污油浮渣处理装置的制造方法
【技术领域】
[0001]污油浮渣处理装置，属于污油回收处理设备领域。
【背景技术】
[0002]随着原油需求量的上升，导致原油开采中原油的劣质化、重质化加剧，使各大炼油厂产生大量的重质污油。重质污油主要来源于原油电脱盐装置和各原油罐、油罐清洗所产生的高含盐、高含油污水，这些污水经隔油、浮选后产生的上层富集油层被称为污油。污油由于高含水和含盐而不能进行回炼，通常被不定期地送至油品罐区的污油储罐。由于富含沥青质、胶质、泥渣及各种表面活性剂或污水处理剂(药剂、絮凝剂、混凝剂、阻塘剂、缓蚀剂、杀菌剂、烧碱等)等，污油粘度极大，而密度又与水接近，处于高度乳化的稳定状态，难以脱水，这些污油也因此被为重污油。重污油所含成分极其复杂，其中杂质和水占到20-50%，最高可达80%，重污油的乳化现象严重，使用一般的污油处理方法很难有效。
[0003]目前，国外普遍采用机械离心的手段处理重污油，在添加化学药剂的基础上增加使用卧螺式离心技术，加速油、水和固体杂质的三相分离，大幅度提高了重污油的回收效率。但该方法设备投入大，能耗比较高，在我国较少使用。国内以化学破乳、进口原油中掺炼5%污油的报道比较多，此处理方法虽可维持电除盐装置的正常运转，但实际上重污油未得到真正的治理，其所含的化学表面活性或沥青、胶质等天然表面活性物质并未被脱除，这些物质只是在各工段进行循环，增加无谓的能耗，同时也降低了处理效率。超声波破乳法也是国内研究报道比较多，但实际应用较少，这主要是机械装置投入大而处理效果又相对较差。国内也有单位采用加酸性水促相变、加水稀释乳化层的方法，达到重污油脱水的目的，但掺入的大量酸化水或纯水加剧了下游污水处理负荷。根据文献报道来看，上述处理手段所得到的污油含水量基本处于5-10%的范围，无法满足炼油工艺对原油含水率小于0.5%的要求。
[0004]正是因为重污油密度大、粘度大、胶质和沥青质含量高，使油水分离破乳所需的剂量大、操作温度高，需要离心或超声波等机械装置辅助，导致处理成本居高不下。以文献报道的济南炼油厂重污油破乳技术应用进展为例，正是因为以前采用蒸汽闪蒸脱水的方式处理污油，该方法能耗较高，处理成本高达178元/吨，所以后来改用化学破乳和机械离心的三相分离技术，使处理成本降到90元/吨污油，但设备购置及现场配套设备投资费用高达400万元，处理后原油含水率也只能从50 %左右降到5 %左右。超声波破乳也具有类似缺陷。可见，借助机械辅助装置的重污油破乳方法存在设备投资高和脱水效率低的问题。
[0005]化学破乳法操作简单，但现有的化学破乳法所能利用装置仅限于实验室，无法进行大规模的中试，难以达到均匀混合的目的，造成药剂无法与污油充分接触，无法实现脱水的目的。另外，从重污油中经破乳脱水得到的废水，因为含固体杂质和飘浮的原油，此部分废水也被称为油性浮渣。此外，原油品质下降也使炼油厂电脱盐装置大幅增加富含无机物泥土类和有机物原油类物质的排水，因此，炼油厂所产生的浮渣量也逐年增加。如何经济有效地处理各种浮渣和保护生态环境是各大炼油厂共同面对的问题。国内外常用的浮渣处理的方法是:将高含水浮渣采用压滤机脱水得到浮渣滤饼，将滤饼与燃料油混合后，送入焚烧炉内焚烧，焚烧后残渣进行掩埋处理。该处理法具有无害化处理、不形成污染转移的最显著优点，但无法避免如下缺点:1)设备投资大、能耗高、且易严重腐蚀；2)人工劳动强度大；3)处理成本高。因此，这种浮渣处理方法逐渐被淘汰。目前，国内外趋向于将高含水浮渣作为焦化车间焦化塔的冷却水。通过将浮渣作为冷却水，注入到焦化塔中，浮渣中的部分油汽化后进入到分馏塔，此部分油可以得到有效利用。但是，浮渣中的无机物泥土类等固含物会使石油焦的灰分含量上升，影响石油焦的质量。此外，焦化车间处理能力有限，多余的浮渣只能外送，造成了污染物转移，对环境造成严重破坏。
【发明内容】
[0006]本实用新型要解决的技术问题是:克服现有技术的不足，提供一种结构简单、成本低、操作方便的污油浮渣处理装置。
[0007]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:该污油浮渣处理装置，其特征在于:包括混合搅拌釜和沉降罐，混合搅拌釜接收来自污油脱水装置的废水，混合搅拌釜的下端出口连通沉降罐的上部进口，沉降罐的下端连通浮渣罐，中部连通水罐，上部连通油罐。
[0008]优选的，所述水罐通过排水管路连接至生化池，所述浮渣罐通过排渣管路连接至焦化车间。
[0009]优选的，所述污油脱水装置包括污油储罐和药剂储罐，污油储罐连接有污油输送管路，药剂储罐通过药剂输送管路连接污油输送管路。
[0010]优选的，所述药剂输送管路上设有药剂输送栗，药剂输送栗为计量栗。
[0011]优选的，所述污油储罐包括第一污油储罐和第二污油储罐，所述污油输送管路为回流管路，回流管路的两端分别连通第一污油储罐和第二污油储罐的底部，回流管路上设有回流栗。可以通过倒罐的方式使污油与药剂更加均匀的混合，所述倒罐是指将污油在多个污油储罐之间反复转移，这样就能够有效实现污油与药剂的混合，混合效果好，而且成本低，操作方便。
[0012]优选的，所述回流管路上设有换向机构，换向机构使污油在第一污油储罐和第二污油储罐之间实现往复流动，将污油与药剂混合均匀。
[0013]优选的，回流栗的入口通过回流管路连通第一污油储罐，回流栗的出口通过回流管路连通第二污油储罐；所述换向机构包括第一换向管路和第二换向管路，第一换向管路连通回流栗的入口和第二污油储罐，第二换向管路连通回流栗的出口和第一污油储罐，回流管路、第一换向管路和第二换向管路上均设有阀门。
[0014]优选的，所述第一污油储罐和/或第二污油储罐的底部设有带阀门的排水管，排水管出口连通混合搅拌釜。
[0015]与现有技术相比，该污油浮渣处理装置的上述技术方案所具有的有益效果是:
[0016]1、混合搅拌釜将来自污油脱水装置的废水与活性剂搅拌混合，使活性剂与污油充分混合，混合后的废水送入沉降罐中沉降，废水在沉降罐中发生分层，浮渣的比重最大，沉积在沉降罐的底部，水会沉积在沉降罐的中部，油的比重最轻，所以沉降罐的最上层为浮油层，通过浮渣罐接收沉降罐内的浮渣，水罐接收沉降罐内的水，而油罐则可以回收浮油层的油，进一步提高回收利用率，而且降低污染。
[0017]2、利用药剂输送管路将药剂送入污油输送管路中，连同污油一起输送，同步混合，进一步提高混合效果，混合更佳均匀，污油脱水率更高。
[0018]3、药剂输送栗为计量栗，可以预先计算药剂输送栗的流量，在输送污油的过程中，药剂被均匀的加入，即污油被栗送完毕时药剂也正好加入完毕，这样能够保证药剂均匀的混入到污油中，以实现良好的混合。
【附图说明】
[0019]图1为该污油浮渣处理装置的结构示意图。
[0020]图2为污油脱水装置的结构示意图。
[0021]图3为污油脱水装置中换向机构的结构示意图。
[0022]其中:1、混合搅拌釜 2、污水输送管路 3、污水输送栗 4、沉降罐 5、浮渣罐
6、水罐7、油罐8、第一污油储罐9、第二污油储罐10、排水管11、药剂储罐12、药剂输送管路13、药剂输送栗14、回流栗15、回流管路16、第一换向管路17、第二换向管路。
【具体实施方式】
[0023]图1~3是该污油浮渣处理装置的最佳实施例，下面结合附图1~3对本实用新型做进一步说明。
[0024]参照图1，该污油浮渣处理装置，包括混合搅拌釜I和沉降罐4，混合搅拌釜I接收来自污油脱水装置的废水，混合搅拌釜I的下端出口连通沉降罐4的上部进口，沉降罐4的下端连通浮渣罐5，中部连通水罐6，上部连通油罐7。混合搅拌釜I将来自污油脱水装置的废水与活性剂搅拌混合，使活性剂与污油充分混合，混合后的废水送入沉降罐4中沉降，废水在沉降罐4中发生分层，浮渣的比重最大，沉积在沉降罐4的底部，水会沉积在沉降罐4的中部，油的比重最轻，所以沉降罐4的最上层为浮油层，通过浮渣罐5接收沉降罐4内的浮渣，水罐6接收沉降罐4内的水，而油罐7则可以回收浮油层的油，进一步提高回收利用率，而且降低污染。
[0025]具体的，本实施例中的混合搅拌釜I通过污水输送管路2连接沉降罐4，污水输送管路2上设有污水输送栗3。浮渣罐5、水罐6和油罐7均固定在沉降罐4的下方，通过带阀门的管路连接沉降罐4，通过自重实现液态的自动流淌，成本低，操作方便。
[0026]水罐6通过排水管路连接至生化池，所述浮渣