可达99%以上，与其他除氨氮工艺相比，具有处理效果好，能耗低，工艺简单等特点。
[0017](3)本发明在碱性条件下采用高温湿式氧化工艺对炼油废碱液进行处理，在适宜的氢氧化钠浓度范围内，可以最大量的氧化废碱液中高浓度的有机物和S2，使出水中CO32和SO42浓度大幅升高，为后续分离和回收钠盐提供了有利条件。分离回收钠盐后，废碱液中残余的有机物浓度不会对后续氢氧化钠溶液的回用造成影响。
[0018](4)本发明根据碳酸钠和硫酸钠在不同浓度氢氧化钠溶液中的溶解度不同，且在一定温度范围内250°C)，随着氢氧化钠浓度的提高，碳酸钠和硫酸钠在其中的溶解度逐渐降低这一特点，通过调节碱浓度和蒸发浓缩来提高废碱液中氢氧化钠的浓度，对废碱液中的钠盐和氢氧化钠进行分离并回收利用。在本发明限定的氢氧化钠浓度和温度范围内，废碱液中的碳酸钠和硫酸钠大量析出，实现了钠盐的有效回收。回收钠盐后，产生的高浓度氢氧化钠溶液可以回用到步骤(2)、(4)和/或经稀释后回用至碱洗塔，大大减少了试剂投加量。
[0019](5)本发明在处理炼油废碱液的操作过程不产生对环境有害的污染物，处理成本较低，在回收和回用有用物质的同时，实现废碱液的零排放，具有较高的环境效益和经济效.、'.Mo
【附图说明】
[0020]图1是本发明方法的工艺流程示意图。
[0021]其中:1-气浮除油，2-高温湿式氧化处理，3-气液分离，4-调节碱浓度，5-蒸发浓缩。
【具体实施方式】
[0022]下面通过实施例对本发明做进一步说明。本发明中，wt%为质量分数。
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