含铜金矿石氰化废水处理方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种含铜金矿石氰化废水处理方法，适 于含铜金矿石氰化废水处理应用。
【背景技术】
[0002] 随着我国黄金需求量的增大和含金矿产资源的不断枯竭，含铜金矿石作为较典型 的难处理矿石，已逐渐成为主要的开采对象。氰化法是一种可从矿石、精矿以及尾矿中提 取金的最经济而又简便的方法，它同时具有成本低、稳定性好、溶金能力强和对矿石类型适 应性广等优点，是我国岩金矿山当前工业生产的主要提金方法。以堆浸、炭浸、炭浆、加压浸 出、细菌浸出和流化床焙烧等工序处理含铜金矿石均涉及氰化法，其促使一些含铜金矿石 边界品位从1克/吨下降至目前的〇. 2克/吨，使过去大量被视为废石的资源得到重新利 用。但在含铜金矿石的选冶过程中，不可避免的产生了一定量对人体安全和生态环境存在 巨大威胁的碱性、含氰和其它重金属（主要为铜）的废水。
[0003] 目前，国内处理该类废水主要以破坏氰化物的方式为主，如自然降解法、漂白粉/ 双氧水法、因科法、臭氧氧化法和电解氧化法等，但都在某些方面存在不足，如漂白粉氧化 法沉渣量大需占尾矿库容、渣中有价金属铜品位低而无法回收且工人操作环境差、水中残 留余氯高（外排时对水体生物造成死亡威胁），因科法反应终点控制不精确、气液混合的空 气过量系数大，如气液比大于20,停留时间长约30min且处理后水质无法稳定达到国家排 放标准，双氧水氧化法、臭氧氧化法和电解氧化法均存在运行或投资费用高等等。
[0004] 为此寻求一种易控制、成本低、处理效果好、能长期稳定运行的含铜金矿石氰化废 水处理方法就显得尤为迫切。
【发明内容】
[0005] 本发明的任务是为了克服现有工艺的不足，提供一种含铜金矿石氰化废水处理方 法，采用该方法后，可大大缩短含铜金矿提金的工艺流程，剧毒药剂氰化钠的消耗明显下 降，生产成本明显降低。
[0006] 本发明的任务是通过以下技术方案来完成的：
[0007] 含铜金矿石氰化废水处理方法，依次按如下步骤工序与条件进行：
[0008] 第一步pH值调节，先将氰化废水栗至反应槽，依据氰化废水的pH值酌量添加碱 或酸，将氰化废水的pH值调至8. 0~11. 5 ;
[0009] 第二步因科除氰，向第一步已调节好pH值的氰化废水添加亚硫酸钠并混合均匀， 亚硫酸钠添加量与含铜金矿石氰化废水中总氰的质量浓度比不低于4倍；采用气液混合装 置溶气栗将含有氧气的气体空气与上述已投加亚硫酸钠的氰化废水进行充分地气液混合， 反应过程中用D0或0RP监测仪监测反应槽中氰化废水的D0值或0RP值，若D0值不低于饱 和溶解氧85 %时或0RP值迅速或急剧上升时值与刚加入亚硫酸钠后所测的0RP比值不大 于1. 3:1，停止含氧气气体的混合，因科除氰反应结束，气液混合产出达到设定值的废水和 未达到设定值的废水，未达到设定值的废水返回因科除氰返回因科除氰；
[0010] 第三步固液分离，对第二步达到设定值的废水采用混凝沉淀法或浓密沉淀法或 过滤和压滤法中任一种或几种组合进行固液分离，分离出以氢氧化铜为主的沉渣产品和上 清液；
[0011] 第四步氧化强化，向第三步固液分离的上清液添加不小于l〇mg/L的氧化剂次氯 酸钠，并利用频率不小于20kHz的超声波元件进行超声波强化及诱发产生氧化能力仅次于 氟的羟基自由基（0H ·)，0H ·标准电极电势高达2. 80V能够彻底氧化残余的氰根、硫氰根、 氨氮、C0D等难氧化物质氧化，得超声波强化后的溶液；
[0012] 第五步催化氧化，将第四步超声波强化后的溶液，通入装有活性炭的活性炭罐内， 停留时间不小于5min，溶液在活性炭柱内发生物理化学反应，包括催化氧化、吸附、过滤、截 留等，得净水和载金炭。
[0013] 说明书中所述的百分比均为质量百分比。
[0014] 本发明与现有技术相比具有以下优点：
[0015] 1.组合因科除氰、超声波技术和催化氧化技术，实现技术优势互补与统一，总氰去 除率不小于99%，铜去除率不小于99% ;滤渣中铜品位不小于20%，反应更易于控制，抗 水力冲击负何能力强，技术指标稳定、良好。
[0016] 2.采用亚硫酸钠进行因科除氰，过程中无需维持水体pH值，简化操作；
[0017] 3.除氰过程中，首次引入水体D0或0RP的实时监测，准确控制反应终点，降低含氧 气体的使用量约60%~90%，减少动力消耗。
[0018] 4.独创性利用超声波强化，在较短的超声波作用时间内只需添加少量的氧化剂即 可获得强氧化能力的羟基自由基，大大减少氧化剂用量和药剂费用。
[0019] 5.运用活性炭催化、氧化、吸附等作用，保障处理后的净水各项水质指标国家《污 水综合排放标准》（GB8978-1996) -级标准。
[0020] 6.获得可直接出售的以氢氧化铜为主的高品位沉渣，且可回收水中含有的微量 金。
【附图说明】
[0021] 图1是根据本发明提出的一种含铜金矿石氰化废水处理方法工艺流程图。
[0022] 图2是发明方法用D0监测因科除氰过程时试验观察溶解氧饱和度变化曲线图。
[0023] 图3是发明方法用0RP监测因科除氰过程时试验观察氧化电极电位变化曲线图。
[0024] 附图中各标示分别表示：
[0025] 1.氰化废水2.酸或碱3.亚硫酸钠4. D0或0RP监测仪5.含氧气的气体 6.氧化剂7.净水8.载金炭9.上清液10.沉渣
【具体实施方式】
[0026] 以下结合附图对说明作进一步详细地描述。
[0027] 如图1所示，含铜金矿石氰化废水处理方法，依次按如下步骤工序与条件进行：
[0028] 第一步pH值调节，先将氰化废水〔1〕栗至反应槽，依据氰化废水〔1〕的pH值酌 量添加碱或酸〔2〕，将氰化废水〔1〕的pH值调至8. 0~11. 5 ;
[0029] 第二步因科除氰，向第一步已调节好pH值的氰化废水〔1〕添加亚硫酸钠〔3〕并 混合均匀，亚硫酸钠〔3〕添加量与含铜金矿石氰化废水中总氰的质量浓度比不低于4倍；采 用气液混合装置溶气栗将含有氧气的气体〔5〕空气与上述已投加亚硫酸钠的氰化废水进行 充分地气液混合，反应过程中用D0或0RP监测仪〔4〕监测反应槽中氰化废水的D0值或0RP 值，若D0值不低于饱和溶解氧85 %时或0RP值迅速或急剧上升时值与刚加入亚硫酸钠后所 测的0RP比值不大于1. 3:1，停止含氧气气体〔5〕的混合，因科除氰反应结束，气液混合产出 达到设定值的废水和未达到设定值的废水，未达到设定值的废水返回因科除氰返回因科除 氰；
[0030] 第三步固液分离，对第二步达到设定值的废水采用混凝沉淀法或浓密沉淀法或 过滤和压滤法中任一种或几种组合进行固液分离，分离出以氢氧化铜为主的沉渣〔10〕产品 和上清液〔9〕；
[0031] 第四步氧化强化，向第三步固液分离的上清液〔9〕添加不小于10mg/L的氧化剂〔 6〕次氯酸钠，并利用频率不小于20kHz的超声波元件进行超声波强化及诱发产生氧化能力 仅次于氟的羟基自由基（0H · )，0H ·标准电极电势高达2. 80V能够彻底氧化残余的氰根、 硫氰根、氨氮、C0D等难氧化物质氧化，得超声波强化后的溶液；
[0032] 第五步催化氧化，将第四步超声波强化后的溶液，通入装有活性炭的活性炭罐内， 停留时间不小于5min，溶液在活性炭柱内发生物理化学反应，包括催化氧化、吸附、过滤、截 留等，得净水〔7〕和载金炭〔8〕。
[0033] 所述的气液混合装置还可是曝气盘或射流器或溶气栗。
[0034] 参考图2,用D0监测因科除氰过程时试验观察溶解氧饱和度变化曲线，四种气体 流量随着气液混合时间增加至2~10min时溶解氧饱和度先后都升至90%以上，此时可停 止科除氰反应。
[0035] 参考图3,用0RP监测因科除氰过程时试验观察氧化电极电位变化曲线，两种不同 氧化电极电位的气体流量随着气液混合时间增加至2~9min时氧化电极电位都升至140mv 以上，此时可停止科除氰反应。
[0036] 所述的含氧气的气体〔5〕还可是纯氧气，
[0037] 所述的气液混合气液比随含氧气的气体中氧气浓度的增大或气体流量的增大而 减小，折算成所需氧气与溶液量的体积比值不小于1. 2。
[0038] 所述的氧化剂〔6〕还可是含氧气的气体或双氧水或次氯酸钠。
[0039] 所述的超声波发生元件可是一个或多个。
[0040] 所述的超声波元件发射频率为同频或是异频。
[0041] 所述的超声波元件的总功率不小于0