碎煤加压气化废水生化处理系统及方法
【专利摘要】本发明公开了一种碎煤加压气化废水的生化处理系统及方法，属废水处理领域，该系统包括：提升泵与双循环厌氧填料反应系统、缺氧?多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池和清水池顺次连接；清水池与缺氧?多级好氧系统之间设有消泡水管；提升泵设有引入碎煤加压气化废水预处理出水的进水管；清水池设有排出处理后出水的出水管。该系统中，双循环厌氧填料反应系统在厌氧条件下使大分子有机物水解成小分子有机物，提高废水可生化性；缺氧?多级好氧系统可实现脱碳和脱氮功能，使出水COD、氨氮和总氮大幅降低。该系统处理效果好、运行费用低、操作简单。
【专利说明】
碎煤加压气化废水生化处理系统及方法
技术领域
[0001]本发明涉及废水处理领域，特别是涉及一种碎煤加压气化废水的生化处理系统及方法。
【背景技术】
[0002]碎煤加压气化工艺(以鲁奇炉为代表)是一种广泛用于煤气化特别是煤制天然气的煤气化工艺。该工艺成熟、投资和运行费用相对较低，但其废水处理制约了该技术的应用。碎煤加压气化废水中含有大量的酚类、芳香烃类、杂环化合物等难降解有机化合物;并且含高浓度的油、氨氮、盐;可生化性很差，且对微生物有抑制作用，再加上该废水水质波动幅度达，因此采用常规的生化处理处理效率低，抗冲击负荷能力差，很难有效处理该类废水。因此开发高效、实用的生化处理工艺显得尤为重要。
[0003]目前常见的碎煤加压气化废水生化处理主要是采用厌氧+AO工艺，但是由于废水中高浓度的难降解及毒性污染物，使生化系统受到抑制，污泥活性低，处理效果差，再加上煤气化废水水质波动大，导致系统内微生物难以生长繁殖，处理效果更难以保证。
【发明内容】
[0004]基于上述现有技术所存在的问题，本发明提供一种碎煤加压气化废水生化处理系统及方法，能解决碎煤加压气化废水因毒性大，可生化性差，水质波动大，常规生化系统因处理碎煤加压气化废水时脱碳、脱氮效果差、抗冲击能力差的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本发明提供一种碎煤加压气化废水生化处理系统，包括:
[0006]提升栗、双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池、清水池、回流管、回流栗、消泡水栗、消泡水管和曝气系统;其中；
[0007]所述提升栗与双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池和清水池顺次连接；
[0008]所述清水池通过设有消泡水栗的消泡水管回连至所述缺氧-多级好氧系统；
[0009]所述清水池通过设有回流栗的回流管回连至所述双循环厌氧填料反应系统；
[0010]所述提升栗设有引入碎煤加压气化废水预处理出水的进水管;所述清水池设有排出处理后出水的出水管。
[0011]本发明实施例还提供一种碎煤加压气化废水生化处理方法，采用本发明所述的生化处理系统，包括以下步骤:
[0012]经破乳预处理的碎煤加压气化废水进入所述生化处理系统，经提升栗提升后依次进入所述双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池进行处理，所述混凝沉淀池的出水进入清水池后，出水达标排放或进行深度处理。
[0013]本发明的有益效果为:通过将提升栗、双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池有机连接，形成一种能对碎煤加压气化废水依次进行强化厌氧生物处理、强化缺氧-好氧生物处理和混凝沉淀处理的生化处理系统。碎煤加压气化废水含有大量杂环、多环芳烃等难降解有机物，高含盐、高氨氮、高含油，可生化性差。本发明的处理系统通过出水回流和双循环厌氧填料反应系统外循环的设置可降低进入双循环厌氧填料反应系统的污染物浓度，减少有毒物质对系统的不利影响;通过双循环厌氧填料反应系统内循环的设置可提高反应器内的传质，加速生化反应，同时有利于载体之间的碰撞摩擦，便于载体上的生物膜脱落和不断更新;生物载体的添加可以富集生长较慢的厌氧微生物，提高反应器内的污泥浓度，强化厌氧生化反应;载体笼的设置便于载体的装填和更换，防止载体流失。缺氧-多级好氧系统通过功能载体和溶解氧的控制使各池实现不同的功能，功能载体可强化各项污染物去除功能，从而实现对有机和氨氮的高效去除。混凝反应池和混凝沉淀池的设置可去除水中的悬浮物和胶体，进一步降低出水COD。综上所述，本发明出处理系统将双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统和混沉系统的有机结合，是根据碎煤加压气化废水的性质确定的优选工艺，具有脱碳、脱氮效率高;抗冲击负荷能力强、产泥量低、运行费用低的优点。
【附图说明】
[0014]为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
[0015]图1是本发明实施例提供的碎煤加压气化废水生化处理系统的示意图；
[0016]图1中:1_提升栗;2-双循环厌氧填料反应系统(即BACB系统)；21_内循环厌氧载体反应器;22-循环罐;23-循环栗;3-缺氧-多级好氧系统(S卩AOn系统)31-A池;32-01池;33-02池;34-03池;35-沉淀池;36-混合液回流栗;37-污泥回流栗;4-混凝反应池;5-混凝沉淀池；6-清水池;7-消泡水栗;8-回流栗;9-消泡水管；10-回流管;A-进水管;B-出水管；
[0017]图2是本发明实施例提供的处理系统的内循环厌氧载体反应器的示意图；
[0018]图2中:211-进水管;212-布水系统;213-导流筒;214-笼;215-生物载体;216-三相分离器;217-集水系统;218-出水管。
【具体实施方式】
[0019]下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
[0020]下面结合具体实施例对本发明的处理系统及方法作进一步说明。
[0021]如图1所示，本发明实施例提供一种碎煤加压气化废水生化处理系统，可解决常规生化系统处理碎煤加压气化废水时处理脱碳、脱氮效果差、抗冲击能力差的问题，该系统包括:
[0022]提升栗、双循环厌氧填料反应系统(S卩BACB系统)、缺氧-多级好氧系统(S卩A0n€统)、混凝反应池、混凝沉淀池、清水池、回流栗、回流管、消泡水栗、消泡水管和曝气系统;其中；
[0023]提升栗与双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池和清水池顺次连接；
[0024]清水池通过设有消泡水栗的消泡水管回连至缺氧-多级好氧系统；
[0025]清水池通过设有回流栗的回流管回连至双循环厌氧填料反应系统；
[0026]提升栗设有引入碎煤加压气化废水预处理出水的进水管;清水池设有排出处理后出水的出水管。
[0027]上述生化处理系统中，双循环厌氧填料反应系统包括:
[0028]内循环厌氧载体反应器、循环罐和循环栗;其中，
[0029]内循环厌氧载体反应器与循环罐顺次连接，循环罐经管路和循环栗回连至内循环厌氧载体反应器的进水处，清水池出水通过回流栗回流至双循环厌氧填料反应系统进水端，可对厌氧系统进水进行稀释，减轻毒性物质的影响；
[0030]如图2所示，内循环厌氧填料反应器为圆柱状反应器，该反应器底部设有进水管，进水管与该反应器内底部设置的布水系统连接，该反应器内中间部位设有导流筒，导流筒内填充有生物载体，生物载体可设在笼内，通过笼固定在导流筒内，该反应器内上部设有三相分离器、集水系统(可采用出水堰)和集气系统(图2中未示出)，该反应器上部设有出水管。
[0031 ]上述这种结构的内循环厌氧载体反应器，将生物载体装于笼中，便于装填和更换。布水系统位于导流筒下方，导流筒的设置使反应器内形成内循环。循环罐出水通过循环栗回到厌氧载体反应器中，通过循环量的控制可实现导流筒内一定的上升流速。
[0032]上述生化处理系统中，缺氧-多级好氧系统包括:A池、01、02、03池、沉淀池、混合液回流栗和污泥回流栗;其中，A池、01、02、03池和沉淀池顺次连接，03池经管路和混合液回流栗回连至A池，混合液回流栗将03池污泥混合液打回A池;沉淀池经管路和污泥回流栗回连至A池，污泥回流栗将部分沉淀池污泥打回到A池；
[0033]A池、01、02和03池内分别设有固定不同微生物的载体，具体的，A池、01、02和03池根据其要实现的功能投加不同的载体，以固定不同的微生物，A池、01、02和03池出口处均设置拦截填料的格网;A池内设有潜水搅拌机;01、02和03池内底部设有与外部鼓风机连接的曝气管路和微孔曝气器，鼓风机、曝气管路和微孔曝气器构成了曝气系统；
[0034]清水池通过设有消泡水栗的消泡水管分别回连至缺氧-多级好氧系统的01、02和03池，清水池出水通过消泡水栗进入缺氧-多级好氧系统的好氧池，用于消除产生的气泡，同时也起到稀释作用，减轻毒性物质的影响。
[0035]上述生化处理系统中，混凝反应池内设有依次连接的混合池和反应池，混合池和反应池内均设有机械搅拌装置;反应池采用三级串联结构，每级反应池内均设有机械搅拌装置，且从前至后各级反应池搅拌速率逐级减小。
[0036]上述生化处理系统中，混凝沉淀池采用平流沉淀池、辐流沉淀池或竖流式沉淀池。
[0037]上述生化处理系统中，双循环厌氧填料反应系统在厌氧条件下使大分子有机物水解成小分子有机物，提高废水可生化性;缺氧-多级好氧系统内A池可实现反硝化和水解酸化的功能，01池实现碳氧化和同步短程硝化-反硝化功能，02池实现碳氧化和硝化功能，03池主要实现硝化功能。AOn系统可实现脱碳和脱氮功能，使出水C0D、氨氮和总氮大幅降低。该系统处理效果好、运行费用低、操作简单。
[0038]本发明实施例还提供一种碎煤加压气化废水生化处理方法，采用上述的生化处理系统，包括以下步骤:
[0039]经破乳预处理的碎煤加压气化废水进入生化处理系统，经提升栗提升后依次进入双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池进行处理，混凝沉淀池的出水进入清水池后，出水达标排放或进行深度处理；
[0040]其中，向缺氧-多级好氧系统的01、02、03池中通入空气进行生化反应；向混凝反应池投加混凝剂和絮凝剂进行混凝反应；向混凝反应池中投加的混凝剂可采用聚合氯化铝、聚合硫酸铁等无机高分子聚合物，投加的絮凝剂可采用聚丙烯酰胺等有机高分子聚合物；混凝剂的投加量为100?500mg/L;絮凝剂的投加量为I?5mg/L。
[0041]上述生化处理方法中，碎煤加压气化废水进入双循环厌氧填料反应系统的处理为:
[0042]由提升栗输送的破乳预处理碎煤加压气化废水与循环栗输送的循环罐内废水和回流栗输送的清水池内废水三者混合后，经进水管进入双循环厌氧填料反应系统的内循环厌氧载体反应器的布水系统；
[0043]布水系统的布水导流筒下方，在导流筒内侧上升，在导流筒外侧下降，在内循环厌氧载体反应器内形成内循环；由于布水系统位于导流筒下方，三股水混合流量大，再加上导流筒的设置，使得导流筒内上升流速可维持在较高的水平，有利于体系内的传质，加速生化反应，同时有利于载体之间的碰撞摩擦，便于载体上的生物膜脱落和不宽更新。
[0044]在内循环厌氧载体反应器内载体上附着的厌氧菌以及该反应器内的厌氧活性污泥共同作用下，废水中的大分子有机物被水解酸化，降解为小分子有机物，提高废水生化性，利于后续生化处理，部分小分子有机物通过产甲烷菌的作用转化为甲烷和二氧化碳排出，内循环厌氧载体反应器中的污泥混合液和产生的气体在该反应器内上部的三相分离器进行气液固分离，气体进入气体收集系统后燃烧排放，污泥回到该内循环厌氧载体反应器内部继续生化反应，废水则进入集水系统然后经出水管排入循环罐。循环罐内水经循环栗打入内循环厌氧载体反应器，对进水进行稀释。以减小难降解有毒污染物对系统的抑制和提高系统抗冲击负荷的能力。
[0045]上述生化处理方法中，双循环厌氧填料反应系统内溶解氧小于0.2mg/L，循环栗的循环量为进水流量的200?2000%，回流栗的回流量为50?200%，双循环厌氧填料反应系统的水力停留时间为20?50h。
[0046]上述生化处理方法中，碎煤加压气化废水在缺氧-多级好氧系统内的处理为:
[0047]双循环厌氧填料反应系统的循环罐出水进入缺氧-多级好氧系统，依次流经A池、01池、02池、03池和沉淀池;其中，沉淀池污泥部分由污泥回流栗回流到A池，剩余污泥经脱水后处置;03池污泥混合液经混合液回流栗回流到A池；
[0048]A池、01、02和03池投加固定不同微生物的不同载体，通过溶解氧的控制实现不同生物降解反应，其中A池进行反硝化和水解酸化反应，01池进行碳氧化和同步短程硝化-反硝化反应，02池进行碳氧化和硝化反应，03池进行硝化反应。
[0049 ] 具体的，BACB系统循环罐的出水进入AOn系统，依次流经A池、01池、02池、03池和沉淀池。沉淀池污泥部分由污泥回流栗打回到A池，剩余污泥经脱水后处置。03池污泥混合液经混合液回流栗打回A池。A池、01、02和03池根据其要实现的功能投加不同的载体，通过出水格网的拦截，载体存在于单个池内，以固定不同的微生物，并通过溶解氧的控制实现不同生物降解功能JOn系统内各池整体呈推流，但单池为全混流，混合液回流实现传统AO系统的硝化、反硝化功能。A池可实现反硝化和水解酸化的功能，01池实现碳氧化和同步短程硝化-反硝化功能，02池实现碳氧化和硝化功能，03池主要实现硝化功能。功能载体的添加使一些生长慢的、泥龄长的微生物得到富集，强化了缺氧-好氧体系的脱碳和脱氮功能，同时增加了系统内的污泥浓度，降低了污泥负荷，提高系统抗冲击能力，减少了剩余污泥的排放。
[0050]上述生化处理方法中，缺氧-多级好氧系统的A池的溶解氧小于0.5mg/L，01池的溶解氧为0.3?111^/1，01池的溶解氧为1?211^/1，02池的溶解氧为2?411^/1;缺氧-多级好氧系统的生物载体采用悬挂式填料或悬浮载体，具有特定生物降解功能的载体在投加前需用功能微生物进行预挂膜;缺氧-多级好氧系统的水力停留时间为120?300h;
[0051 ] 混凝反应池的水力停留时间为15?45min;
[0052 ]混凝沉淀池的水力停留时间为2?6h。
[0053]本发明的处理系统及方法采取控制高浓度的难降解及毒性污染物的技术，以及提高系统内特定菌群的生物量的方式，降低负荷有效的解决了对该类废水的处理。
[0054]下面结合图1，对采用上述系统对碎煤加压气化废水的生化处理过程，进行具体说明，包括以下步骤:
[0055]碎煤加压气化废水经破乳处理后经提升栗提升进入BACB系统，废水由厌氧载体反应器底部进入，导流筒的存在使废水在厌氧载体反应器内部形成内循环。导流筒内设置载体笼，笼内装填有生物载体。厌氧载体反应器内的载体上附着厌氧菌，反应器内还有厌氧活性污泥;在二者共同作用下废水中的大分子有机物首先被水解酸化，降解为小分子有机物，使废水可生化性提高，利于后续生化处理。部分小分子有机物通过产甲烷菌的作用转化为甲烷和二氧化碳排出。厌氧载体反应器出水进入循环罐，循环罐内的水通过循环栗打回厌氧载体反应器，从而使废水形成外循环。外循环的设置可降低进入BACB系统的污染物浓度，减少有毒物质对系统的不利影响；通过BACB系统内循环的设置可提高反应器内的传质，加速生化反应，同时有利于载体之间的碰撞摩擦，便于载体上的生物膜脱落和不宽更新。BACB系统出水进入AOn系统。依次流经A池、01池、02池、03池和沉淀池。沉淀池污泥部分由污泥回流栗打回到A池，剩余污泥经脱水后处置。03池污泥混合液经混合液回流栗打回A池。六0?系统内各池整体呈推流，但单池为全混流，混合液回流实现传统AO系统的硝化、反硝化功能。同时A池、01、02和03池内投加不同的载体，通过出水格网的拦截，载体存在于单个池内，以固定不同的微生物，并通过溶解氧的控制实现不同生物降解功能。所述A池可实现反硝化和水解酸化的功能，01池实现碳氧化和同步短程硝化-反硝化功能，02池实现碳氧化和硝化功能，03池主要实现硝化功能。A(V#、统可实现脱碳和脱氮功能，使出水C0D、氨氮和总氮大幅降低。沉淀池出水进入混凝反应池，混凝剂和絮凝剂的投加使废水中的悬浮物、胶体形成大絮体，再经过混凝沉淀池进行泥水分离，进一步降低废水COD和浊度，提高出水质量。混凝沉淀池出水进入清水池，通过出水管排放或进行回用处理。清水池的水通过回流栗回流到BACB系统，稀释进水污染物浓度，降低高浓度污染物对BACB系统内微生物的抑制作用，提高系统抗冲击负荷的能力。消泡水栗也从清水池打水到AOn系统的好氧池，以消除好氧系统产生的大量泡沫，同时消泡水也可起到稀释作用，降低系统内污染物对好氧系统微生物的抑制。
[0056]以下列举实施例来说明本发明的深度处理效果，但本发明的权利要求范围并非仅限于此。
[0057]实施例1
[0058]用碎煤加压气化废水生化处理系统处理某煤气化废水，处理量为0.8m3/h，温度为35°(^ΒΑεΒ系统HRT约为50h，A0n系统的HRT约为300h，循环栗循环量为800%，混合液回流为300%，回流栗回流量为100%。生化系统进水COD约为7000mg/L，氨氮约为500mg/L，经BACB系统处理后出水COD约为190mg/L，氨氮低于10mg/L，可达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的二级排放标准。
[0059]实施例2
[0060]用碎煤加压气化废水生化处理系统处理某煤气化废水，处理量为1.2m3/h，温度为35°(^ΒΑεΒ系统HRT约为33h，A0n系统的HRT约为200h，循环栗循环量为600%，混合液回流为300%，回流栗回流量为100%。生化系统进水COD约为6700mg/L，氨氮约为450mg/L，经BACB系统处理后出水COD约为270mg/L，氨氮低于10mg/L，经臭氧深度处理后可排放或回用。
[0061]本发明的生化处理系统针对碎煤加压气化废水毒性大，可生化性差，水质波动大的特点，常规生化系统脱碳、脱氮效果差、抗冲击能力差的问题，提出一种载体强化功能区的碎煤加压气化废水的生化处理系统及方法。该生化处理系统包括厌氧、缺氧、好氧生化系统，可针对废水中不同污染物分别进行处理。第一步的厌氧系统通过双循环的设计以及整个系统回流设计，稀释进水，降低进水中污染物浓度，减少高浓度污染物对厌氧生化系统的抑制，提高系统抗冲击负荷的能力。同时生物载体可使生长慢的厌氧菌大量富集，提高生物量和生化处理效率。厌氧系统出水进入“缺氧-多级好氧”系统，通过溶氧梯级控制、混合液回流以及各个单元不同生物载体的设置，在各单元内部实现水解酸化、反硝化、短程硝化-反硝化、碳氧化、硝化等功能，有效实现脱碳和脱氮功能。本发明处理效果好、运行费用低、操作简单，是碎煤加压气化废水处理的有效方法。
[0062]以上所述，仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
【主权项】
1.一种碎煤加压气化废水生化处理系统，其特征在于，包括: 提升栗、双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池、清水池、回流管、回流栗、消泡水栗、消泡水管和曝气系统;其中； 所述提升栗与双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池和清水池顺次连接； 所述清水池通过设有消泡水栗的消泡水管回连至所述缺氧-多级好氧系统； 所述清水池通过设有回流栗的回流管回连至所述双循环厌氧填料反应系统； 所述提升栗设有引入碎煤加压气化废水预处理出水的进水管;所述清水池设有排出处理后出水的出水管。2.根据权利要求1所述的碎煤加压气化废水生化处理系统，其特征在于，所述双循环厌氧填料反应系统包括: 内循环厌氧载体反应器、循环罐和循环栗;其中， 所述内循环厌氧载体反应器与所述循环罐顺次连接，所述循环罐经管路和所述循环栗回连至所述内循环厌氧载体反应器的进水处； 所述内循环厌氧填料反应器为圆柱状反应器，该反应器底部设有进水管，所述进水管与该反应器内底部设置的布水系统连接，该反应器内中间部位设有导流筒，所述导流筒内填充有生物载体，该反应器内上部设有三相分离器、集水系统和集气系统，该反应器上部设有出水管； 所述清水池通过设有回流栗的回流管回连至所述双循环厌氧填料反应系统的内循环厌氧载体反应器的进水处。3.根据权利要求1或2所述的碎煤加压气化废水生化处理系统，其特征在于，所述缺氧-多级好氧系统包括:A池、01、02、03池、沉淀池、混合液回流栗和污泥回流栗;其中，所述A池、01、02、03池和沉淀池顺次连接，所述03池经管路和混合液回流栗回连至所述A池;所述沉淀池经管路和污泥回流栗回连至所述A池； 所述A池、01、02和03池内分别设有固定不同微生物的载体，所述A池、01、02和03池出口处均设置拦截填料的格网；所述A池内设有潜水搅拌机;所述01、02和03池内底部设有与外部鼓风机连接的曝气管路和微孔曝气器； 所述清水池通过设有消泡水栗的消泡水管分别与所述缺氧-多级好氧系统的所述01、02和03池连接。4.根据权利要求1或2所述的碎煤加压气化废水生化处理系统，其特征在于，所述混凝反应池内设有依次连接的混合池和反应池，所述混合池和反应池内均设有机械搅拌装置；所述反应池采用三级串联结构，每级反应池内均设有机械搅拌装置，且从前至后各级反应池搅拌速率逐级减小。5.根据权利要求1或2所述的碎煤加压气化废水生化处理系统，其特征在于，所述混凝沉淀池采用平流沉淀池、辐流沉淀池或竖流式沉淀池。6.一种碎煤加压气化废水生化处理方法，其特征在于，采用权利要求1至5任一项所述的生化处理系统，包括以下步骤: 经破乳预处理的碎煤加压气化废水进入所述生化处理系统，经提升栗提升后依次进入所述双循环厌氧填料反应系统、缺氧-多级好氧系统、混凝反应池、混凝沉淀池进行处理，所述混凝沉淀池的出水进入清水池后，出水达标排放或进行深度处理。7.根据权利要求6所述的碎煤加压气化废水生化处理方法，其特征在于，所述碎煤加压气化废水进入所述双循环厌氧填料反应系统的处理为: 由所述提升栗输送的破乳预处理碎煤加压气化废水与所述循环栗输送的循环罐内废水和所述回流栗输送的清水池内废水三者混合后，经进水管进入所述双循环厌氧填料反应系统的内循环厌氧载体反应器的布水系统； 布水系统的布水导流筒下方，在导流筒内侧上升，在导流筒外侧下降，在所述内循环厌氧载体反应器内形成内循环； 在所述内循环厌氧载体反应器内载体上附着的厌氧菌以及该反应器内的厌氧活性污泥共同作用下，废水中的大分子有机物被水解酸化，降解为小分子有机物，提高废水生化性，所述内循环厌氧载体反应器中的污泥混合液和产生的气体在该反应器内上部的三相分离器进行气液固分离，气体进入气体收集系统后燃烧排放，污泥回到该内循环厌氧载体反应器内部继续生化反应，废水则进入集水系统然后经出水管排入所述循环罐。8.根据权利要求6或7所述的碎煤加压气化废水生化处理方法，其特征在于，所述双循环厌氧填料反应系统内溶解氧小于0.2mg/L，所述循环栗的循环量为进水流量的200?2000%，所述回流栗的回流量为50?200%，所述双循环厌氧填料反应系统的水力停留时间为20?50h。9.根据权利要求6所述的碎煤加压气化废水生化处理方法，其特征在于，所述碎煤加压气化废水在所述缺氧-多级好氧系统内的处理为: 所述双循环厌氧填料反应系统的循环罐出水进入所述缺氧-多级好氧系统，依次流经A池、Ol池、02池、03池和沉淀池;其中，沉淀池污泥部分由污泥回流栗回流到A池，剩余污泥经脱水后处置;03池污泥混合液经混合液回流栗回流到A池； 所述A池、01、02和03池投加固定不同微生物的不同载体，通过溶解氧的控制实现不同生物降解反应，其中所述A池进行反硝化和水解酸化反应，01池进行碳氧化和同步短程硝化-反硝化反应，02池进行碳氧化和硝化反应，03池进行硝化反应。10.根据权利要求6或9所述的碎煤加压气化废水生化处理方法，其特征在于，所述缺氧-多级好氧系统的A池的溶解氧小于0.5mg/L，OI池的溶解氧为0.3?lmg/L，OI池的溶解氧为I?2mg/L，02池的溶解氧为2?4mg/L;缺氧-多级好氧系统的生物载体采用悬挂式填料或悬浮载体;所述缺氧-多级好氧系统的水力停留时间为120?300h ； 所述混凝反应池的水力停留时间为15?45min ； 所述混凝沉淀池的水力停留时间为2?6h。
【文档编号】C02F101/16GK105967445SQ201610460729
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年6月22日
【发明人】邢林林, 阴俊霞, 李宝光, 张宏良, 吴迪, 姜安平, 王凯
【申请人】北京桑德环境工程有限公司, 桑德集团有限公司