一种碱渣废液处理装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种碱渣废液处理装置，包括酸化沉降单元、油相回收单元、尾气处理单元和冷却结晶分离单元，其中（1）酸化沉降单元包括物料输送设备、管道混合器、酸化沉降罐；（2）油相回收单元包括油相储罐和油相精制设备；（3）尾气处理单元包括有机胺洗涤塔和柴油吸收塔；（4）冷却结晶分离单元包括中和水调节罐、冷却结晶系统及离心分离机，其中冷却结晶系统包括预冷器、强制循环泵、冷却换热器、结晶器及制冷机组等。该装置不仅可以在对碱渣中高浓度硫化物和COD进行高效处理的同时，回收碱渣废液中有用物质，实现酸化尾气达标排放，而且大大降低了中和水的盐含量，避免了含盐污水对污水处理场的冲击。
【专利说明】
一种碱渣废液处理装置
技术领域
[0001]本实用新型属于环保废水处理技术领域，具体涉及一种碱渣废液处理装置，特别适用于炼油碱渣废液、乙烯和石油化工含硫化钠碱渣废液、有机酸盐碱渣废液的综合处理。
【背景技术】
[0002]在炼油厂油品碱精制过程中，或者在乙烯裂解气氢氧化钠溶液碱洗过程中，会产生含高浓度污染物的碱性废液，其C0D、硫化物和酚的排放量占炼油厂或乙烯厂此类污染物排放量的很大比重，主要由常压柴油碱渣、催化汽油碱渣、催化柴油碱渣、液态烃碱渣、乙烯碱渣等组成。这些碱渣废液，如果直接排放，会严重污染环境;若将其送至污水处理场，将会严重影响污水处理场的正常操作，使污水难以达标排放，并且严重腐蚀设备。碱渣问题在炼油厂普遍存在。近些年来，随着国家环保法规、标准日趋完备和严格，以及人们对改善环境质量的呼声越来越高，碱渣的处理越来越受到重视。这几种碱渣中，硫化物含量最高的是催化汽柴油碱渣、液态经碱渣和乙稀碱渣，目前普遍使用湿式氧化处理，氧化废液用硫酸中和，回收酸、石油酸，产生碱渣中和水，但⑶D仍很高，可达30000-60000mg/L，而且在氧化和中和过程中产生了大量的盐，对炼化企业的污水处理场冲击很大。常压柴油碱渣主要含有石油酸，普遍采用硫酸中和回收环烷酸处理，产生柴油碱渣中和水，COD相对较低，但是盐浓度很高，需要大量稀释后才能进污水处理场。
[0003]针对高含硫高COD碱渣废液的处理，有些专利提出不同的处理装置。
[0004]CN200720169916.5公开了一种碱渣废水的处理装置，包括:生化处理单元，以及微电解处理单元或/和混凝沉淀处理单元;微电解处理单元由布水池和电解池组成，混凝沉淀处理单元由混凝池和沉淀池组成，生化处理单元由进水池和多级曝气生物滤池组成；曝气生物滤池装有生物填料床，该填料床的内部由隔网分隔成多个空间单元，每个空间单元填充有活性生物填料，填料床的下方设曝气管路。该装置适用于高浓度碱渣废水的处理，具有对C0D、氨氮、硫化物处理效果好，对石油类的耐受能力高、抗冲击等特点。该专利没有考虑酚等石油酸类物质的回收，经济性不高。
[0005]CN200920199634.9公开了一种轻质油品脱硫产生的碱渣的处理装置，包括轻质油品输入管、二氧化碳罐、混合器、纤维膜接触器、沉降罐、碱液循环管、碱液输入管、稀释水输入管和废液输出管，碱液输入管上连接有碱液氧化塔，碱液氧化塔内设置有气体分布器和加热器，碱液氧化塔的下部设置有空气输入管，碱液氧化塔的上部设置有碱渣输入管，碱液氧化塔的顶部设置有尾气管;这样该装置让碱渣在碱液氧化塔内将硫醇钠、硫化钠氧化成氢氧化钠、二硫化物、硫酸盐等，氢氧化钠在纤维膜接触器被碳化成碳酸氢钠与油品分离，溶于废物液中，因此本实用新型是一种轻质油品脱硫产生的碱渣的环保处理装置，使处理后废液达到去生物池处理的排放要求、并能够提高抽提的轻质油品的质量。该装置产生的含有硫化物的尾气，使用焚烧处理，会产生含有SO2的废气，需要进一步处理。使用轻质油品抽提酸化过程的有机物，但随着油品质量的日趋严格，会面临油品质量不达标的问题。
[0006]CN200520145126.4公开了一种序批式高含硫废水及碱渣废液处理装置，在装置主体内顺序设置第一脱硫区，第二脱硫区，脱盐区，脱氨区和中间水池，脱氨区和中间水池可置于脱盐区上方，也可沿长度或宽度方向布置;两脱硫区上分别设有碱渣废水进水管、药剂投加口、压缩空气进口、气体收集口和滗水器，中间水池上设有循环水栗、出水口；脱盐区上设有装置出水口和排泥管;第一脱硫区、第二脱硫区、脱盐区和中间水池分别设有装置排空管;脱氨区设有气体进口、喷淋入口和气体排放口。该装置在含铁盐类溶液或者其他含铁复合物作用下通过空气氧化将废水中硫化物转化为硫酸盐，并加入石灰乳将硫酸盐从水中沉淀出来，实现了对废水中硫化物较彻底的去除，同时对废水中的氨进行有效处理。该专利也没有考虑酚等石油酸类物质的回收，经济性不高。
[0007]CN02100855.8公开了一种用于石化工业酸性水和碱渣的脱硫、脱氨、脱酚处理装置，该装置包括脱硫装置和供气式生物塔滤池，其中在脱硫装置中通过加入铁盐和压缩空气进行脱硫，向供气式生物塔滤池通入压缩空气，利用其中的微生物进行脱氨和脱酚。该发明没有考虑酚等石油酸类物质的回收，也没有涉及处理过程中产生尾气的处理问题，环境效益和经济效益较差。
【实用新型内容】
[0008]针对现有技术的不足，本实用新型提供一种碱渣废液处理装置。该装置包括酸化沉降单元、油相回收单元、尾气处理单元和冷却结晶分离单元，可以在对碱渣中高浓度硫化物和COD进行高效处理的同时，回收碱渣废液中有用物质，实现酸化尾气达标排放，而且大大降低了中和水的盐含量，避免了含盐污水对污水处理场的冲击。
[0009]本实用新型碱渣废液处理装置，包括酸化沉降单元、油相回收单元、尾气处理单元和冷却结晶分离单元，其中:
[0010]( I)酸化沉降单元包括物料输送设备、管道混合器、酸化沉降罐，所述的物料输送设备用于将碱渣废液、酸化试剂及惰性载气输送至酸化沉降罐内，管道混合器用于实现碱渣废液和酸化试剂的充分混合，酸化沉降罐用于碱渣废液酸化反应后静置沉降；
[0011](2)油相回收单元包括油相储罐和油相精制设备，油相储罐用于贮存酸化沉降设备排出的酚等石油酸，油相精制设备用于排出油相的精制回收；
[0012](3)尾气处理单元包括有机胺洗涤塔和柴油吸收塔，有机胺洗涤塔用于将有机胺吸收液与尾气逆流接触后脱除尾气中的H2S，柴油吸收塔用于吸收尾气中的有机硫化物；
[0013](4)冷却结晶分离单元包括中和水调节罐、冷却结晶系统及离心分离机，中和水调节罐用于将酸化沉降设备下部和油相储罐底部的酸性废液收集并调节pH，调节后的中和水送往冷却结晶系统进行冷却结晶后，用离心分离机进行固液分离，从而实现酸性废液除盐的目的，除盐后的废液送往生化处理池。
[0014]本实用新型中，酸化沉降单元的物料输送设备包括输送碱渣废液的碱渣栗、输送硫酸的硫酸栗、输送惰性载气的压缩机或风机等。碱渣废液经过碱渣栗输送，硫酸经过硫酸栗输送，二者在管道混合器内充分混合后，发生酸化反应，进入酸化沉降罐进行沉降。酸化沉降罐内设有PH监测，通过调节硫酸的量，控制酸化沉降罐内碱渣废液的pH为2-7，优选为2-4，有利于硫化物以及酚等石油酸的脱除。酸化沉降罐底部设有曝气系统，在罐底部通入惰性载气如氮气等，载气起到气浮的作用，一方面有利于酚等石油酸与水相分离，另一方面有利于硫化物更为彻底的去除。在惰性载气输送管路上设置有倒U型防倒流管或单向阀门，防止废液倒流。管道混合器使用耐腐蚀材料，如碳钢衬防腐材料等。酸化沉降后的酚等石油酸进入油相储罐，酸性废液进入中和水调节罐。
[0015]本实用新型中，在酸化沉降罐和油相储罐之间设有油相自流管，油相可以通过液位差自流进入油相储罐，再由栗送往油相精制设备进行回收，油相精制设备主要用于粗酚精制，提高碱渣废液处理的附加值，降低处理成本。
[0016]本实用新型中，酸化沉降罐、油相储罐和中和水调节罐等罐顶排出的气体，从有机胺洗涤塔底部进入，与顶部喷淋的有机胺吸收液逆流接触后脱除尾气中的H2S，有机胺吸收液选用MDEA(N-甲基二乙醇胺)，富吸收液返回炼厂MDEA再生系统。有机胺洗涤塔顶部设有消泡设施，防止泡沫及液体夹带。酸化尾气经有机胺洗涤脱除H2S后，进入柴油吸收塔，用低温柴油吸收有机硫化物后达标排放，柴油选用待加氢处理的原料油，富柴油吸收剂与加氢原料油混合进行加氢处理。
[0017]本实用新型中，在酸化沉降罐和中和水调节罐之间设有倒U型自流管，酸性废液通过倒U型自流管自流至中和水调节罐。中和水调节罐内设置有pH在线监控、补碱管线、搅拌设施和输送栗等，采用氢氧化钠碱液调节中和水PH为6-8，通过输送栗送至冷却结晶分离单元，出水满足石化企业污水处理场的进水要求。倒U型自流管最顶端设置排气管线，与酸化尾气管线相连接，避免倒U型自流管出现气阻现象。
[0018]本实用新型中，冷却结晶系统包括预冷器、强制循环栗、冷却换热器、结晶器及制冷机组等，酸性废液在中和水调节罐中调节至适当的pH后送入冷却结晶系统的预冷器预冷，预冷器的冷源为从结晶器中流出的冷母液，预冷后的中和水经强制循环栗送入到冷却换热器中进行再次冷却后进入结晶器，冷却换热器的冷源为制冷机组对工作介质进行循环制冷，冷却换热后的中和水进入结晶器中，在液面产生过饱和度在结晶器罐体内与晶体接触，过饱和度逐渐消失，晶体随之慢慢长大。产生的冷母液作为冷源进入预冷器中，经其换热产生的热母液一部分通过强制循环栗的重新输送到冷却换热器中继续冷却结晶，从而调整结晶器内的晶浆密度，另一部分热母液作为废水排入到生化处理池中进行深度处理。结晶器底部产生的符合要求的结晶浆液进入离心分离机进行分离，分离后得到的以硫酸钠为主的盐进行焚烧或与污水处理场生化处理池活性污泥一起作为固废进行处理，离心分离得到的液相与上述冷却结晶系统所产生的冷母液混合排入到预冷器中。
[0019]本实用新型中，碱渣中和水经过冷却结晶分离单元处理后，其⑶D(铬法，下同K25000mg/L，盐浓度〈7%，基本满足进入生化处理池指标。并且由于盐的脱除，进入生化处理池的待处理废水量也显著减少。
[0020]本实用新型碱渣废液处理装置在对碱渣中高浓度硫化物和COD进行高效处理的同时，尽可能回收碱渣废液中的有用物质，实现整个处理过程产生酸化尾气的集中处理和达标排放，而且大大降低了中和水的盐含量，无需稀释直接进入生化处理，减少了含盐污水对污水处理场的冲击。本实用新型使高危害难处理的碱渣废液得到有效处理和回用，避免其对污水处理系统的影响，具有良好的环境效益和经济效益。
【附图说明】
[0021 ]图1是本实用新型处理装置的工艺流程图；
[0022]其中:1-碱渣栗，2-硫酸栗，3-管道混合器，4-倒U型防倒流管，5-酸化沉降罐，6-酸化废液pH监测，7-倒U型自流管，8-油相储罐，9-油相输送栗，10-中和水pH在线监测，11_中和水调节罐，12-搅拌设备，13-中和水输送栗，14-有机胺洗涤塔，15-富有机胺输送栗，16-消泡设施，17-油相精制设备，18-柴油吸收塔，19-生化处理池，20-富有机胺吸收液再生系统，21-预冷器，22-强制循环栗，23-冷却换热器，24-制冷机组，25-结晶器，26-离心分离机，27-固废处理系统；
[0023]101-碱渣废液，102-硫酸，103-酸性废液，104-酚等石油酸，105-Na0H碱液，106-碱渣中和水，107-预冷后中和水，108-冷却后中和水，109-结晶浆液，110-以硫酸钠为主的盐，111-离心分离得到的液相，112-7令母液，113-热母液，114-冷工作介质，115-热工作介质；
[0024]201-惰性载气，202-酸化尾气(含H2S和有机硫化物)，203-贫有机胺吸收液，204-富有机胺吸收液，205-脱除H2S后酸化尾气(含有机硫化物)。
【具体实施方式】
[0025]下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步说明。
[0026]本实用新型碱渣废液处理装置如图1所示，包括酸化沉降单元、油相回收单元、尾气处理单元和冷却结晶分离单元。
[0027]酸化沉降单元包括碱渣栗1、硫酸栗2、管道混合器3、酸化沉降罐5，碱渣废液101经过碱渣栗I输送，硫酸102经过硫酸栗2输送，二者在管道混合器3内充分混合后，进入酸化沉降罐5进行沉降。酸化沉降罐内设有pH监测6，通过调节硫酸的量，控制酸化沉降罐内碱渣废液的PH为2-7，优选为2-4，有利于硫化物和石油酸的脱除。酸化沉降罐底部设有曝气系统，在罐底部通入惰性载气201如氮气，起到气浮的作用，一方面有利于酚等石油酸与水相分离，另一方面有利于硫化物更为彻底的去除。在惰性载气输送管路上设置有倒U型防倒流管4，防止废液倒流。通过硫酸中和碱渣废液，可以高效去除碱渣废液中的硫化物和粗酚，降低废液的C0D。
[0028]油相回收单元包括油相储罐8和油相精制设备17，酸化沉降后的上层油相进入到油相储罐中，然后采用油相精制设备进行精制处理，回收酚等石油酸104。在酸化沉降罐5和油相储罐8之间设有油相自流管，油相可以自流进入油相储罐8，再由油相输送栗9送往油相精制设备进行回收，油相精制设备主要用于粗酚精制，提高碱渣废液处理的附加值。
[0029]尾气处理单元包括有机胺洗涤塔14和柴油吸收塔18，酸化沉降罐5、油相储罐8和中和水调节罐11罐顶排出的酸化尾气202，从有机胺洗涤塔14底部进入，与顶部喷淋的贫有机胺吸收液203逆流接触后脱除尾气中的H2S。有机胺洗涤塔顶部设有消泡设施16，富有机胺吸收液204通过富有机胺输送栗15送往炼厂富有机胺吸收液再生系统20。酸化尾气经有机胺洗涤脱除H2S后的含有机硫化物的酸化尾气205，进入柴油吸收塔18，用低温柴油吸收有机硫化物后达标排放，柴油选用待加氢处理的原料油，富柴油吸收剂与加氢原料油混合进行加氢处理。
[0030]在酸化沉降罐5和中和水调节罐11之间设有倒U型自流管7，酸性废液103通过倒U型自流管7自流至中和水调节罐11。中和水调节罐内设置有中和水pH在线监测10、搅拌设施12、中和水输送栗13等，采用氢氧化钠碱液105调节中和水pH为6-8，碱渣中和水106通过中和水输送栗13送至结晶分离单元进行处理。
[0031]冷却结晶分离单元包括中和水调节罐11、冷却结晶系统和离心分离机26，中和水调节罐11用于将酸化沉降罐5下部和油相储罐8底部的酸性废液103收集并调节pH，调节后的碱渣中和水106送入冷却结晶系统进行冷却结晶后，用离心分离机26进行固液分离，从而实现酸性废液除盐的目的，除盐后的废液送往生化处理池19。
[0032]冷却结晶系统包括预冷器21、强制循环栗22、冷却换热器23、制冷机组24及结晶器25，碱渣中和水106经中和水输送栗13输送至预冷器21预冷，预冷器21的冷源为从结晶器中流出的冷母液112，预冷后的中和水107经强制循环栗22送入到冷却换热器23中进行再次冷却后进入结晶器25，冷却换热器23的冷源为制冷机组24对工作介质114(冷工作介质)、115(热工作介质)进行循环制冷，冷却后中和水108进入结晶器25中，在液面产生过饱和度在结晶器25罐体内与晶体接触，过饱和度逐渐消失，晶体随之慢慢长大。产生的冷母液112作为冷源进入预冷器21中，经其换热产生的热母液113—部分通过强制循环栗22重新输送到冷却换热器23中继续冷却结晶，从而调整结晶器内的晶浆密度，另一部分热母液作为废水排入到生化处理池19中进行深度处理。结晶器25底部产生的符合要求的结晶浆液109进入离心分离机26进行分离，分离后得到的以硫酸钠为主的盐110可进行焚烧或与污水处理场生化处理池活性污泥一起进入固废处理系统27中处理。离心分离得到的液相111与上述冷却结晶系统所产生的冷母液112混合排入到预冷器21中。
[0033]经上述处理后，可以实现碱渣废液中高浓度硫化物和COD的高效处理，回收废液中有用物质，实现处理过程中产生尾气的达标排放，而且大大降低了中和水的盐含量，无需大量稀释直接进入生化处理池，减少了含盐污水对污水处理场的冲击。
[0034]实施例1
[0035]某企业的催化汽油碱渣和液态烃碱渣混合的碱渣废液，其中⑶D为3.21 X 105mg/L，硫化物为^※^!^/!，挥发酚为^父川^/匕采用本实用新型图丨所示的装置处理，酸化沉降罐内设PH监测，控制酸化沉降罐内碱渣废液的pH为3，采用氮气作为载气。通过硫酸中和碱渣废液，可以高效去除碱渣废液中的硫化物和粗酚，降低废液的C0D。酸化沉降后的上层油相进入到油相储罐中，然后采用油相精制设备进行精制处理，回收粗酚等石油酸。酸化沉降罐、油相储罐和中和水调节罐罐顶排出的酸化尾气，从有机胺洗涤塔底部进入，与顶部喷淋的贫有机胺吸收液逆流接触后脱除尾气中的H2S。有机胺洗涤塔顶部设有消泡设施，富有机胺吸收液通过富有机胺输送栗送往炼厂有机胺吸收液再生系统。酸化尾气经有机胺洗涤脱除H2S后的含有机硫化物气体，进入柴油吸收塔，用低温柴油吸收有机硫化物后达标排放，柴油选用待加氢处理的粗柴油，富柴油吸收剂与加氢原料油混合进行加氢处理。中和水调节罐用于收集酸化沉降罐下部和油相储罐底部的酸性废液，并调节pH，采用氢氧化钠碱液调节中和水pH为6-8，中和水中盐浓度达到15%-25%，主要为硫酸钠盐，通过输送栗送至冷却结晶系统，将中和水降至(TC，经过离心分离，处理后废水盐浓度为4%-6%，硫酸钠晶体携带了水份，结晶处理后，水量降低了约50%，再经过少量稀释后排往生化处理池，出水满足石化企业污水处理场的进水要求。分离后得到的以硫酸钠为主的盐可进行焚烧或与污水处理场生化处理池活性污泥一起作为固废进行处理。经上述处理后，有机硫化物和H2S几乎完全去除，挥发酚去除率为99.5%以上，碱渣废液经过生化处理后⑶D去除率为99.0%以上。
[0036]实施例2
[0037]某企业的催化汽油碱渣、催化柴油和液态烃碱渣混合的碱渣废液，其中COD为2.35 X 105mg/L，硫化物为3.68 X 104mg/L，挥发酚为5.89 X 104mg/L。采用本实用新型图1所示的方法处理，酸化沉降罐内设PH监测，控制酸化沉降罐内碱渣废液的pH为5，采用氮气作为载气。通过硫酸中和碱渣废液，可以高效去除碱渣废液中的硫化物和粗酚，降低废液的COD。酸化沉降后的上层油相进入到油相储罐中，然后采用油相精制设备进行精制处理，回收粗酚等石油酸。酸化沉降罐、油相储罐和中和水调节罐罐顶排出的酸化尾气，从有机胺洗涤塔底部进入，与顶部喷淋的贫有机胺吸收液逆流接触后脱除尾气中的出3。有机胺洗涤塔顶部设有消泡设施，富有机胺吸收液通过富有机胺输送栗送往炼厂有机胺吸收液再生系统。酸化尾气经有机胺洗涤脱除H2S后的含有机硫化物气体，进入柴油吸收塔，用低温柴油吸收有机硫化物后达标排放，柴油选用待加氢处理的粗柴油，富柴油吸收剂与加氢原料油混合进行加氢处理。中和水调节罐用于收集酸化沉降罐下部和油相储罐底部的酸性废液，并调节pH，采用氢氧化钠碱液调节中和水pH为6-8，中和水中盐浓度达到10%-20%，主要为硫酸钠盐，通过输送栗送至冷却结晶系统，将中和水降至_5°C，经过离心分离，处理后废水盐浓度为3%_5%，硫酸钠晶体携带了水份，结晶处理后，水量降低了约50%，再经过少量稀释后排往生化处理池，出水满足石化企业污水处理场的进水要求。分离后得到的以硫酸钠为主的盐可进行焚烧或与污水处理场生化处理池活性污泥一起作为固废进行处理。经上述处理后，有机硫化物和H2S去除率为99.9%，挥发酚去除率为98.8%以上，碱渣废液经过生化处理后COD去除率为98.5%以上。
【主权项】
1.一种碱渣废液处理装置，其特征在于包括酸化沉降单元、油相回收单元、尾气处理单元和冷却结晶分离单元，其中: (1)酸化沉降单元包括物料输送设备、管道混合器、酸化沉降罐，所述的物料输送设备用于将碱渣废液、酸化试剂及惰性载气输送至酸化沉降罐内，管道混合器用于实现碱渣废液和酸化试剂的充分混合，酸化沉降罐用于碱渣废液酸化反应后静置沉降； (2)油相回收单元包括油相储罐和油相精制设备，油相储罐用于贮存酸化沉降设备排出的酚类石油酸，油相精制设备用于排出油相的精制回收； (3)尾气处理单元包括有机胺洗涤塔和柴油吸收塔，有机胺洗涤塔用于将有机胺吸收液与尾气逆流接触后脱除尾气中的H2S，柴油吸收塔用于吸收尾气中的有机硫化物； (4)冷却结晶分离单元包括中和水调节罐、冷却结晶系统及离心分离机，中和水调节罐用于将酸化沉降设备下部和油相储罐底部的酸性废液收集并调节PH，调节后的中和水送往冷却结晶系统进行冷却结晶后，用离心分离机进行固液分离，从而实现酸性废液除盐的目的，除盐后的废液送往生化处理池。2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于:所述的酸化沉降单元的物料输送设备包括输送碱渣废液的碱渣栗、输送硫酸的硫酸栗、输送惰性载气的压缩机或风机。3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于:所述的酸化沉降罐内设有pH监测，通过调节硫酸的量，控制酸化沉降罐内碱渣废液的PH为2-7;所述的酸化沉降罐底部设有曝气系统，用于在罐底部通入惰性载气。4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于:在惰性载气输送管路上设置有倒U型防倒流管或单向阀门，防止废液倒流;在酸化沉降罐和油相储罐之间设有油相自流管，油相可以通过液位差自流进入油相储罐，再由栗送往油相精制设备进行回收。5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于:酸化沉降罐、油相储罐和中和水调节罐罐顶排出的气体，从有机胺洗涤塔底部进入，与顶部喷淋的有机胺吸收液逆流接触后脱除尾气中的H2S，有机胺吸收液选用MDEA(N-甲基二乙醇胺)，富吸收液返回炼厂MDEA再生系统。6.根据权利要求1或5所述的装置，其特征在于:有机胺洗涤塔顶部设有消泡设施，防止泡沫及液体夹带。7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于:中和水调节罐内设置有pH在线监控、补碱管线、搅拌设施和输送栗，采用氢氧化钠碱液调节中和水PH为6-8，通过输送栗送至冷却结晶分离单元，出水满足石化企业污水处理场的进水要求。8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于:在酸化沉降罐和中和水调节罐之间设有倒U型自流管，酸性废液通过倒U型自流管自流至中和水调节罐。9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于:倒U型自流管最顶端设置排气管线，与酸化尾气管线相连接，避免倒U型自流管出现气阻现象。10.根据权利要求1所述的装置，其特征在于:冷却结晶系统包括预冷器、强制循环栗、冷却换热器、结晶器及制冷机组，酸性废液在中和水调节罐中调节至适当的PH后送入冷却结晶系统的预冷器预冷，预冷器的冷源为从结晶器中流出的冷母液，预冷后的中和水经强制循环栗送入到冷却换热器中进行再次冷却后进入结晶器，冷却换热器的冷源为制冷机组对工作介质进行循环制冷，冷却换热后的中和水进入结晶器中，在液面产生过饱和度在结晶器罐体内与晶体接触，过饱和度逐渐消失，晶体随之慢慢长大;产生的冷母液作为冷源进入预冷器中，经其换热产生的热母液一部分通过强制循环栗的重新输送到冷却换热器中继续冷却结晶，从而调整结晶器内的晶浆密度，另一部分热母液作为废水排入到生化处理池中进行深度处理。
【文档编号】C02F9/10GK205473139SQ201620017048
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年1月11日
【发明人】方向晨, 徐春生, 刘忠生, 刘志禹, 赵磊, 谷涛, 王新, 王海波
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院