用于炼油污水处理的一体化生物吸附装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及污水处理装置，尤其涉及用于炼油污水处理的一体化生物吸附装置。
【背景技术】
[0002]炼油废水中污染物的浓度高、种类多，大都不易降解，是一种难处理的工业废水。炼油污水普遍采用“隔油一气浮一生化表曝”的“老三套”传统工艺。然而，在实际工程应用中，因为原油品质、生产过程等不同，炼油污水组成和浓度均有较大的波动，所以隔油和气浮工艺出水中仍含较多的大分子有机物和油类，对后续生化处理造成很大的影响，会导致后续生化处理工艺出水不达标，特别是油类物质严重时，会造成后续生化处理系统的崩溃。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型目的在于提供一种用于炼油污水处理的一体化生物吸附(BA)装置，该装置用于设置在气浮和生化装置之间，能够有效地处理隔油和气浮工艺中残留的大分子有机物和油等，可为后续生化处理创造良好的环境。
[0004]本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的:用于炼油污水处理的一体化生物吸附装置，包括反应器本体和第一隔板，该反应器本体的上端设有进水口和出水口，所述第一隔板将反应器本体内部空腔分为两部分，第一隔板与反应器本体设置进水口那侧的侧壁之间的空间为生物吸附池，第一隔板与反应器本体设置出水口那侧的侧壁之间的空间为沉淀池，所述第一隔板中部设有生物吸附池的上部出水口，而其底端与反应器本体底部之间具有间距，作为生物吸附池的下部出水口，所述生物吸附池的底部平铺有曝气管，炼油污水经进水口进入生物吸附池内予以微曝气，在池中的污泥作用下去除水中的大分子有机物和油等物质，所述沉淀池的底部具有斜面，该斜面的最低端位于第一隔板下部出水口处，生物吸附池中的水从第一隔板的下部出水口和上部出水口进入沉淀池进行泥水分离，当水升至反应器本体出水口时，上层的水就进入下一步处理装置中，而沉降的淤泥回流到生物吸附池中。
[0005]在本实用新型使用中，污水首先进入到生物吸附池(BA池)，BA池予以微曝气，控制DO在0.5?0.8mg/L，污水在BA池下半部的大颗粒污泥作用下去除隔油气浮工艺没有完全处理完的大分子有机物、油等。其中，大分子有机物被污泥吸附，油则在曝气作用下浮到水的表面。BA工艺污泥吸附能力强，能吸附污水中大分子有机物，同时其负荷高，具有很强的抗冲击负荷能力以及对有毒有害物质的缓冲能力，为后续生化处理创造良好的生化环境。当水位高于第一隔板上部出水口时，则能够有效阻挡水面上的油进入沉淀池中，实现了油水分离。BA池中的水从上下部出水口进入到沉淀池进行泥水分离和澄清，在水位上升至反应器本体的出水口时，上层的水流出进入下一步处理装置中，而沉降的淤泥回流到生物吸附池中。
[0006]进一步地，所述沉淀池内设置与第一隔板平行的第二隔板，该第二隔板的底端位于第一隔板上部出水口最低点所在的水平面以下，从第一隔板上部出水口出来的水收到第二隔板的阻挡，更有利提高泥水分离效果。
[0007]更进一步地，在所述沉淀池的池底斜面上方设置与之平行的第三隔板，该第三隔板的上表面与第二隔板底端具有间距，从而形成通水口，第三隔板下方的泥水由于隔板的阻挡，不能直接进入上方的空间，而是在隔板下方空间滞留一段时间，直至水位升至第三隔板上方，才从第二隔板与第三隔板之间的通水口进入第三隔板上方的空间，从而进一步提高泥水分离的效果。
[0008]所述斜面与水平面的夹角为30~60°，有利于污泥回流至生物吸附池中。
[0009]本实用新型具有的优点如下:
[0010](I)本实用新型同时具有生物吸附池和沉淀池，能够有效处理隔油气浮工艺没有完全处理完的大分子有机物、油等，并可以为后续生化处理创造良好的环境。BA池中的污泥吸附能力强，能吸附污水中大分子有机物，同时在微曝气的作用下，油浮到水面上，可以进一步除油，因其负荷尚，具有很强的抗冲击负荷能力，对有毒有害物质的缓冲能力。
[0011](2)本实用新型为一体化生物吸附装置，同时具有生物吸附池和沉淀池，结构紧凑，减少了装置的占地面积。
[0012](3)本实用新型生物吸附池和沉淀池连通，沉淀池底部为斜面，有利于污泥的回流至生物吸附池中。
[0013](4)本实用新型中第一隔板在中部设置生物吸附池上部出水口，在水位高于该出水口最高点时，浮于水面上的油就不能进入沉淀池，从而实现除油目的。而第二隔板和第三隔板的设置，大大提高了泥水在沉淀池中分离效果。
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型实施例的结构示意图。
[0015]图中:1.进水口，2.生物吸附池，3.第一隔板，4.生物吸附池上部出水口，5.第二隔板，6.沉淀池，7.出水口，8.第二隔板与第三隔板之间的通水口，9.第三隔板，10.沉淀池池底斜面，11.生物吸附池下部出水口，12.曝气管，13.反应器本体。
【具体实施方式】
[0016]图1所示的用于炼油污水处理的一体化生物吸附装置为本实用新型的一个实施例，包括反应器本体13和第一隔板3，反应器本体13的相对的两侧壁的上端分别设有进水口 I和出水口 7。第一隔板3将反应器本体13内部空腔分为两部分，第一隔板3与反应器本体13设置进水口那侧的侧壁之间的空间为生物吸附池2，第一隔板3与反应器本体13设置出水口那侧的侧壁之间的空间为沉淀池6。第一隔板3中部设有生物吸附池2的上部出水口 4，而其底端与反应器本体13底部之间具有间距，作为生物吸附池2的下部出水口 11。生物吸附池2的底部均匀平铺有曝气管12，炼油污水经进水口进入生物吸附池2内予以微曝气，在池中的污泥作用下去除水中的大分子有机物和油等物质。沉淀池6的底部具有斜面10，该斜面10的最低端位于第一隔板3的下部出水口 11处，生物吸附池2中的水从第一隔板3的下部出水口 11和上部出水口 4进入沉淀池6进行泥水分离。
[0017]沉淀池6内设置与第一隔板3平行的第二隔板5。该第二隔板5的底端位于第一隔板3上部出水口最低点所在的水平面以下，从第一隔板3的上部出水口 4出来的水收到第二隔板5的阻挡，更有利提高泥水分离效果。沉淀池6的池底斜面10上方设置与之平行的第三隔板9，该第三隔板9的上表面与第二隔板5底端具有间距，从而形成通水口 8，第三隔板9下方的泥水由于第三隔板9的阻挡，不能直接进入上方的空间，而是在第三隔板9下方空间滞留一段时间，直至水位升至第三隔板上方，才从第二隔板5与第三隔板9之间的通水口 8进入第三隔板9上方的空间，从而进一步提高泥水分离的效果。
[0018]在本实施例中，沉淀池6池底的斜面10与水平面的夹角为30~60°，有利于污泥回流至生物吸附池2中。
[0019]在使用中，污水首先进入到生物吸附池(BA池)2，在BA池2中予以微曝气，控制DO在0.5?0.8mg/L，污水在BA池2下半部的大颗粒污泥作用下去除隔油气浮工艺没有完全处理完的大分子有机物、油等。其中，大分子有机物被污泥吸附，油则在曝气作用下浮到水的表面。BA池2中的污泥吸附能力强，能吸附污水中大分子有机物，同时其负荷高，具有很强的抗冲击负荷能力，因而对有毒有害物质的缓冲能力，为后续生化处理创造良好的生化环境。当水位高于第一隔板3的上部出水口 4时，则能够有效阻挡水面上的油进入沉淀池6中，实现了油水分离。BA池2中的水从上下部出水口进入到沉淀池6进行泥水分离和澄清，在水位上升至反应器本体13的出水口 7时，上层的水流出进入下一步处理装置中，而沉降的淤泥回流到生物吸附池中。
【主权项】
1.用于炼油污水处理的一体化生物吸附装置，其特征在于，包括反应器本体和第一隔板，该反应器本体的上端设有进水口和出水口，所述第一隔板将反应器本体内部空腔分为两部分，所述第一隔板与反应器本体设置进水口那侧的侧壁之间的空间为生物吸附池，所述第一隔板与反应器本体设置出水口那侧的侧壁之间的空间为沉淀池，所述第一隔板中部设有生物吸附池的上出水口，而其底端与反应器本体底部之间具有间距，作为生物吸附池的下部出水口，所述生物吸附池的底部均匀平铺有曝气管，所述沉淀池的底部具有斜面，该斜面的最低端位于所述第一隔板下部出水口处，生物吸附池中的水从所述第一隔板的下部出水口和上部出水口进入沉淀池进行泥水分离。2.根据权利要求1所述的用于炼油污水处理的一体化生物吸附装置，其特征在于，所述沉淀池内设置与第一隔板平行的第二隔板，该第二隔板的底端位于所述第一隔板上部出水口最低点所在的水平面以下。3.根据权利要求2所述的用于炼油污水处理的一体化生物吸附装置，其特征在于，在所述沉淀池的池底斜面上方设置与之平行的第三隔板，该第三隔板的上表面与所述第二隔板底端具有间距，从而形成通水口。4.根据权利要求1或2或3所述的用于炼油污水处理的一体化生物吸附装置，其特征在于，所述斜面与水平面的夹角为30~60°。
【专利摘要】本实用新型公开了用于炼油污水处理的一体化生物吸附装置，包括反应器本体和第一隔板，该反应器本体的上端设有进水口和出水口，所述第一隔板将反应器本体内部空腔分为两部分，第一隔板与反应器本体设置进水口那侧的侧壁之间的空间为生物吸附池，第一隔板与反应器本体设置出水口那侧的侧壁之间的空间为沉淀池，所述第一隔板中部设有上部出水口，而其底端与反应器本体底部之间具有间距，作为下部出水口，所述生物吸附池的底部平铺有曝气管，所述沉淀池的底部具有斜面，该斜面的最低端位于第一隔板下部出水口处，生物吸附池中的水从第一隔板的下部出水口和上部出水口进入沉淀池进行泥水分离。该装置能够有效地处理污水残留的大分子有机物和油等。
【IPC分类】C02F9/14
【公开号】CN205170605
【申请号】CN201520791170
【发明人】李德豪, 古才荣, 杨强, 殷旭东, 钟华文, 黄戟, 阮程, 朱越平, 毛玉凤, 刘正辉, 柳莎
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 广东石油化工学院
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年10月14日