一种抗生素生产废水的处理方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及水处理领域，特别涉及一种抗生素生产废水的处理方法。
【背景技术】
[0002] 抗生素生产废水是生产抗生素药物过程中产生的废水，这种废水的特点是成分复 杂、色度高、生物毒性大，难于生化处理。传统的抗生素生产废水一般采用物化预处理-厌 氧、好氧处理-后处理-外排的处理流程。但是，厌氧、好氧处理的单元操作较多，使得工程 占地面积大；药剂加入种类多、量大，使得水体电导大大增加，增加了运行成本;处理周期 长、处理过程连续性不强等缺陷则一定程度上限制其工程规模化的应用；而且处理后出水 仍难以满足国家污水综合排放标准(GB 8978-1996)，或者虽达标但很难回用，造成水资源 的浪费。
[0003] 臭氧氧化技术是一种高级氧化技术，广泛应用于各种类型废水的处理。其主要是 利用臭氧在水中分解后产生氧化能力极强的单原子氧(〇)、羟基自由基（· 0H)等氧化中间 体，与水中的有机和无机污染物反应，从而实现除臭、脱色、杀菌和去除有机物的目的。
[0004] 专利CN103979636A采用超声/臭氧联合强化降解抗生素废水中的生物毒性物质， 与单独的臭氧氧化技术相比，处理效果更好，但是超声电耗较高。
【发明内容】
[0005] 本发明实施例公开了一种抗生素生产废水的处理方法，用于解决超声与臭氧联合 氧化处理抗生素生产废水时，超声电耗较高的问题。技术方案如下：
[0006] -种抗生素生产废水的处理方法，包括：
[0007]将抗生素生产废水输送至设置有超声发生器并装填有臭氧氧化催化剂的臭氧氧 化装置中，进行臭氧催化氧化处理及超声处理。
[0008] 在本发明的一种优选实施方式中，在将抗生素生产废水输送至臭氧氧化装置中之 前，调节抗生素生产废水的pH值至6.5-9.0。
[0009] 在本发明的一种优选实施方式中，调节抗生素生产废水的pH值至7.0-8.0。
[0010]在本发明的一种优选实施方式中，在臭氧氧化置中，催化剂与抗生素生产废水的 比例为30-150g/L。
[0011] 在本发明的一种优选实施方式中，超声波频率为25-lOOkHz。
[0012] 在本发明的一种优选实施方式中，臭氧通入量为l-10mg/(L · min)。
[0013] 在本发明的一种优选实施方式中，臭氧催化氧化处理及超声处理的时间为20-90 分钟。
[0014] 在本发明的一种优选实施方式中，在装填有催化剂的部位进行超声处理。
[0015] 在本发明的一种优选实施方式中，抗生素生产废水的C0DCr值为100-300mg/L，色度 为16倍以上。
[0016] 本发明提供的抗生素生产废水处理方法，将臭氧催化氧化及超声处理相结合，可 以实现在保证处理效果的前提下，大大降低超声的电耗。
【具体实施方式】
[0017] 本发明提供了一种抗生素生产废水的处理方法，包括：
[0018] 将抗生素生产废水输送至设置有超声发生器并装填有臭氧氧化催化剂的臭氧氧 化装置中，进行臭氧催化氧化处理及超声处理，处理后的抗生素生产废水可以实现达标排 放或回用。
[0019] 需要说明的是，本发明所说的抗生素生产废水可以是任意抗生素的生产废水，包 括但不限于红霉素、利福霉素、白霉素、链霉素和/或金霉素的生产废水。发明人在具体实施 过程中发现，本发明提供的处理方法对抗生素生产废水的⑶Dcr值及色度并不敏感，也就是 说本发明提供的方法对较高C0D Cr值及色度的抗生素生产废水或较低C0DCr值及色度的抗生 素生产废水都适用，尤其适用于⑶D Cr值为100-300mg/L、色度为16倍以上的抗生素生产废 水。所说的C0D&指的是用重铬酸钾法测定的化学需氧量。
[0020] 众所周知，在碱性条件下，臭氧可迅速产生· 0H等自由基，快速降解水中的有机和 无机污染物，但是碱性物质的大量添加会使得处理后废水的盐含量增加，影响出水水质。然 而在接近中性的条件时臭氧产生· 0H等自由基的速率下降，会导致臭氧利用率和处理效率 降低。
[0021] 但本发明的技术方案在具体实施过程中，发明人意外的发现，在将抗生素生产废 水输送至臭氧氧化置中之前，将抗生素生产废水的pH值调节至6.5-9.0，优选7.0-8.0，并不 会降低臭氧利用率和处理效率，这样在不影响臭氧催化氧化的前提下，可以少添加碱性物 质，防止处理后废水中的盐含量增加过多，当然，可以理解的是，如果抗生素生产废水本身 的pH值在接近中性的范围内，贝lj可以不对pH值进行调节。
[0022] 本发明技术方案的重点是将臭氧催化氧化与超声处理相结合;其中，臭氧催化氧 化技术是水处理领域的常用技术，本领域技术人员可以采用现有技术中的臭氧催化氧化技 术来实现本发明的技术方案，本发明在此对臭氧催化氧化技术所对应的各工艺参数不进行 具体限定。优选地，在本发明的臭氧氧化置中，臭氧氧化催化剂可以采用颗粒状的催化剂， 臭氧氧化催化剂的强度优选大于150N;臭氧氧化催化剂与抗生素生产废水的比例可以为 30-150g/L，优选为80-120g/L;所说的臭氧氧化装置中的抗生素生产废水量也可以理解为 是该臭氧氧化装置的处理负荷。臭氧通入量是可以根据抗生素生产废水的具体水质情况来 进行调节的，当所处理的抗生素生产废水中的C0D Cr值及色度较低时，可以采用较小的臭氧 通入量，当所处理的抗生素生产废水中的⑶Dcr值及色度较高时，则可以采用较大的臭氧通 入量，在本发明的一些【具体实施方式】中，臭氧通入量可以为l -l〇mg/(L · min)，优选为3-6mg/(L · min)〇
[0023] 对于本发明技术方案中的氧化装置，同样可以通过采用现有的臭氧催化氧化装置 并设置超声发生器来实现。这对于本领域技术人员来说是容易实现的，例如可以根据本发 明的技术方案找生产厂家定制所需要的氧化装置，这是很容易实现的，本发明在此不进行 赘述。
[0024] -般地，臭氧催化氧化装置的臭氧曝气器设置于底部，例如可以采用微孔扩散器 作为臭氧曝气器，曝气时所产生的臭氧微气泡向上运动，在实际应用中发明人发现，在臭氧 氧化催化剂部位，臭氧微气泡容易融合成较大气泡，导致臭氧利用率和处理效率的降低。因 此，在本发明技术方案的具体实施过程中，优选地，在氧化装置中装填有催化剂的部位设置 超声发生器，以便在抗生素生产废水处理的过程中，可以在装填有臭氧氧化催化剂的部位 进行超声处理;在此部位增加超声处理后，融合成的气泡又可以被打碎成小气泡，可以有效 增加臭氧利用率和处理效率。本发明技术方案所采用的超声发生器只要能实现本发明目的 即可，所采用的超声发生器的超声波频率优选为25-lOOkHz，更优选为50-60kHz。对于超声 波声强也是可以根据处理需要来确定的，优选为30-lOOW/cm 2，更优选30-50W/cm2。
[0025]所说的臭氧催化氧化处理及超声处理的时间，可以理解为是臭氧催化氧化和超声 一起作用于抗生素生产废水对其进行处理的时间，也可以称其为水力停留时间。该时间是 可以根据抗生素生产废水的具体水质情况来进行调节的，当所处理的抗生素生产废水中的 CODcr值及色度较低时，相应的处理时间可以缩短，当所处理的抗生素生产废水中的CODcr值 及色度较高时，则可以相应的延长处理时间，在本发明技术方案的一些【具体实施方式】中，臭 氧催化氧化处理及超声波处理的时间可以为20-90分钟，优选为40