一种Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极、制备方法及应用
【专利摘要】本发明公开了一种Sn?Ti/氧化铝三维粒子电极，其具有污染物去除率高和催化活性高等优点。本发明的电极制备方法包括以下步骤：第一步，将氧化铝粒子电极置于混合液中超声震荡；再放入硝酸中煮沸；将经过酸处理后的粒子电极水洗至中性并烘干；第二步，将锡盐溶解于盐酸和无水乙醇的混合液中后加入稳定剂，将钛基化合物加入上述溶液中，缓慢滴加超纯水，得到透明稳定的凝胶；第三步，将第一步处理过的电极放入第二步制备的凝胶溶液中，进行震荡浸渍，滤去浸渍液后干燥；第四步，经过第三步制备的电极置于马弗炉中煅烧后即可得到粒子电极；第五步，重复第三步和第四步即可得到Sn?Ti/氧化铝粒子电极。
【专利说明】
一种Sn-T i /氧化锅三维粒子电极、制备方法及应用
技术领域
[0001] 本发明涉及一种电极、制备方法及应用，具体涉及一种Sn-Ti/氧化铝三维粒子电 极、制备方法及应用。
【背景技术】
[0002] 抗生素污染是药物和个人护理产品（PPCPs)污染中最重要的一种，自青霉素问世 以来，已有上百种抗生素被开发使用。人们在河流、湖泊、近海海水等水资源中已检测到上 百种抗生素，因抗生素具有污染面广、难降解、毒性大、易沉积等特点，且传统的水处理工艺 对抗生素去除效果差，微量抗生素即可能引起微生物的耐药性，对人类健康和生态系统造 成重大威胁。因此，有必要对抗生素类物质的处理技术进行研究。
[0003] 抗生素废水常用的处理技术包括焚烧法、微电解法、Fenton试剂法和其他高级氧 化技术等。其中微电解法是使用铁碳形成微小原电池，释放新生态Fe 2+和[H]与溶液中的组 分发生反应，进而达到去除污染物的目的，然而存在对抗生素类物质去除率较低的问题； Fenton试剂法是一种传统的水处理技术，通过产生氧化能力极强的? 0H自由基对废水中有 机物进行深度氧化，然而Fenton法通常需要投加大量外加试剂、产生大量铁泥，同时稳定性 差的问题。
[0004] 中国专利CN200610161243.9以活性炭作为填料，通过对活性炭进行酸碱改性和负 载金属离子改性等方式制得改性活性炭，采用酸碱改性和涂膜处理制得涂膜活性炭，将两 者按比例混合作为粒子电极催化剂，提高了羟基自由基产生的数量，增强了粒子电极的比 表面积和吸附能力，但采用两种改性活性炭作为粒子电极，活性炭本身具有良好的导电能 力，在三维电极体系中容易出现短路电流，降低了三维电极的电流效率。因此，选用具有一 定阻抗的载体物质并对载体进行改性，提高其对有机物的吸附和氧化性能，成为改善三维 电极反应器处理能力的关键。
【发明内容】
[0005] 针对现有技术存在的上述不足，提供一种Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极，使其具有 污染物去除率高，电流效率高，催化活性高，无二次污染等优点。
[0006] 本发明还提供上述粒子电极的制备方法及应用。
[0007] 本发明所采用的技术方案如下：
[0008] 本发明的Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极的制备方法，其包括以下步骤：
[0009] 第一步，粒子电极预处理:将氧化铝粒子电极置于乙醇和丙酮混合液中超声震荡 时间为2min-240min，去除表面的有机物；随后，将预处理的粒子电极放入硝酸中煮沸处理 10-300min，去除表面的氧化层;将经过酸处理后的粒子电极取出用超纯水洗至中性，于90-150°C下烘干备用；
[0010] 第二步，凝胶溶液制备:将锡盐溶解于盐酸和无水乙醇的混合液中后加入稳定剂， 将钛基化合物加入上述溶液中，在搅拌条件下缓慢滴加超纯水，搅拌均匀后得到透明稳定 的凝胶；
[0011] 第三步，浸渍:将第一步处理过的氧化铝粒子电极放入第二步制备的凝胶溶液中， 进行震荡浸渍l-12h，滤去浸渍液后，将粒子电极在85-100°C下干燥4-6h;
[0012] 第四步，煅烧:经过第三步制备的氧化铝粒子电极置于马弗炉中，以恒定的升温速 率升温至400°C~990°C进行煅烧，煅烧lh-8h后即可得到一次处理的粒子电极；
[0013] 第五步，重复处理:重复第三步和第四步即可得到Sn-Ti/氧化铝粒子电极。
[0014] 本发明上述的制备方法中，其进一步的技术方案是第一步中所述的氧化铝粒子电 极是直径为3-5mm的球体，氧化铝粒子电极填充量为15-20g/L;所述的乙醇和丙酮混合液中 乙醇和丙酮的体积比为：1:10~10:1;所述的硝酸的浓度为〇. l_4mol/L。
[0015] 本发明上述的制备方法中，其进一步的技术方案还可以是第二步中所述的盐酸和 无水乙醇的混合液中盐酸体积为无水乙醇体积的1%。~10%。，盐酸浓度为12mol/L。
[0016] 本发明上述的制备方法中，其进一步的技术方案还可以是第二步中所述的稳定剂 为醋酸、酒石酸、草酸、苹果酸、甲酸、乙二酸、丙二酸、丁二酸、枸椽酸中的一种或其组合，其 稳定剂体积用量为无水乙醇体积的〇. 1%。_5%〇。
[0017] 本发明上述的制备方法中，其进一步的技术方案还可以是第二步中所述的锡盐为 四氯化锡、硫酸锡、硝酸锡中的一种或其组合，其中活性组分Sn含量为0.0 lmol/L-0.05mol/ L;所述的钛基化合物为钛酸丁酯、四氯化钛、氢氧化钛中的一种或其组合，其中活性组分Ti 含量为0.3-0.8mg/L;所述的活性组分Sn与Ti摩尔比为1:5~1:15;所述的超纯水使用量为 乙醇体积的〇 . 5%-15%。更进一步的技术方案是所述的超纯水使用量为浸渍液体积的1 % ~2%〇
[0018] 本发明上述的制备方法中，其进一步的技术方案还可以是第三步中所述的浸渍时 的温度为10~50 °C ;第四步中所述的马弗炉升温速率为5 °C /min。
[0019]本发明上述的制备方法中，其进一步的技术方案还可以是第五步所述的重复处理 重复第三步和第四步的次数为1~20次。
[0020 ]本发明上述的制备方法制备的S n - T i /氧化错三维粒子电极将具有催化功能的 Sn02、Ti02活性组分负载于氧化铝表面或氧化铝内部孔道中，避免Sn02和Ti0 2活性组分的流 失，延长催化剂使用寿命，降低处理成本。
[0021] 本发明上述Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极可以在三维电极反应器中处理抗生素废 水中进行应用。本发明的电极在处理氯霉素废水、青霉素废水、红霉素废水、链霉素废水、万 古霉素废水或吡哌酸废水中有很好的应用。
[0022]本发明的有益效果如下：
[0023] 本发明通过采用具有比表面积大、孔道结构的氧化铝为载体，将Sn和Ti双金属氧 化物催化剂负载到氧化铝表面或氧化铝内部孔道结构中，该负载型粒子电极利用Sn0 2和 Ti02导带能级相差0.5V的特性，在外加电场作用下，Ti02表面电子向Sn0 2移动，减少Ti02表 面电子与空穴复合几率，空穴具有极强的氧化性，解决了微电解法去除率较低、Fenton法药 剂投加量大、电化学法电流效率低等问题，对抗生素废水的降解效果佳、可重复利用。
[0024] 本发明用多次浸渍、煅烧法制备一种作为负载型三维粒子电极催化剂，制备的粒 子电极多孔，比表面积大、吸附性能强、导电性能和催化性能良好，是一种新型的粒子电极， 大大增加了电极的面体比和电流利用效率，提高了电极的反应速度，可高效的降解抗生素 类废水；
[0025]本发明的Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极利用Ti02表面形成具有强氧化性的空穴，解 决了传统微电解法去除率低、Fenton法需要外加大量化学药剂且不易控制、运行成本高等 问题；
[0026]本发明的Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极将具有催化功能的Sn02和Ti02活性组分组合 负载于氧化铝表面或氧化铝内部孔道内，大大提高了催化剂的面体比，同时避免了Sn02、 Ti02活性组分的流失，延长了粒子电极的使用寿命，可重复利用；
[0027]本发明的制备方法简单易行，方便于大范围推广。
【附图说明】
[0028]图1为实施例1中只经步骤1预处理得到的氧化铝粒子电极的SEM图（5k倍）。
[0029]图2为实施例1中只经步骤1预处理得到的氧化铝粒子电极的SEM图（10k倍）。
[0030]图3为实施例1中经步骤1-5得到的Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极的SEM图（5k倍）。 [0031]图4为实施例1中经步骤1-5得到的Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极的SEM图（10k倍）。 [0032]图5为实施例2中经步骤1-5得到的Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极的SEM图（5k倍）。 [0033]图6为实施例2中经步骤1-5得到的Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极的SEM图（10k倍）。
【具体实施方式】
[0034] 下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，实施例1-4所述的泡沫镍基体的 粒子电极填充量为20_30g/L。
[0035] 实施例1
[0036] (1)粒子电极预处理:首先，将直径3-5mm球体氧化铝粒子电极置于丙酮中超声震 荡20min，除去表面的有机物；随后，将预处理的粒子电极放入0.5mol/L的HN03中煮沸处理 30min，以去除表面的氧化层;将经过酸处理后的粒子电极取出用超纯水洗至中性，于105°C 下烘干;得到的电极形貌如图1所示；
[0037] ( 2 )凝胶溶液制备：将5m 1浓盐酸滴加至840m 1无水乙醇中，搅拌均匀后加入 17.5gSnCl4 ? 5H20,溶解后得到氯化锡溶液；向氯化锡溶液中滴加3ml分析纯冰醋酸，搅拌均 匀后加入145ml太酸丁酯，在快速搅拌下缓慢滴加15ml超纯水，得到透明稳定的凝胶溶液； [0038] (3)浸渍:取20g氧化铝粒子电极放入上述制备的凝胶溶液中，进行震荡浸渍4h，过 滤浸渍液取出粒子电极，在85 °C下干燥6h;
[0039] (4)煅烧:将经过上述浸渍过程制备的粒子电极置于马弗炉中，以5°C/min恒定的 升温速率升温，400°C条件下，恒温煅烧240min，即可得到经过一次处理的Sn-Ti/氧化铝粒 子电极；
[0040] (5)重复处理:将经过一次处理的Sn-Ti/氧化铝粒子电极重复浸渍、煅烧处理1次， 即可得到Sn-Ti/氧化铝粒子电极;制得的电极形貌如图2所示。
[0041] 以铱钽/钛板、石墨板分别为阳极和阴极，按20g/L的加入量将上述实施例中制备 的Sn-Ti/氧化铝粒子电极投至三相反应器中，制得三相三维电极反应器。在电解前进行预 吸附试验以排除吸附作用的影响。试验在pH为4,电压为8V，电解质电导率为6000iiS/cm，曝 气量为1.2L/min条件下，通电电解350ml浓度为100mg/L氯霉素溶液180min。将降解时间与 氯霉素去除率的结果列于表1，由表1可知处理180min后氯霉素去除率高达85.3%。
[0042]表1实施例1所得的Sn-Ti/氧化铝粒子电极对氯霉素的去除率结果
[0044] 实施例2
[0045] (1)粒子电极预处理:首先，将直径3_5mm球体氧化铝粒子电极置于丙酮中超声震 荡20min，除去表面的有机物；随后，将预处理的粒子电极放入0.5mol/L的HN0 3中煮沸处理 30min，以去除表面的氧化层;将经过酸处理后的粒子电极取出用超纯水洗至中性，于105°C 下烘干；
[0046] ( 2 )凝胶溶液制备：将5m 1浓盐酸滴加至8 4 0m 1无水乙醇中，搅拌均匀后加入 17.5gSnCl4 ? 5H20,溶解后得到氯化锡溶液；向氯化锡溶液中滴加3ml分析纯冰醋酸，搅拌均 匀后加入145ml太酸丁酯，在快速搅拌下缓慢滴加15ml超纯水，得到透明稳定的凝胶溶液； [0047] (3)浸渍:取20g氧化铝粒子电极放入上述制备的凝胶溶液中，进行震荡浸渍4h，过 滤浸渍液取出粒子电极，在85 °C下干燥6h;
[0048] (4)煅烧:将经过上述浸渍过程制备的粒子电极置于马弗炉中，以5°C/min恒定的 升温速率升温，550°C条件下，恒温煅烧240min，即可得到经过一次处理的Sn-Ti/氧化铝粒 子电极；
[0049] (5)重复处理:将经过一次处理的Sn-Ti/氧化铝粒子电极重复浸渍、煅烧处理1次， 即可得到Sn-Ti/氧化铝粒子电极;制得的电极形貌如图3所示。
[0050]以铱钽/钛板、石墨板分别为阳极和阴极，按20g/L的加入量将上述实施例中制备 的Sn-Ti/氧化铝粒子电极投至三相反应器中，制得三相三维电极反应器。在电解前进行预 吸附试验以排除吸附作用的影响。试验在pH为4,电压为8V，电解质电导率为6000iiS/cm，曝 气量为1.2L/min条件下，通电电解350ml浓度为100mg/L氯霉素溶液180min。将降解时间与 氯霉素去除率的结果列于表1，由表1可知处理180min后氯霉素去除率高达91.4%。
[0051]表2实施例2所得的Sn-Ti/氧化铝粒子电极对氯霉素的去除率结果
[0053]从表1和表2可以看出，本发明在煅烧550°C制备的Sn-Ti/氧化铝粒子电极在上述 反应条件下对氯霉素的去除率高于煅烧温度400°C制备的粒子电极。
[0054] 实施例3
[0055] (1)粒子电极预处理:首先，将直径3_5mm球体氧化铝粒子电极置于丙酮中超声震 荡20min，除去表面的有机物；随后，将预处理的粒子电极放入0.5mol/L的HN0 3中煮沸处理 30min，以去除表面的氧化层;将经过酸处理后的粒子电极取出用超纯水洗至中性，于105°C 下烘干；
[0056] ( 2 )凝胶溶液制备：将5m 1浓盐酸滴加至8 4 0m 1无水乙醇中，搅拌均匀后加入 17.5gSnCl4 ? 5H20,溶解后得到氯化锡溶液；向氯化锡溶液中滴加3ml分析纯冰醋酸，搅拌均 匀后加入145ml太酸丁酯，在快速搅拌下缓慢滴加15ml超纯水，得到透明稳定的凝胶溶液；
[0057] (3)浸渍:取20g氧化铝粒子电极放入上述制备的凝胶溶液中，进行震荡浸渍4h，过 滤浸渍液取出粒子电极，在85 °C下干燥6h;
[0058] (4)煅烧:将经过上述浸渍过程制备的粒子电极置于马弗炉中，以5°C/min恒定的 升温速率升温，550°C条件下，恒温煅烧240min，即可得到经过一次处理的Sn-Ti/氧化铝粒 子电极；
[0059] (5)重复处理:将经过一次处理的Sn-Ti/氧化铝粒子电极重复浸渍、煅烧处理3次， 即可得到Sn-Ti/氧化铝粒子电极;制得的电极形貌如图3所示。
[0060]以铱钽/钛板、石墨板分别为阳极和阴极，按20g/L的加入量将上述实施例中制备 的Sn-Ti/氧化铝粒子电极投至三相反应器中，制得三相三维电极反应器。在电解前进行预 吸附试验以排除吸附作用的影响。试验在pH为4,电压为8V，电解质电导率为6000iiS/cm，曝 气量为1.2L/min条件下，通电电解350ml浓度为100mg/L氯霉素溶液180min。将降解时间与 氯霉素去除率的结果列于表1，由表1可知处理180min后氯霉素去除率高达94.9%。
[0061 ]表3实施例3所得的Sn-Ti/氧化铝粒子电极对氯霉素的去除率结果
[0063]从表2和表3可以看出，本发明在重复处理4次条件下制备的Sn-Ti/氧化铝粒子电 极在上述反应条件下对氯霉素的去除率高于重复处理2次条件下制备的粒子电极。
[0064] 实施例4
[0065] (1)粒子电极预处理:首先，将直径3-5mm球体氧化铝粒子电极置于丙酮中超声震 荡20min，除去表面的有机物；随后，将预处理的粒子电极放入0.5mol/L的HN03中煮沸处理 30min，以去除表面的氧化层;将经过酸处理后的粒子电极取出用超纯水洗至中性，于105°C 下烘干；
[0066] ( 2 )凝胶溶液制备：将5m 1浓盐酸滴加至840m 1无水乙醇中，搅拌均匀后加入 17.5gSnCl4 ? 5H20,溶解后得到氯化锡溶液；
[0067] (3)浸渍:取20g氧化铝粒子电极放入上述制备的氯化锡溶液中，进行震荡浸渍4h， 过滤浸渍液取出粒子电极，在85 °C下干燥6h;
[0068] (4)煅烧:将经过上述浸渍过程制备的粒子电极置于马弗炉中，以5°C/min恒定的 升温速率升温，550°C条件下，恒温煅烧240min，即可得到经过一次处理的Sn-Ti/氧化铝粒 子电极；
[0069] (5)重复处理:将经过一次处理的Sn/氧化铝粒子电极重复浸渍、煅烧处理3次，即 可得到Sn/氧化铝粒子电极；
[0070]以铱钽/钛板、石墨板分别为阳极和阴极，按20g/L的加入量将上述实施例中制备 的Sn/氧化铝粒子电极投至三相反应器中，制得三相三维电极反应器。在电解前进行预吸附 试验以排除吸附作用的影响。试验在pH为4,电压为8V，电解质电导率为6000yS/cm，曝气量 为1.2L/min条件下，通电电解350ml浓度为100mg/L氯霉素溶液180min。将降解时间与氯霉 素去除率的结果列于表1，由表1可知处理180min后氯霉素去除率高达37.7%。
[0071 ]表4实施例4所得的Sn/氧化铝粒子电极对氯霉素的去除率结果
[0073] 实施例5
[0074] (1)粒子电极预处理:首先，将直径3_5mm球体氧化铝粒子电极置于丙酮中超声震 荡20min，除去表面的有机物；随后，将预处理的粒子电极放入0.5mol/L的HN03中煮沸处理 30min，以去除表面的氧化层;将经过酸处理后的粒子电极取出用超纯水洗至中性，于105°C 下烘干；
[0075] (2)凝胶溶液制备：向840ml无水乙醇中滴加3ml分析纯冰醋酸，搅拌均匀后加入 145ml太酸丁酯，在快速搅拌下缓慢滴加15ml超纯水，得到透明稳定的凝胶溶液；
[0076] (3)浸渍:取20g氧化铝粒子电极放入上述制备的凝胶溶液中，进行震荡浸渍4h，过 滤浸渍液取出粒子电极，在85 °C下干燥6h;
[0077] (4)煅烧:将经过上述浸渍过程制备的粒子电极置于马弗炉中，以5°C/min恒定的 升温速率升温，550°C条件下，恒温煅烧240min，即可得到经过一次处理的Sn-Ti/氧化铝粒 子电极；
[0078] (5)重复处理:将经过一次处理的Ti/氧化铝粒子电极重复浸渍、煅烧处理3次，即 可得到Ti/氧化铝粒子电极；
[0079]以铱钽/钛板、石墨板分别为阳极和阴极，按20g/L的加入量将上述实施例中制备 的Ti/氧化铝粒子电极投至三相反应器中，制得三相三维电极反应器。在电解前进行预吸附 试验以排除吸附作用的影响。试验在pH为4,电压为8V，电解质电导率为6000yS/cm，曝气量 为1.2L/min条件下，通电电解350ml浓度为100mg/L氯霉素溶液180min。将降解时间与氯霉 素去除率的结果列于表1，由表1可知处理180min后氯霉素去除率高达73.7%。
[0080]表5实施例5所得的Ti/氧化铝粒子电极对氯霉素的去除率结果
[0082] 实施例6
[0083] (1)粒子电极预处理:首先，将直径3-5mm球体氧化铝粒子电极置于丙酮中超声震 荡20min，除去表面的有机物；随后，将预处理的粒子电极放入0.5mol/L的HN03中煮沸处理 30min，以去除表面的氧化层;将经过酸处理后的粒子电极取出用超纯水洗至中性，于105°C 下烘干，得到氧化铝粒子电极；
[0084]以铱钽/钛板、石墨板分别为阳极和阴极，按20g/L的加入量将上述实施例中制备 的氧化铝粒子电极投至三相反应器中，制得三相三维电极反应器。在电解前进行预吸附试 验以排除吸附作用的影响。试验在pH为4,电压为8V，电解质电导率为6000yS/cm，曝气量为 1.2L/min条件下，通电电解350ml浓度为100mg/L氯霉素溶液180min。将降解时间与氯霉素 去除率的结果列于表1，由表1可知处理180min后氯霉素去除率为27.6%。
[0085]表6实施例6所得的氧化铝粒子电极对氯霉素的去除率结果及与其他粒子电极效 果对比。
[0087] 从表6可以看出，本发明制备的Sn-Ti/氧化铝粒子电极对氯霉素的去除率远远高 于经过处理的氧化铝、Sn/氧化铝和Ti/氧化铝电极。
[0088] 实施例7
[0089] Sn-Ti/氧化铝粒子电极稳定性试验
[0090]以铱钽/钛板、石墨板分别为阳极和阴极，按20g/L的加入量将施例3中制备的Sn-Ti/氧化铝粒子电极投至三相反应器中 ，制得三相三维电极反应器。在电解前进行预吸附试 验以排除吸附作用的影响。试验在pH为4,电压为8V，电解质电导率为6000yS/cm，曝气量为 1.2L/min条件下，通电电解350ml浓度为100mg/L氯霉素溶液180min后，将溶液进行抽滤，将 分离后的粒子电极用超纯水洗涤、烘干后，在相同条件下进行电催化试验。连续重复5次，测 得氯霉素降解率依次为94.9%、93.1%、92.3%、91.8%、91.5%。由此可以看出本发明制备 的Sn-Ti/氧化铝粒子电极五次循环使用后，氯霉素的去除率都维持在90%以上，说明Sn-Ti/氧化铝粒子电极稳定性较好，具有良好的重复使用性能。
【主权项】
1. 一种Sn-Ti/氧化错三维粒子电极的制备方法，其特征在于包括以下步骤： 第一步，粒子电极预处理:将氧化铝粒子电极置于乙醇和丙酮混合液中超声震荡时间 为2min-240min，去除表面的有机物；随后，将预处理的粒子电极放入硝酸中煮沸处理10-300min，去除表面的氧化层;将经过酸处理后的粒子电极取出用超纯水洗至中性，于90-150 °C下烘干备用； 第二步，凝胶溶液制备:将锡盐溶解于盐酸和无水乙醇的混合液中后加入稳定剂，将钛 基化合物加入上述溶液中，在搅拌条件下缓慢滴加超纯水，搅拌均匀后得到透明稳定的凝 胶； 第三步，浸渍:将第一步处理过的氧化铝粒子电极放入第二步制备的凝胶溶液中，进行 震荡浸渍l_12h，滤去浸渍液后，将粒子电极在85-100°C下干燥4-6h; 第四步，煅烧:经过第三步制备的氧化铝粒子电极置于马弗炉中，以恒定的升温速率升 温至400°C~990°C进行煅烧，煅烧lh-8h后即可得到一次处理的粒子电极； 第五步，重复处理:重复第三步和第四步即可得到Sn-Ti/氧化铝粒子电极。2. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于第一步中所述的氧化铝粒子电极是直 径为3-5mm的球体，氧化铝粒子电极填充量为15-20g/L;所述的乙醇和丙酮混合液中乙醇和 丙酮的体积比为:1:10~10:1;所述的硝酸的浓度为〇. l-4mol/L。3. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于第二步中所述的盐酸和无水乙醇的混 合液中盐酸体积为无水乙醇体积的1 %。~10%。，盐酸浓度为12mo 1 /L。4. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于第二步中所述的稳定剂为醋酸、酒石 酸、草酸、苹果酸、甲酸、乙二酸、丙二酸、丁二酸、枸椽酸中的一种或其组合，其稳定剂体积 用量为无水乙醇体积的〇. 1%。_5%〇。5. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于第二步中所述的锡盐为四氯化锡、硫酸 锡、硝酸锡中的一种或其组合，其中活性组分Sn含量为0.0 lmo 1/L-0.05mo 1/L;所述的钛基 化合物为钛酸丁酯、四氯化钛、氢氧化钛中的一种或其组合，其中活性组分Ti含量为0.3- 0.8mg/L;所述的活性组分Sn与Ti摩尔比为1:5~1:15;所述的超纯水使用量为乙醇体积的 0.5%-15%〇6. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于第三步中所述的浸渍时的温度为10~ 50 °C ;第四步中所述的马弗炉升温速率为5 °C /min。7. 根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于第五步所述的重复处理重复第三步和 第四步的次数为1~20次。8. -种如权利要求1 _7中任一所述的制备方法制备的Sn-T i /氧化铝三维粒子电极。9. 一种如权利要求8所述Sn-Ti/氧化铝三维粒子电极在三维电极反应器中处理抗生素 废水中的应用。10. 根据权利要求9所述的应用，其特征在于所述的抗生素废水为氯霉素废水、青霉素 废水、红霉素废水、链霉素废水、万古霉素废水或吡哌酸废水。
【文档编号】C02F1/461GK105967277SQ201610283352
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年4月25日
【发明人】梅凯, 孙永军, 肖雪峰, 程松, 朱宏博, 王雄, 董斌, 邓敏燕
【申请人】江苏奥尼斯环保科技有限公司, 南京工业大学