共聚旋流油水分离装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及油水分离设备技术领域，具体的说是一种共聚旋流油水分离装置。
【背景技术】
[0002]目前含油污水处理中使用的油水分离技术主要有重力除油，气浮除油、离心旋流除油等，主要研究是利用密度差将污水中油分离出来，处理效果差，达不到环保要求。
【实用新型内容】
[0003]为了解决上述问题本实用新型提供一种共聚旋流油水分离装置，一种共聚旋流油水分离装置，包括开口向上的罐体，其特征在于，罐体内固定设置有开口向上倒置的空心圆锥形的旋流混合反应器，旋流混合反应器内固定连接有整流孔板，整流孔板下方的旋流混合反应器为旋流发生器，整流孔板上方的旋流混合反应器为絮凝反应器，所述絮凝反应器内设有利于絮凝颗粒碰撞结合的扰流器，絮凝反应器顶端设有使混合反应水流变为层流状态的稳流筒，旋流发生器密闭连通有高压混合液进入管和含油污水进入管，高压混合液进入管和含油污水进入管与罐体密闭相连，高压混合液进入管另一端密闭连通有高压混合器，高压混合器又密闭连通有回流管，回流管另一端与罐体密闭相通，回流管上还密闭连通有回流加压栗;旋流混合反应器上方的罐体上横向固定架设有浮渣撇除器，浮渣撇除器包括排渣管，浮渣撇除器与罐体相对旋转连接，浮渣撇除器固定连接有扇叶，回流管与罐体的连接口位于浮渣撇除器下方。
[0004]所述罐体内密闭固定连接有竖向设置的污水分离隔板，污水分离隔板位于所述旋流混合反应器外侧，污水分离隔板与罐体侧壁之间的空间为污水分离槽，所述回流管与污水分离槽相通。
[0005]所述浮渣撇除器中扇叶的横向投影为梯形或三角形。
[0006]所述污水分离槽所在的所述罐体密闭连接有排水管，排水管将污水分离槽与罐体外的空间相连通。
[0007]所述高压混合液进入管与锥形旋流混合反应之间密闭连通有混合释放器。
[0008]所述混合液进入管和含油污水进水管与旋流发生器接触面相切。
[0009]所述整流孔板水平设置;所述罐体竖直放置，且顶部敞口、底部封闭。
[0010]使用本实用新型进行油水分离时，将处理后的清水通过回流加压栗在6atm压力下加压后经回流管压入高压混合器，高压混合器内含有高压空气、高分子絮凝剂，三者在高压混合器内充分混合，混合物经混合发生器释放，产生大量微气泡，沿切线方向进入旋流发生器，同时，含油污水沿切线方向也进入旋流发生器并高速旋转，在离心力作用下，高分子絮凝剂、微气泡和油滴相互碰撞，形成油包气及气包油的微絮凝体，旋流混合阶段结束后，混合污水经整流孔板整流后进入装有扰流器的锥形旋流混合反应器，使微絮凝体在空气泡推动上升过程中更易结成大的颗粒，锥形旋流混合反应器设计为锥形体，水流上升速度逐渐减小，水流剪切力也减小，与絮凝体结大抗剪力减少相适应。
[0011]为了减小水流状态对絮凝体的影响，在扰流器上部设置了稳流筒，可使水流处于层流状态。
[0012]污水混合反应完成后进入污水分离槽，含油浮渣由于包裹着微空气泡上浮到污水分离槽上部，经浮渣撇除器撇掉，浮渣由排渣管排出，清水则经两侧排水管排出。
[0013]本实用新型的有益效果为:
[0014]1.通过絮凝剂与压缩空气、可循环的加压清水混合加压及释放后提高了絮凝剂利用率，将卷曲高分子链拉直，有利于形成网状结构；同时增加了微气泡量，减少微气泡粒度，提高了微气泡的稳定性，对捕获油滴极为有利。
[0015]2.进水方式沿切线方向，形成高速旋转流，有利于颗粒碰撞，使空气微气泡和网状高分子絮凝剂较有效捕油滴。在混合反应器中设置整流板、扰流器有利于絮凝体结大上浮。在混合反应器上部设置稳流筒，有利于形成层流，减少对絮凝体剪切，有利于在分离槽中将浮渣分离出来。
[0016]3.通过锥形旋转撇渣器将特定厚度浮渣连续撇除，浮渣撇除后流入排渣管排出，通过往复运动将池表面浮渣撇除，对下部水层无扰动，有利于分离槽稳定运行，对提高处理效果有利。
【附图说明】
[0017]图1为本实用新型结构不意图；
[0018]图2为本实用新型俯视图，即高压混合液进入管和含油污水进入管与旋流发生器的装配俯视示意图。
[0019]图中；罐体I，混合液进入管2，含油污水进入管3，旋流发生器4，混合液释放器5，扰流器6，稳流筒7，整流板8，污水分离槽9，浮渣撇除器1，排渣管11，回流管12，加压栗13，高压混合器14，排水管15。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型进行进一步说明。
[0021]—种共聚旋流油水分离装置，包括开口向上的罐体I，其特征在于，罐体I内固定设置有开口向上倒置的空心圆锥形的旋流混合反应器，旋流混合反应器内固定连接有整流孔板8，整流孔板下方的旋流混合反应器为旋流发生器4，整流孔板8上方的旋流混合反应器为絮凝反应器，所述絮凝反应器内设有利于絮凝颗粒碰撞结合的扰流器6，絮凝反应器顶端设有使混合反应水流变为层流状态的稳流筒7，旋流发生器密闭连通有高压混合液进入管2和含油污水进入管3，高压混合液进入管2和含油污水进入管3与罐体I密闭相连，高压混合液进入管另一端密闭连通有高压混合器14，高压混合器14又密闭连通有回流管12，回流管12另一端与罐体I密闭相通，回流管12上还密闭连通有回流加压栗13;旋流混合反应器上方的罐体上横向固定架设有浮渣撇除器10，浮渣撇除器包括排渣管11，浮渣撇除器10与罐体I相对旋转连接，浮渣撇除器固定连接有扇叶，回流管12与罐体I的连接口位于浮渣撇除器10下方。
[0022]所述罐体I内密闭固定连接有竖向设置的污水分离隔板9，污水分离隔板位于所述旋流混合反应器外侧，污水分离隔板与罐体侧壁之间的空间为污水分离槽9，所述回流管12与污水分离槽相通。
[0023]所述浮渣撇除器10中扇叶的横向投影为梯形或三角形。
[0024]所述污水分离槽所在的所述罐体密闭连接有排水管15，排水管15将污水分离槽与罐体外的空间相连通。
[0025]所述高压混合液进入管2与锥形旋流混合反应之间密闭连通有混合释放器5。
[0026]所述混合液进入管2和含油污水进水管3与旋流发生器4接触面相切。
[0027]所述整流孔板8水平设置;所述罐体I竖直放置，且顶部敞口、底部封闭。
[0028]可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种共聚旋流油水分离装置，包括开口向上的罐体，其特征在于，罐体内固定设置有开口向上倒置的空心圆锥形的旋流混合反应器，旋流混合反应器内固定连接有整流孔板，整流孔板下方的旋流混合反应器为旋流发生器，整流孔板上方的旋流混合反应器为絮凝反应器，所述絮凝反应器内设有利于絮凝颗粒碰撞结合的扰流器，絮凝反应器顶端设有使混合反应水流变为层流状态的稳流筒，旋流发生器密闭连通有高压混合液进入管和含油污水进入管，高压混合液进入管和含油污水进入管与罐体密闭相连，高压混合液进入管另一端密闭连通有高压混合器，高压混合器又密闭连通有回流管，回流管另一端与罐体密闭相通，回流管上还密闭连通有回流加压栗;旋流混合反应器上方的罐体上横向固定架设有浮渣撇除器，浮渣撇除器包括排渣管，浮渣撇除器与罐体相对旋转连接，浮渣撇除器固定连接有扇叶，回流管与罐体的连接口位于浮渣撇除器下方。2.根据权利要求1所述的共聚旋流油水分离装置，其特征在于，所述罐体内密闭固定连接有竖向设置的污水分离隔板，污水分离隔板位于所述旋流混合反应器外侧，污水分离隔板与罐体侧壁之间的空间为污水分离槽，所述回流管与污水分离槽相通。3.根据权利要求2所述的共聚旋流油水分离装置，其特征在于，所述浮渣撇除器中扇叶的横向投影为梯形或三角形。4.根据权利要求3所述的共聚旋流油水分离装置，其特征在于，所述污水分离槽所在的所述罐体密闭连接有排水管，排水管将污水分离槽与罐体外的空间相连通。5.根据权利要求4所述的共聚旋流油水分离装置，其特征在于，所述高压混合液进入管与锥形旋流混合反应之间密闭连通有混合释放器。6.根据权利要求5所述的共聚旋流油水分离装置，其特征在于，所述混合液进入管和含油污水进水管与旋流发生器接触面相切。7.根据权利要求6所述的共聚旋流油水分离装置，其特征在于，所述整流孔板水平设置;所述罐体竖直放置，且顶部敞口、底部封闭。
【专利摘要】本实用新型公开了一种共聚旋流油水分离装置，包括罐体，其特征在于，罐体内固定设置旋流混合反应器，旋流发生器密闭连通混合液进入管和含油污水进入管，高压混合液进入管另一端密闭连通有高压混合器，高压混合器又密闭连通有回流管，回流管另一端与罐体密闭相通，回流管上还密闭连通有回流加压泵。其优效果是，通过絮凝剂与压缩空气、可循环的加压清水混合加压及释放后提高了絮凝剂利用率，进水方式沿切线方向，形成高速旋转流，有利于颗粒碰撞；通过锥形旋转撇渣器将特定厚度浮渣连续撇除，浮渣撇除后流入排渣管排出，通过往复运动将池表面浮渣撇除，对下部水层无扰动，有利于分离槽稳定运行，对提高处理效果有利。
【IPC分类】C02F1/40, C02F1/38
【公开号】CN205328666
【申请号】CN201620079925
【发明人】李道路
【申请人】李道路
【公开日】2016年6月22日
【申请日】2016年1月27日