一种污水处理方法以及系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种污水处理方法以及系统，该方法包括如下步骤:将集水池中的污水输送到混凝沉淀池进行混凝沉淀处理；将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理；将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理；将短程硝化反硝化脱氮处理后的污水输送到高级氧化反应器进行高级氧化处理；将高级氧化处理后的污水输送到深度生物处理装置进行生物深度结合处理；将生物深度结合处理后的污水输送到纳滤装置进行过滤处理；排放过滤处理后的污水。
【专利说明】
一种污水处理方法以及系统
技术领域
[0001 ]本发明涉及污水处理技术领域，尤其涉及一种污水处理方法以及系统。
【背景技术】
[0002]目前，我国的生活垃圾收运主要形式为混合收运，其中的厨余垃圾等组分由于含水率较高、有机质成分复杂、时空分布差异性较大等特点，造成混合收集的生活垃圾很难直接进入处理处置过程实现资源回收。传统的针对混合收集生活垃圾的脱水技术主要包括垃圾中转站压缩脱水、垃圾储料坑倒垛处理实现兼氧发酵脱水等，前者由于占地小与分布零散，很难保障垃圾脱水的清洁、安全与高效，同时还存在脱水和污染防控工艺与设备不齐全等问题，造成其脱水效率不高、污染防控难度大及清洁安全等状况;后者则存在脱水效率不稳定、占地面积大、卫生条件差等问题，造成垃圾处理量受储料坑容量限制的现状。因此，近年来发展起高压或超高压垃圾快速脱水技术，不仅减少了垃圾储料坑的扩容需求，还避免了恶臭溢出、难于清理等问题，同时也使垃圾脱水不再受垃圾成分、环境气候等因素影响，提高了垃圾处理的技术与管理水平。
[0003]生活垃圾快速脱水技术的发展与应用对垃圾机械脱除水的集中处理提出较高的技术要求。机械脱除水是未经储料坑兼性发酵过程，通过高压挤压等方式从新鲜生活垃圾中快速分离出的混合液。垃圾脱除污水的产生受诸多因素影响，包括垃圾因素、气候因素、地表水与地下水的侵入、微生物的厌氧分解过程以及时间因素。在垃圾快速机械脱水过程中，废水的产生、特征分布预测是实现废水达标处理的重要前提。目前，垃圾处理中的废水存在着有机污染物组分种类繁多、水质水量变化大、金属含量高、氨氮含量高、营养元素比例失调等特征，导致现有的处理工艺冗长，操作复杂以及能耗较高等问题。因此，深入研究废水特征，开发高效低耗的达标处理工艺势在必行。
[0004]垃圾中含有的废水污染物种类很多，主要含有机污染物、含氮化合物及金属离子等，特别是经过快速机械脱水的脱除水中挥发性脂肪酸较少，而中等分子量的含有较多芳香族羧基的有机物比重相对较大，而难降解高分子和溶解性腐殖质含量则较低。由于垃圾处理过程中的废水水质的复杂多变性，目前还没有一种全能的适合垃圾处理整个运营期和监管期的处理技术。
【发明内容】
[0005]本发明主要解决的技术问题是提供一种污水处理方法以及系统，能够实现对成分复杂、污染物浓度高的污水进行高效、稳定、短程、低能耗的处理。
[0006]为解决上述技术问题，本发明提供一种污水处理方法，包括如下步骤:
[0007]将集水池中的污水输送到混凝沉淀池进行混凝沉淀处理；
[0008]将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理；
[0009]将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理；
[0010]将短程硝化反硝化脱氮处理后的污水输送到高级氧化反应器进行高级氧化处理；[0011 ] 将高级氧化处理后的污水输送到深度生物处理装置进行生物深度结合处理；
[0012]将生物深度结合处理后的污水输送到纳滤装置进行过滤处理；
[0013]排放过滤处理后的污水。
[0014]其中，所述将集水池中的污水输送到混凝沉淀池进行混凝沉淀处理的步骤还包括:将混凝沉淀处理所产生的污泥输送到污泥储存池；
[0015]所述将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理的步骤还包括:将厌氧处理所产生的污泥输送到污泥储存池；
[0016]所述将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理的步骤还包括:将短程硝化反硝化脱氮处理所产生的污泥输送到污泥储存池；
[0017]所述方法还包括:
[0018]在所述污泥储存池内存储的污泥总重量达到预定阈值时控制污泥压滤机对所述污泥进行压滤处理，并输出压滤水以及脱水污泥；
[0019]将所述压滤水输送至集水池，并且将所述脱水污泥运送至回填填埋场进行填埋处理。
[0020]其中，所述将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理的步骤还包括:
[0021]将所述厌氧处理后的污水的一部分输送到短程硝化反硝化序批式反应器，将所述厌氧处理后的另一部分回流到厌氧序批式生物反应器中。
[0022]其中，其特征在于，所述将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理的步骤还包括:
[0023]输出可燃性气体，将所述可燃性气体收集并输送到电能转换装置转化为电能输出。
[0024]为了解决上述问题，本发明还提供了一种污水处理系统，其特征在于，包括:
[0025]集水池，用于储存未经处理的污水；
[0026]混凝沉淀池，用于对所述未经处理的污水进行混凝沉淀处理；
[0027]厌氧序批式生物反应器，用于对经过混凝沉淀处理的污水进行厌氧处理；
[0028]短程硝化反硝化序批式生物反应器，用于对经过厌氧处理的污水进行短程硝化反硝化处理；
[0029]高级氧化反应器，用于对经过短程硝化反硝化处理的污水进行高级氧化处理；
[0030]深度生物处理装置，包括多个层叠设置的改性超滤膜，用于对经过高级氧化处理的污水进行生物深度结合处理；
[0031]纳滤装置，用于对经过生物深度结合处理的污水进行过滤处理，并排放经过过滤处理的污水。
[0032]其中，所述污水处理系统包括污泥储存池和污泥压滤机；
[0033]所述混凝沉淀池还用于在对所述未经处理的污水进行混凝沉淀处理后，将所述经过混凝沉淀处理产生的污泥输送到所述污泥储存池；
[0034]所述厌氧序批式反应器还用于在对所述经过混凝沉淀处理的污水进行厌氧处理后，将所述经过厌氧处理产生的污泥输送到所述污泥储存池；
[0035]所述短程硝化反硝化序批式反应器还用于在对所述经过厌氧处理的污水进行短程硝化反硝化脱氮处理之后，将所述经过短程硝化反硝化脱氮处理产生的污泥输送到所述污泥储存池；
[0036]所述污泥储存池用于在所述污泥储存池内存储的污泥总重量达到预定阈值时控制所述污泥压滤机对所述污泥进行压滤处理，并输出压滤水以及脱水污泥；
[0037]其中，所述压滤水被输出至所述集水池，所述脱水污泥被运往回填填埋场。
[0038]其中，污水处理系统包括第一加药装置、第二加药装置、第一搅拌装置、第二搅拌装置、第三搅拌装置以及曝气装置；
[0039]所述第一加药装置用于对所述混凝沉淀池进行絮凝剂投加；
[0040]所述第二加药装置用于对所述高级氧化反应器进行高级氧化投药；
[0041 ]所述第一搅拌装置用于对所述混凝沉淀池进行搅拌操作；
[0042]所述第二搅拌装置用于对所述厌氧序批式生物反应器进行搅拌操作；
[0043]所述第三搅拌装置用于对所述短程硝化反硝化序批式生物反应器进行搅拌操作；
[0044]所述曝气装置用于对所述短程硝化反硝化序批式生物反应器进行曝气操作。
[0045]其中，污水处理系统还包括第一回流装置，用于将所述经过厌氧处理的污水的一部分回流至所述厌氧序批式生物反应器。
[0046]其中，污水处理系统还包括电能转换装置，所述厌氧序批式生物反应器在对所述经过混凝沉淀的污水进行厌氧处理时，产生可燃性气体，所述电能转换装置用于收集所述可燃性气体，并转化为电能输出。
[0047]其中，污水处理系统还包括第二回流装置，用于将所述经过纳滤装置过滤处理的污水的一部分回流至所述厌氧序批式生物反应器。
[0048]本发明的有益效果是:区别于现有技术的情况，本发明一种污水处理方法以及系统，通过对污水进行混凝沉淀处理、厌氧处理、短程硝化反硝化脱氮处理、高级氧化处理、生物深度结合处理以及过滤处理的组合方式，从而实现了对成分复杂、污染物浓度高的污水进行高效、稳定、短程、低能耗的处理。
【附图说明】
[0049]图1是本发明一种污水处理方法第一实施例的流程图；
[0050]图2是本发明一种污水处理方法第二实施例的流程示意图；
[0051 ]图3是本发明一种污水处理方法第三实施例的流程示意图；
[0052]图4是本发明一种污水处理方法第四实施例的流程示意图；
[0053]图5是本发明一种污水处理系统第一实施例的结构示意图。
【具体实施方式】
[0054]为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的实施例及其附图进行详细描述。
[0055]参照图1，图1是本发明一种污水处理方法第一实施例的流程图，在本实施例中，包括以下步骤:
[0056]S100，将集水池中的污水输送到混凝沉淀池进行混凝沉淀处理；
[0057]其中，混凝沉淀池是废水处理中沉淀池的一种。混凝过程是工业用水和生活污水处理中最基本也是极为重要的处理过程，通过向水中投加一些药剂(通常称为混凝剂及助凝剂)，使水中难以沉淀的颗粒能互相聚合而形成胶体，然后与水体中的杂质结合形成更大的絮凝体。絮凝体具有强大吸附力，不仅能吸附悬浮物，还能吸附部分细菌和溶解性物质。絮凝体通过吸附，体积增大而下沉。
[0058]S200，将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理；
[0059]其中，厌氧序批式反应器简称为ASBR反应器，厌氧序批式反应器的操作过程包括进水、反应、沉淀、排水4个阶段。也有设置空转阶段，系指本周起出水结束到下一周期进水开始质检的时间间隔，可根据具体水质及处理方法进行取舍。
[0060]进水阶段:废水进入ASBR反应器，同时由生物气、液体再循环搅拌或机械进行搅拌，基质浓度迅速增加，根据Monod动力学方程，微生物代谢速率也相应增大，直到进水完毕达到最大值。进水体积由下列因素决定:设计的HRT、有机负荷OLR及预料的污泥床沉降特性等。
[0061]反应阶段:该阶段是有机物转化为生物气的关键步骤，所需时间由下列参数决定:基质特征及浓度，要求的出水质量、污泥的浓度，反应的环境温度等，其中搅拌对COD去除率及甲烷产量的影响，在颗粒成长过程中有重要的作用。沉淀阶段:停止搅拌，让生物团在静置的条件下沉降，形成低悬浮固体的上清液。反应器此时变成澄清器，沉降时间可根据生物团的沉降特性确定，典型时间在10?30min间变化，沉降时间不能过长，否则因生物气继续产出会造成沉降颗粒重新悬浮。混合液悬浮固体浓度(MLSS)、进料量与生物团量之比(F/M)是影响生物团沉降速率及排除液清澈程度的重要可变因素。
[0062]排水阶段:充分的液固分离完成后，将上清液排出，排水体积等于进水体积。排水时间由每次循环排水的总体积和排水速率决定。排水结束后，反应器将进入下一个循环，对应的生物团定期排出。
[0063]S300，将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理；
[0064]其中，传统生物脱氮理论认为氨氮是借助两类不同的细菌(硝化菌和反硝化菌)将水中的氨转化为氮气而去除。其中硝化反应又由两类细菌分步完成，首先亚硝酸细菌将氨氮转化为亚硝酸盐(N02—)，之后硝酸细菌将亚硝酸盐转化为硝酸盐(no3—)。硝化反应过程需在好氧条件下进行，并以氧作为电子受体。反硝化过程为将硝酸盐或亚硝酸盐转化为N2的过程。反硝化细菌可以利用各种有机基质作为电子供体，以硝酸盐或亚硝酸盐作为电子受体，进行缺氧呼吸。
[0065]传统脱氮技术亚硝氮无法积累的主要原因基于以下两点:从动力学来看，氨氮转化为亚硝氮速率较慢，为整个硝化过程的限速步骤;从热力学看，单位亚硝氮被氧化所能为硝酸菌提供的能量仅为单位氨氮氧化为亚硝酸菌提供能量的1/4?1/5。因此，必须通过氧化更多的亚硝氮来满足细菌生长所需的能量。
[0066]而在不断探索中，发现氨氧化菌(AOB)和亚硝酸盐氧化菌(NOB)在生活习性上存在一定差异。通过利用这些差异，可以控制硝化过程在NO〗—阶段，阻止NO〗—进一步氧化为NO3'之后直接以NO2-作为电子最终受氢体进行反硝化。即实现所谓的短程硝化反硝化。
[0067]S400，将短程硝化反硝化脱氮处理后的污水输送到高级氧化反应器进行高级氧化处理；
[0068]其中，高级氧化处理又称做深度氧化处理，以产生具有强氧化能力的羟基自由基(.0H)为特点，在高温高压、电、声、光辐照、催化剂等反应条件下，使大分子难降解有机物氧化成低毒或无毒的小分子物质。根据产生自由基的方式和反应条件的不同，可将其分为光化学氧化、催化湿式氧化、声化学氧化、臭氧氧化、电化学氧化、Fenton氧化等。
[0069]S500，将高级氧化处理后的污水输送到深度生物处理装置进行生物深度结合处理；
[0070]污水深度处理是指城市污水或工业废水经一级、二级处理后，为了达到一定的回用水标准使污水作为水资源回用于生产或生活的进一步水处理过程。针对污水(废水)的原水水质和处理后的水质要求可进一步采用三级处理或多级处理工艺，常用于去除水中的微量COD和BOD有机污染物质，SS及氮、磷高浓度营养物质及盐类。
[0071 ]其中，深度生物处理装置可以是膜生物反应器MBR，是一种由膜分离单元与生物处理单元相结合的新型水处理技术。按照膜的结构可分为平板膜、管状膜和中空纤维膜等，按膜孔径可划分为超滤膜、微滤膜、纳滤膜、反渗透膜等。
[0072]S600，将生物深度结合处理后的污水输送到纳滤装置进行过滤处理；
[0073]其中，纳滤是指以压力差为推动力，介于反渗透和超滤之间的截留水中粒径为纳米级颗粒物的一种膜分离技术。
[0074]S700，排放过滤处理后的污水。
[0075]在本发明污水处理方法第一实施例中，通过对污水进行混凝沉淀处理、厌氧处理、短程硝化反硝化脱氮处理、高级氧化处理、生物深度结合处理以及过滤处理的组合方式，从而实现对成分复杂、污染物浓度高的污水进行高效、稳定、短程、低能耗的处理。
[0076]参照图2，是本发明一种污水处理方法第二实施例的流程示意图，在本实施例中:
[0077]SlOO，将集水池中的污水输送到混凝沉淀池进行混凝沉淀处理的步骤还包括:SlOl，将混凝沉淀处理所产生的污泥输送到污泥储存池；
[0078]S200，将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理的步骤还包括:S201，将厌氧处理所产生的污泥输送到污泥储存池；
[0079]S300，将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理的步骤还包括:S301，将短程硝化反硝化脱氮处理所产生的污泥输送到污泥储存池；
[0080]该污水处理方法还包括:
[0081]S800，在污泥储存池内存储的污泥总重量达到预定阈值时控制污泥压滤机对污泥进行压滤处理，并输出压滤水以及脱水污泥；
[0082]S900，将压滤水输送至集水池，并且将脱水污泥运送至回填填埋场进行填埋处理。
[0083]参照图3，是本发明一种污水处理方法第三实施例的流程示意图，在本实施例中:
[0084]S200，将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理的步骤还包括:
[0085]S202，将厌氧处理后的污水的一部分输送到短程硝化反硝化序批式反应器，将厌氧处理后的另一部分回流到厌氧序批式生物反应器中。
[0086]参照图4，是本发明一种污水处理方法第四实施例的流程示意图，在本实施例中:
[0087]S300，将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理的步骤还包括:
[0088]S302，输出可燃性气体，将可燃性气体收集并输送到电能转换装置转化为电能输出。
[0089]在该实施例中，通过回收并利用可燃性气体，实现了能源的回收利用，降低了能耗。
[0090]本发明上述污水处理方法第二实施例、第三实施例以及第四实施例还可以相互结入口 ο
[0091]参照图5，是本发明一种污水处理系统第一实施例的结构示意图，该实施例中包括:集水池I，用于储存未经处理的污水;混凝沉淀池2，用于对未经处理的污水进行混凝沉淀处理;厌氧序批式生物反应器3，用于对经过混凝沉淀处理的污水进行厌氧处理；短程硝化反硝化序批式生物反应器4，用于对经过厌氧处理的污水进行短程硝化反硝化处理;高级氧化反应器5，用于对经过短程硝化反硝化处理的污水进行高级氧化处理;深度生物处理装置6，包括多个层叠设置的改性超滤膜，用于对经过高级氧化处理的污水进行生物深度结合处理；纳滤装置7，用于对经过生物深度结合处理的污水进行过滤处理，并排放经过过滤处理的污水。
[0092]在本发明一种污水处理系统第一实施例中，该系统通过对污水进行混凝沉淀处理、厌氧处理、短程硝化反硝化脱氮处理、高级氧化处理、生物深度结合处理以及过滤处理的组合方式，从而实现对成分复杂、污染物浓度高的污水进行高效、稳定、短程、低能耗的处理。
[0093]可选的，污水处理系统包括污泥储存池8和污泥压滤机9;
[0094]混凝沉淀池2在对未经处理的污水进行混凝沉淀处理后，将经过混凝沉淀处理产生的污泥输送到污泥储存池8;
[0095]厌氧序批式反应器3在对经过混凝沉淀处理的污水进行厌氧处理后，将经过厌氧处理产生的污泥输送到所述污泥储存池8;
[0096]短程硝化反硝化序批式反应器4在对经过厌氧处理的污水进行短程硝化反硝化脱氮处理之后，将经过短程硝化反硝化脱氮处理产生的污泥输送到污泥储存池8;
[0097]污泥储存池8用于在池内存储的污泥总重量达到预定阈值时控制污泥压滤机9对污泥进行压滤处理，并输出压滤水以及脱水污泥；
[0098]其中，压滤水被输出至集水池，脱水污泥被运往回填填埋场。
[0099]可选的，污水处理系统包括第一加药装置10、第二加药装置11、第一搅拌装置12、第二搅拌装置13、第三搅拌装置14以及曝气装置15;
[0100]第一加药装置10用于对混凝沉淀池2进行絮凝剂投加；
[0101]第二加药装置11用于对高级氧化反应器5进行高级氧化投药；
[0102]第一搅拌装置12用于对混凝沉淀池2进行搅拌操作；
[0103]第二搅拌装置13用于对厌氧序批式生物反应器3进行搅拌操作；
[0104]第三搅拌装置14用于对短程硝化反硝化序批式生物反应器4进行搅拌操作；
[0105]曝气装置15用于对短程硝化反硝化序批式生物反应器4进行曝气操作。
[0106]其中，曝气，指将空气中的氧强制向液体中转移的过程，其目的是获得足够的溶解氧。此外，曝气还有防止池内悬浮体下沉，加强池内有机物与微生物及溶解氧接触的目的。从而保证池内微生物在有充足溶解氧的条件下，对污水中有机物的氧化分解作用。
[0107]可选的，污水处理系统还包括第一回流装置16，用于将经过厌氧处理的污水的一部分回流至厌氧序批式生物反应器3。
[0108]可选的，污水处理系统还包括电能转换装置17，厌氧序批式生物反应器3在对经过混凝沉淀的污水进行厌氧处理时，产生可燃性气体，电能转换装置17用于收集所述可燃性气体，并转化为电能输出，通过回收并利用可燃性气体，实现了能源的回收利用，降低了能耗。
[0109]可选的，污水处理系统还包括第二回流装置18，用于将经过纳滤装置7过滤处理的污水的一部分回流至厌氧序批式生物反应器3。
[0110]其中，回流回厌氧序批式生物反应器3的那一部分污水是经过纳滤装置过滤处理后的污水的下层部分。
[0111]以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种污水处理方法，其特征在于，包括如下步骤: 将集水池中的污水输送到混凝沉淀池进行混凝沉淀处理； 将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理； 将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理； 将短程硝化反硝化脱氮处理后的污水输送到高级氧化反应器进行高级氧化处理； 将高级氧化处理后的污水输送到深度生物处理装置进行生物深度结合处理； 将生物深度结合处理后的污水输送到纳滤装置进行过滤处理； 排放过滤处理后的污水。2.根据权利要求1所述的污水处理方法，其特征在于， 所述将集水池中的污水输送到混凝沉淀池进行混凝沉淀处理的步骤还包括:将混凝沉淀处理所产生的污泥输送到污泥储存池； 所述将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理的步骤还包括:将厌氧处理所产生的污泥输送到污泥储存池； 所述将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理的步骤还包括:将短程硝化反硝化脱氮处理所产生的污泥输送到污泥储存池； 所述方法还包括: 在所述污泥储存池内存储的污泥总重量达到预定阈值时控制污泥压滤机对所述污泥进行压滤处理，并输出压滤水以及脱水污泥； 将所述压滤水输送至集水池，并且将所述脱水污泥运送至回填填埋场进行填埋处理。3.根据权利要求1所述的污水处理方法，其特征在于，所述将混凝沉淀处理后的污水输送到厌氧序批式反应器进行厌氧处理的步骤还包括: 将所述厌氧处理后的污水的一部分输送到短程硝化反硝化序批式反应器，将所述厌氧处理后的另一部分回流到厌氧序批式生物反应器中。4.根据权利要求1所述的污水处理方法，其特征在于，所述将厌氧处理后的污水输送到短程硝化反硝化序批式反应器进行短程硝化反硝化脱氮处理的步骤还包括: 输出可燃性气体，将所述可燃性气体收集并输送到电能转换装置转化为电能输出。5.一种污水处理系统，其特征在于，包括: 集水池，用于储存未经处理的污水； 混凝沉淀池，用于对所述未经处理的污水进行混凝沉淀处理； 厌氧序批式生物反应器，用于对经过混凝沉淀处理的污水进行厌氧处理； 短程硝化反硝化序批式生物反应器，用于对经过厌氧处理的污水进行短程硝化反硝化处理； 高级氧化反应器，用于对经过短程硝化反硝化处理的污水进行高级氧化处理； 深度生物处理装置，包括多个层叠设置的改性超滤膜，用于对经过高级氧化处理的污水进行生物深度结合处理； 纳滤装置，用于对经过生物深度结合处理的污水进行过滤处理，并排放经过过滤处理的污水。6.根据权利要求5所述的污水处理系统，其特征在于， 所述污水处理系统包括污泥储存池和污泥压滤机； 所述混凝沉淀池还用于在对所述未经处理的污水进行混凝沉淀处理后，将所述经过混凝沉淀处理产生的污泥输送到所述污泥储存池； 所述厌氧序批式反应器还用于在对所述经过混凝沉淀处理的污水进行厌氧处理后，将所述经过厌氧处理产生的污泥输送到所述污泥储存池； 所述短程硝化反硝化序批式反应器还用于在对所述经过厌氧处理的污水进行短程硝化反硝化脱氮处理之后，将所述经过短程硝化反硝化脱氮处理产生的污泥输送到所述污泥储存池； 所述污泥储存池用于在所述污泥储存池内存储的污泥总重量达到预定阈值时控制所述污泥压滤机对所述污泥进行压滤处理，并输出压滤水以及脱水污泥； 其中，所述压滤水被输出至所述集水池，所述脱水污泥被运往回填填埋场。7.根据权利要求5所述的污水处理系统，其特征在于， 污水处理系统包括第一加药装置、第二加药装置、第一搅拌装置、第二搅拌装置、第三搅拌装置以及曝气装置； 所述第一加药装置用于对所述混凝沉淀池进行絮凝剂投加； 所述第二加药装置用于对所述高级氧化反应器进行高级氧化投药； 所述第一搅拌装置用于对所述混凝沉淀池进行搅拌操作； 所述第二搅拌装置用于对所述厌氧序批式生物反应器进行搅拌操作； 所述第三搅拌装置用于对所述短程硝化反硝化序批式生物反应器进行搅拌操作； 所述曝气装置用于对所述短程硝化反硝化序批式生物反应器进行曝气操作。8.根据权利要求5所述的污水处理系统，其特征在于， 污水处理系统还包括第一回流装置，用于将所述经过厌氧处理的污水的一部分回流至所述厌氧序批式生物反应器。9.根据权利要求5所述的污水处理系统，其特征在于， 污水处理系统还包括电能转换装置，所述厌氧序批式生物反应器在对所述经过混凝沉淀的污水进行厌氧处理时，产生可燃性气体，所述电能转换装置用于收集所述可燃性气体，并转化为电能输出。10.根据权利要求5所述的污水处理系统，其特征在于， 污水处理系统还包括第二回流装置，用于将所述经过纳滤装置过滤处理的污水的一部分回流至所述厌氧序批式生物反应器。
【文档编号】C02F11/12GK105859042SQ201610332946
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年5月18日
【发明人】孙飞云, 赵杰, 董文艺, 刘彤宙
【申请人】哈尔滨工业大学深圳研究生院