一种液压管路系统在线循环清洗工艺的制作方法
【专利摘要】一种液压管路系统在线循环清洗工艺，属于液压传动领域中的管道清洗技术，所要解决的技术问题是提供一种针对复杂、长、大液压管路系统在线循环清洗技术，以便于提高清洗的质量和效率，所采用的技术方案：第一步，先断开液压泵站、执行元件和控制阀件以及真实阀块总成；第二步，设计清洗回路；第四步，设计模装阀块总成；第五步，连接待清洗回路；第六步，连接清洗油源；第七步，清洗各个待清洗回路；第八步，检验清洗效果是否合格，合格则更换洁净的阀块总成以及控制阀件以及真实阀块总成，完成清洗工作，不合格则重复第七步的清洗过程，直到清洗效果合格为止，本发明应用于液压管路清洗。
【专利说明】
-种液压管路系统在线循环清洗工艺
技术领域
[0001 ] -种液压管路系统在线循环清洗工艺，属于液压传动领域中的管道清洗技术，特 别是设及一种复杂、长、大液压管路的在线清洗技术。
【背景技术】
[0002] 针对复杂、长、大液压管路系统，目前在线循环清洗采用的工艺方法及流程是：断 开液压累站、执行元件和控制元件等，用临时跨接管将各油口进行短接，使管路连接成一个 或数个回路;短接的回路按"管路系统原理图"进行分割，并参照液压系统原理图分别进行 清洗。运种清洗工艺的不足之处在于：1、经过短接后的在线循环清洗回路，除包含待清洗硬 管、软管管道，还有阀块总成中复杂的油路。阀块总成孔系复杂，存在许多盲孔、直角连接 孔、相贯孔等，清洗过程中，因油路互相导通，流动的油液会将清洗出的多余物带入一些难 W清理的死角；2、阀块总成中一些密集、方向弯化多端的短孔、小孔会对清洗油液产生阻 力，造成清洗时的压力损失，影响清洗的质量和效率;3、短接后的清洗回路管径不一致，对 于相差较大的管内壁，会造成清洗压力、流量的变化，使其达不到最佳清洗环境。国内及国 外对于复杂、长、大液压管路系统在线循环清洗技术研究很多，但对于【背景技术】中提及的不 足之处却没有相应的研究。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种针对复杂、长、大液压管路系统在线循环 清洗技术，W便于提高清洗的质量和效率。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案：一种液压管路系统在线循环清 洗工艺，按照W下步骤进行： 第一步，先断开液压累站、执行元件和控制阀件W及真实阀块总成； 第二步，设计清洗回路，根据液压系统管路图对需要清洗的每一条管路进行梳理，将管 径一致或者管径相差较小的待清洗管路进行连接;将管径不一致的管路，按由粗到细的顺 序连接； 第四步，根据第Ξ步的清洗回路设计模装阀块总成中的通道； 第五步，将第四步中设计的模装阀块总成连接到待清洗回路，将待清洗管路沿着循环 清洗方向，按由粗到细的顺序连接； 第六步，为第五步中的待清洗管路连接清洗油源； 第屯步，按照设计的循环清洗回路逐条清洗各个待清洗回路； 第八步，检验清洗效果是否合格，合格则更换洁净的真实阀块总成W及控制阀件，完成 清洗工作，不合格则重复第屯步的清洗过程，直到清洗效果合格为止。
[0005] 所述第二步中管径一致或者管径相差较小的待清洗管路采用串联方式连接成回 路。
[0006] 所述第二步中管径一致或者管径相差较小的待清洗管路采用并联的方式连接成 回路。
[0007]本发明和现有技术相比具有W下有益效果。
[000引一、本发明通过重新梳理复杂的液压管路，并按照待清洗管路的管径大小设计每 一条循环清洗回路，具体来说将管径一致或相差较小的管路先串联或者并联，然后将管径 不一致的管路按照由粗到细的顺序连接为清洗回路，运样的连接设计既能保证需要清洗的 管路都能清洗到，又能保证要清洗的管路能获得最佳清洗条件(压力、流量），重新设计的清 洗回路可有效降低清洗的难度，大大减少一些难W清理的部位和死角部位，同时清洗液在 管道中更易W素流状态流动，使得一部分作横向满流运动的清洗液，可W有效清除那些难 W清除的部位和死角部位。
[0009] 二、本发明同时通过利用模装阀块总成代替真实阀块总成，简化真实阀块的孔系 结构，去除不参与循环清洗的的多余孔并减少清洗死角，并根据所设计的循环清洗回路，将 通道孔径大小和走向按实际需要进行优化，避免了阀块总成中一些密集、方向弯化多端的 短孔、小孔会对清洗油液产生阻力，造成清洗时的压力损失，优化后的模装阀块总成使循环 清洗达到最佳清洗状态，有效提高了清洗质量和效率。
【附图说明】
[0010] 图1为本发明的清洗工艺流程图。
[0011] 图2为真实阀块总成的原理图。
[0012] 图3为本发明模装阀块总成的原理图。
【具体实施方式】
[0013] 如图1所示，一种液压管路系统在线循环清洗工艺，按照W下步骤进行： 第一步，先断开液压累站、执行元件和控制阀件W及真实阀块总成； 第二步，设计清洗回路，根据液压系统管路图对需要清洗的每一条管路进行梳理，将管 径一致或者管径相差较小的待清洗管路进行连接;将管径不一致的管路，按由粗到细的顺 序连接； 第四步，根据第Ξ步的清洗回路设计模装阀块总成中的通道； 第五步，将第四步中设计的模装阀块总成连接到待清洗回路，将待清洗管路沿着循环 清洗方向，按由粗到细的顺序连接； 第六步，为第五步中的待清洗管路连接清洗油源； 第屯步，按照设计的循环清洗回路逐条清洗各个待清洗回路； 第八步，检验清洗效果是否合格，合格则更换洁净的真实阀块总成W及控制阀件，完成 清洗工作，不合格则重复第屯步的清洗过程，直到清洗效果合格为止。
[0014] 所述第二步中管径一致或者管径相差较小的待清洗管路采用串联方式连接成回 路。
[0015] 所述第二步中管径一致或者管径相差较小的待清洗管路采用并联的方式连接成 回路。
[0016] 所述模装阀块总成由模装阀块和控制阀锁件组成，其中模装阀块用来代替液压管 路中的真实阀块，它的安装位置和外形尺寸与真实阀块一致，与需要清洗管路相连的接口 位置、尺寸也与真实阀块相同，但模装阀块对真实阀块中的孔系进行了重新设计，目的在于 简化真实阀块的孔系结构，去除不参与循环清洗的的多余孔并减少清洗死角，同时根据所 设计的循环清洗回路，将通道孔径大小和走向按实际需要进行优化。模装阀块与真实阀块 相比，不但大大降低了生产难度，同时更适应循环清洗回路的要求，能使其达到最佳清洗状 态。模装阀块总成中的控制阀件用来控制不同回路的清洗W及同一回路的双向清洗，与实 际液压管路中的控制阀件相比，数量大大减少。
[0017] 本发明选取某信息化发射平台液压系统管路为实施对象，W此来检验清洗效果， 某信息化发射平台液压系统管路的特点是:管路布置复杂、连接距离长、占据空间大。
[0018] 具体实施过程为:首先根据某信息化发射平台液压系统管路图，设计在线循环清 洗回路(共8支)及模装阀块总成。每支回路主要由待清洗管路及模装阀块总成组成。模装阀 块总成由模装阀块和控制阀锁件组成，图2所示为某种真实阀块总成与模装阀块总成的原 理图比较，可W看出模装阀块总成将真实阀块总成中不需要清洗的液压阀件去除，并去掉 相应的通道孔，同时加装少量的控制元件。真实阀块与模装阀块比较，模装阀块中的管道孔 根据清洗回路的需要重新设计，孔系结构大大简化，不但减少了管路孔的数量，同时孔径大 小一致，运样既降低了加工难度，同时也可W减少循环清洗过程中复杂管道及变化的孔径 对清洗参数产生的负影响。
[0019] 按照在线循环清洗工艺流程（图1)进行循环清洗，每条管路清洗完毕，进行清洁度 检测，检测标准:检查过滤器进油腔(包括滤忍进油一侧）中应无肉眼可见的固体颗料，同时 在回油过滤器的上游进行清洗油液的取样检查，油液污染度不得超过QJ2724.1规定的18/ 15等级。表1为某支回路的清洗数据。
[0020] 表1某支回路循环清洗数据
整台车清洗完毕，检验清洗结果： 清洁度:每支回路油液污染度均不超过QJ2724.1规定的18/15等级。
[0021 ]清洗效率:经统计，8支回路，每支回路清洗时间为0.5小时，共需4小时，而W往每 台车平均清洗时间为6小时左右，清洗效率提局33%。
[0022] 本发明适用于一种复杂、长、大液压管路系统在线循环清洗，清洗后可达到如下效 果：（1)循环清洗完的液压油液，颗粒度不超过QJ2724.1《航天液压污染控制工作液固体颗 粒污染等级编码方法》标准规定的18/15等级；（2)提高循环清洗的效率20%W上。
[0023] 上述实施例是对本发明的解释而非限制，在不脱离本发明原理前提下所作的变形 也在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1. 一种液压管路系统在线循环清洗工艺，其特征在于按照以下步骤进行： 第一步，先断开液压栗站、执行元件和控制阀件以及真实阀块总成； 第二步，设计清洗回路，根据液压系统管路图对需要清洗的每一条管路进行梳理，将管 径一致或者管径相差较小的待清洗管路进行连接;将管径不一致的管路，按由粗到细的顺 序连接； 第四步，根据第三步的清洗回路设计模装阀块总成中的通道； 第五步，将第四步中设计的模装阀块总成连接到待清洗回路，将待清洗管路沿着循环 清洗方向，按由粗到细的顺序连接； 第六步，为第五步中的待清洗管路连接清洗油源； 第七步，按照设计的循环清洗回路逐条清洗各个待清洗回路； 第八步，检验清洗效果是否合格，合格则更换洁净的真实阀块总成以及控制阀件，完成 清洗工作，不合格则重复第七步的清洗过程，直到清洗效果合格为止。2. 根据权利要求1所述的一种液压管路系统在线循环清洗工艺，其特征在于:所述第 二步中管径一致或者管径相差较小的待清洗管路采用串联方式连接成回路。3. 根据权利要求1所述的一种液压管路系统在线循环清洗工艺，其特征在于:所述第 二步中管径一致或者管径相差较小的待清洗管路采用并联的方式连接成回路。
【文档编号】B08B9/032GK105964632SQ201610367577
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月30日
【发明人】杨爱萍, 王锐敏, 张海冰, 李波, 李伟, 崔卫国, 李庆鹤, 王联融, 王玮, 黄茜, 王长亮, 张萍
【申请人】长治清华机械厂, 中国运载火箭技术研究院