一种处理空压机乳化油废水的药剂的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种处理空压机乳化油废水的药剂，属于污水处理技术领域。
【背景技术】
[0002] 空压机工作过程中，润滑油被压缩空气挟带到中冷器、后冷器和储气罐中，与空气 冷凝水一道由排泄阀排出，形成空压站含油废水。该废水与一般机械工厂、石油加工厂的含 油废水不同，它不由用水形成，而是在高温压缩空气冷却时，由其中水蒸汽的冷凝水混合部 分润滑油形成的。其乳化主要是机械原因，但由于润滑油本身尚含有极少量的表面活性物 质，如炼制过程中未除尽的环烷酸及其盐类，使用过程中氧化、腐蚀而产生的羧酸及盐类， 以及机械磨损产生的金属肩等。因此，也不能排除化学原因引起的乳化。由于压缩机一直 处于高压、高温及有冷凝水存在的环境中，空压机使用油品质量与性质不符合要求容易形 成乳化油废水。当空气湿度较高，特别是南方空气较为湿润或者雨季的时候，空压机润滑油 容易乳化。
[0003] 空压机乳化油废水的特点是水量小，含油浓度高，油质成份单一。空压机每日含油 废水产生量约1~10m3,含油量可达到7000~220000mg/L。乳化油废水长时间静置难以 油水分离，如直接排入下水道，将会污染水体，对下游的污水处理站造成很大压力，出水难 以达标。
[0004] 目前，乳化油的处理有多种方法，如药剂破乳法(主要有盐析法、凝聚法、盐析-凝 聚混合法、酸化法等)、机械物理除油法(主要有离心分离法、粗粒化除油法、膜分离法、隔油 法)、物理化学法(主要有气浮法、吸附法)、电化学法（电解法等)。其中，机械物理除油法中 的过滤法、膜分离法存在过滤介质及滤膜易堵，运行维护费用高的问题，粗粒化除油法、隔 油法对本类高浓度乳化油无明显处理效果。离心分离法与电解法在实际中没有得到大规模 应用。气浮法、吸附法在实际中一般要与其他方法联合使用。酸化法先用强酸破乳之后需 要加碱回调PH，操作复杂且不安全。相比而言，盐析-絮凝法容易实现，投资较低，但单一采 用某一絮凝剂均难以达到满意的处理效果。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的在于提供一种高效、安全的处理空压机乳化油废水的药剂，以实现 乳化油废水的迅速破乳、油水分离。
[0006] 本发明通过下列技术方案实现：一种处理空压机乳化油废水的药剂，由下列质量 份的组分组成：碳酸氢钠2~5份、聚合硫酸铁2~5份、聚合氯化铝1份和聚丙烯酰胺 0? 1 ~0? 3 份。
[0007] 所述碳酸氢钠、聚合硫酸铁、聚合氯化铝和聚丙烯酰胺均为常规市购试剂。
[0008] 用本发明所得药剂处理空压机乳化油废水的方法如下：按药剂与乳化油废水的固 液比为5~12g/L，将由下列质量份的组分组成的药剂投入到待处理的乳化油废水中：碳酸 氢钠2~5份、聚合硫酸铁2~5份、聚合氯化铝1份和聚丙烯酰胺0. 1~0. 3份；经搅拌、 静置后，使乳化油破乳分层，上层为油相，下层为水相，分离后即完成对空压机乳化油废水 的处理，所得水相的水质基本澄清，沉淀极少。
[0009] 所述搅拌是在300~500rpm的转速下进行搅拌1~3min，再在60~lOOrpm的转 速下进行搅拌5min。
[0010] 所述药剂可以水溶解所述药剂成为药液后，再加入到待处理的乳化油废水中。
[0011] 所述药液是质量浓度为10~20%的溶液。
[0012] 本发明的药剂在处理空压机乳化油时的作用机理是：碳酸氢钠在水中电离分解使 溶液呈弱碱性，破坏乳化油电荷结构，使之容易脱稳，进而破乳，聚合硫酸铁既是破乳剂也 是絮凝剂，加强破乳效果并形成小絮体，聚合硫酸铁的投加量使溶液呈弱酸性，碳酸氢钠的 存在恰好中和了其酸性，使处理后的水基本处于中性，不需要另外投加药剂调pH。碳酸氢钠 与聚合硫酸铁反应分解生成小的气泡，在浮力的作用下带动破乳的油珠上浮，加速乳化油 分层。聚合硫酸铁与聚合氯化铝的组合对于空压机乳化油废水处理效果优于单一药剂的处 理效果。另外，聚丙烯酰胺对于絮体的形成与凝聚有重要协助作用。
[0013] 本发明具有下列优点和效果：采用本发明处理空压机乳化油废水的药剂可高效地 将乳化油废水进行油水分离，药剂组分之间有良好的协同作用，破乳快，处理效果优异，lm3 空压机乳化油废水在加入药剂后仅30~50min即实现油水分离完全。处理后的水质呈中 性，不需要回调pH。对乳化油废水各指标都有显著的去除效果，处理后的水质可达《污水排 入镇下水道水质标准》（CJ343-2010)的要求，可排入污水管网进入污水处理站做进一步处 理。本发明采用的药剂均为常规药剂，无二次污染，适于大规模应用。经试验对比，本发明 中药剂的破乳速度及处理效果远优于常用破乳剂。经大概估算，每处理lm3含油废水，药剂 费用约为12~15元，电耗约0. 5~0. 75度。与强酸强碱破乳不同，本发明采用的药剂均为常 用药剂，使用较安全。本发明具有处理方法简单、破乳迅速、处理效率高、药剂费用低、操作 安全等优点。所得油相为含油的絮体浮渣，该浮渣密实，能进一步脱水与无害化处置。相比 现有的化学絮凝法，解决了普通破乳剂及处理方法对空压机乳化油废水反应缓慢，静置时 间长，油水分离不彻底、出水难以一次处理达标的缺点。
【具体实施方式】
[0014] 下面结合实施例对发明做进一步描述。
[0015] 实施例1 处理空压机乳化油废水的药剂由下列质量份的组分组成：碳酸氢钠2份、聚合硫酸铁3 份、聚合氯化铝1份和聚丙烯酰胺〇. 2份。
[0016] 用所得药剂处理空压机乳化油废水的方法如下：按所得药剂与乳化油废水的固液 比为6. 2g/L，将所得药剂投入到待处理的乳化油废水中，在500rpm的转速下进行强烈搅拌 3min，再在lOOrpm的转速下进行缓慢搅拌5min，之后静置15min，乳化油破乳分层，上层为 油相，下层为水相，分离后即完成对空压机乳化油废水的处理。所得水相的水质基本澄清， 沉淀极少。
[0017] 实施例2 处理空压机乳化油废水的药剂由下列质量份的组分组成：碳酸氢钠3份、聚合硫酸铁2 份、聚合氯化铝1份和聚丙烯酰胺〇. 3份。所得药剂以水溶解为质量浓度为10%的药液。
[0018]用所得药剂处理空压机乳化油废水的方法如下：按该药剂与乳化油废水的固液 比为5g/L，将所述药液投入到待处理的乳化油废水中，在400rpm的转速下进行强烈搅拌 2min，再在80rpm的转速下进行缓慢搅拌5min后静置18min，乳化油破乳分层，上层为油相， 下层为水相，分离后即完成对空压机乳化油废水的处理。所得水相的水质基本澄清，沉淀极 少。
[0019] 实施例3 处理空压机乳化油废水的药剂由下列质量份的组分组成：碳酸氢钠5份、聚合硫酸铁5 份、聚合氯化铝1份和聚丙烯酰胺〇. 1份。所得药剂以水溶解为质量浓度为20%的药液。
[0020] 用所得药剂处理空压机乳化油废水的方法如下：按该药剂与乳化油废水的固液 比为12g/L，将所述药液投入到待处理的乳化油废水中，在300rpm的转速下进行强烈搅拌 lmin，再在60rpm的转速下进行缓慢搅拌5min后静置20min，乳化油破乳分层，上层为油相， 下层为水相，分离后即完成对空压机乳化油废水的处理。所得水相的水质基本澄清，沉淀极 少。
[0021] 将上述各实施例所得水相通过对水质指标进行检测，结果如下表所示： 表1药剂组合对空压机乳化油废水各指标去除效果
可见，本发明提供的处理空压机乳化油废水的药剂对乳化油废水各指标都有显著的去 除效果，处理后的水质可达《污水排入镇下水道水质标准》（CJ343-2010)的要求，可排入污 水管网进入污水处理站作进一步处理。
[0022] 对比例1 :同实施例1，仅替换组分碳酸氢钠为氯化钙。
[0023]将上述各实施例及对比例所得水相通过对水质指标进行检测，对比结果如下表所 示：
通过上表，可说明本发明具有下列优点和效果：本药剂可对水量小、含油浓度高、油质 成份单一的空压机乳化油废水进行处理，处理方法简单、破乳迅速、处理效率高、药剂费用 低。
【主权项】
1. 一种处理空压机乳化油废水的药剂，其特征在于由下列质量份的组分组成：碳酸氢 钠2~5份、聚合硫酸铁2~5份、聚合氯化铝1份和聚丙烯酰胺0? 1~0? 3份。2. 根据权利要求1所述的药剂，其特征在于：所述碳酸氢钠、聚合硫酸铁、聚合氯化铝 和聚丙烯酰胺均为常规市购试剂。3. 用权利要求1或2所述药剂处理空压机乳化油废水的方法，其特征在于经过下列操 作：按药剂与乳化油废水的固液比为5~12g/L，投入到待处理的乳化油废水中，再经搅拌 后静置，乳化油破乳分层，上层为油相，下层为水相，分离后即完成对空压机乳化油废水的 处理。4. 根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述搅拌是在300~500rpm的转速下进 行搅拌1~3min，再在60~IOOrpm的转速下进行搅拌5min。5. 根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述药剂是以水溶解药剂成为药液后，再 加入到待处理的乳化油废水中。6. 根据权利要求5所述的方法，其特征在于：所述药液是质量浓度为10~20%的溶液。
【专利摘要】本发明公开一种处理空压机乳化油废水的药剂，由下列质量份的组分组成：碳酸氢钠2～5份、聚合硫酸铁2～5份、聚合氯化铝1份和聚丙烯酰胺0.1～0.3份。使用时是按该药剂与乳化油废水的固液比为5～12g/L，投入到待处理的乳化油废水中，再经搅拌后静置，乳化油破乳分层，上层为油相，下层为水相，分离后即完成对空压机乳化油废水的处理。所得水相的水质基本澄清，沉淀极少。本发明药剂组分之间有良好的协同作用，破乳快，处理效果优异。处理后的水质呈中性，不需要回调pH，处理后的水质可达要求。本发明采用的药剂无二次污染，适于大规模应用。本发明具有处理方法简单、破乳迅速、处理效率高、药剂费用低、操作安全等优点。
【IPC分类】C02F1/52, C02F1/24, C02F1/00, C02F1/54, C02F1/66
【公开号】CN105110394
【申请号】CN201510610597
【发明人】余仲勋
【申请人】昆明有色冶金设计研究院股份公司
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年9月23日