微涡流絮凝装置的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种微涡流絮凝装置，该装置外层为筒体，筒体内设置有多层筒状的导流隔板，导流隔板上开设有导流孔，最内层的导流隔板形成空腔，相邻的导流隔板之间填充有絮凝层，絮凝层由若干多孔管组合而成，絮凝层底部设置有排泥斗。本发明絮凝效果更好、效率更高。
【专利说明】
微涡流絮凝装置
技术领域
[0001]本发明涉及污水处理装置，尤其涉及一种微涡流絮凝装置。
【背景技术】
[0002]絮凝是给水常规处理及污水深度处理的常用工艺，絮凝过程对后续处理工艺及出水水质都有非常重要的影响。絮凝工艺有众多形式，实际应用中主要有两大类:水力搅拌式和机械搅拌式，在我国应用较多的是水力搅拌式，比较常用的有隔板絮凝工艺、折板絮凝工艺、网格絮凝工艺，其中网格絮凝工艺造成水流局部同性紊流，形成的较小的涡流，工艺效果好，水头损失小，絮凝时间也较短，大量的实践和研究证明，絮凝过程中形成的涡流越接近絮体尺寸，絮凝效果越显著。
[0003]絮凝是絮体颗粒逐步增大的过程，折板及隔板絮凝工艺速度梯度存在较大的波动，絮凝后期在过流断面很小或者速度梯度较大的地方，容易使较大的絮体破碎，理想的絮凝工艺应该可以实现速度梯度的连续变化，在絮凝后期速度梯度降低可以减少絮体的破碎，提高絮凝效率。
【发明内容】
[0004]发明目的:本发明针对现有技术存在的问题，提供一种微涡流絮凝装置，该装置可以有效提尚絮凝效率。
[0005]技术方案:本发明所述的微涡流絮凝装置外层为筒体，筒体内设置有多层筒状的导流隔板，导流隔板上开设有导流孔，最内层的导流隔板形成空腔，相邻的导流隔板之间填充有絮凝层，絮凝层由若干多孔管组合而成，絮凝层底部设置有排泥斗。由于絮凝层内设置的多孔管填料，在絮凝前期，水流在流经多孔管时被分割成许多小的细流，使较大的涡流持续性破碎形成微涡流，大幅度提高了水体中微涡流的比例，增加了颗粒碰撞的几率或次数，使水中的颗粒充分聚集，有效提高絮凝效果。
[0006]进一步的，相邻导流隔板之间的间距由内层向外层逐渐增大，使后期的涡流逐渐变大，已经形成的絮体颗粒不易破碎。
[0007]进一步的，相邻导流隔板的导流孔交错开设，可以不断改变水流的方向，增加了水流在装置中的停留时间，加强了絮凝的效果。
[0008]进一步的，所述多孔管的管径及孔径自内层向外层逐渐增大，多孔管的孔数目逐渐减少。从而保证絮凝过程G值逐渐降低，减少后期絮凝体的破碎。
[0009]进一步的，所述多孔管具体为柱状塑料管，孔设置在塑料管管壁上。多孔管竖直放置，相同管径的多孔管围绕一圈形成一层管层。多管层之间紧密排列安装或者固定在在筒体底部。如此排列可以增加装置的使用期限和寿命。
[0010]进一步的，所述装置还包括溢流堰，所述溢流堰围绕在所述筒体上部，所述溢流堰底部设有出水口。
[0011]进一步的，所述最内层的导流隔板形成的空腔底部设有进水口，可以使液体直接进入空腔。
[0012]进一步的，所述筒体为圆筒体，所述导流隔板为圆筒状。圆筒的筒体和圆筒状的导流隔板更方便絮凝。
[0013]有益效果:本发明与现有技术相比，其显著优点是:(I)由于絮凝腔内设置的多孔管填料，在絮凝前期，水流在流经多孔管填料时被分割成许多小的细流，使较大的涡流持续性破碎形成微涡流，增加了颗粒碰撞的几率或次数，有效提高絮凝效果；(2)在絮凝后期，多孔管填料的管径逐渐变大，形成的涡流也逐渐变大，已经形成的絮体颗粒不易破碎；(3)本发明装置可以有效缩短絮凝时间，絮凝时间可缩短至Smin左右，减少絮凝装置的占地；(4)相邻导流板间隔左右交错开孔，不断改变水流的方向，增加了水流在装置中的停留时间，加强了絮凝的效果。
【附图说明】
[0014]图1是本发明的一个实施例的剖面示意图；
[0015]图2是图1的俯视图；
[0016]图3是本实施例工作时的水流方向示意图。
【具体实施方式】
[0017]如图1和图2所示，本实施例的微涡流絮凝装置外层为筒体11，具体为圆筒体I，溢流堰11围绕在筒体I上部，溢流堰11底部设有出水口 12。筒体I内设置有多层筒状的导流隔板2，具体为圆筒状，材料为不锈钢、铝合金或者塑料。相邻导流隔板2之间的间距由内层向外层逐渐增大。导流隔板2上开设有导流孔，相邻导流隔板2的导流孔交错开设。最内层的导流隔板2形成空腔，空腔底部设有进水口4。相邻的导流隔板2之间填充有絮凝层3，絮凝层3由若干多孔管31组合而成，多孔管31具体为柱状塑料管，孔设置在塑料管管壁上，多孔管31的管径31b及孔径31a自内层向外层逐渐增大，多孔管31的孔数目逐渐减少。多孔管31竖直放置，相同管径的多孔管31围绕一圈形成一层管层，多管层之间紧密排列安装或者固定在在筒体I底部。絮凝层3底部设置有排泥斗5。
[0018]整个絮凝装置设置5-8层导流隔板，絮凝停留时间8min。本装置的絮凝可以分为三个阶段:前期、中期、后期。絮凝前期主要作用是保证药剂和原水充分混合接触，形成较小的絮核，前期可以设置1-2层导流板，每层间距300-500mm，开孔管管径为100-200mm，开孔孔径20-30mm，平均流速0.2-0.23m/s，停留时间约为2min。絮凝中期主要是进一步形成更大更密实的絮体，中期设置3-4层导流隔板，每层间500-800mm，开孔管管径200-400，开孔孔径30-50mm，平均流速0.15-0.18m/s，停留时间为4min。絮凝后期主要作用是使絮体进一步密实、成熟，后期设置1-2层导流隔板，每层间距800-1000mm，平均流速0.12-0.15m/s，停留时间2min。絮凝装置中间的进水层直径可以根据进水流量确定。
[0019]本发明的工作过程是:水流由装置中间底部的进水管进入空腔内，在装置中部的圆筒状导流板间不断上升，由一侧的导流孔流入装有多孔管填料的絮凝层内，在第一絮凝层中左右分流流经多孔管填料，增加颗粒的碰撞几率，提高微涡旋数量，水流经过右侧的导流孔流入第二絮凝层，然后水流以相同方式依次流入后续的絮凝层，水流方向参见图3。由于多孔管管径和开孔孔径的增大，水流速度由快变缓，降低了絮体的破碎，最后由圆筒体的端口流入溢流堰内，由排水口流出装置。
[0020]以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
【主权项】
1.一种微涡流絮凝装置，其特征在于:所述装置外层为筒体，筒体内设置有多层筒状的导流隔板，导流隔板上开设有导流孔，最内层的导流隔板形成空腔，相邻的导流隔板之间填充有絮凝层，絮凝层由若干多孔管组合而成，絮凝层底部设置有排泥斗。2.根据权利要求1所述的微涡流絮凝装置，其特征在于:相邻导流隔板之间的间距由内层向外层逐渐增大。3.根据权利要求1所述的微涡流絮凝装置，其特征在于:相邻导流隔板的导流孔交错开设。4.根据权利要求1所述的微涡流絮凝装置，其特征在于:所述多孔管的管径及孔径自内层向外层逐渐增大，多孔管的孔数目逐渐减少。5.根据权利要求1所述的微涡流絮凝装置，其特征在于:所述多孔管具体为柱状塑料管，塑料管管壁上开设有多个孔。6.根据权利要求5所述的微涡流絮凝装置，其特征在于:所述多孔管竖直放置，相同管径的多孔管围绕一圈形成一层管层。7.根据权利要求6所述的微涡流絮凝装置，其特征在于:多管层之间紧密排列安装或者固定在在筒体底部。8.根据权利要求1所述的微涡流絮凝装置，其特征在于:所述装置还包括溢流堰，所述溢流堰围绕在所述筒体上部，所述溢流堰底部设有出水口。9.根据权利要求1所述的微涡流絮凝装置，其特征在于:所述最内层的导流隔板形成的空腔底部设有进水口。10.根据权利要求1-9中任意一项所述的微涡流絮凝装置，其特征在于:所述筒体为圆筒体，所述导流隔板为圆筒状。
【文档编号】C02F1/52GK106006892SQ201610521038
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月1日
【发明人】朱亮, 陈琳, 赵尚, 邱云鹏, 谈悦
【申请人】河海大学