专利名称：真空滤油机的新型真空分离室的制作方法
专利说明
一、技术领域本实用新型涉及工业用油净化装置，特别涉及真空滤油机的真空分离室。
二背景技术：
工业用油(如润滑油、绝缘油、透平油、压缩机油、冷冻机油等)在使用中，因受潮、进水、氧化、颗粒污染等原因，使油的质量下降，需经净化、再生后恢复油质。真空滤油机是工业用油净化、再生的专用设备，已广泛应用于各行业中。现有真空滤油机主要包括过滤器、加热器、真空分离室、真空泵、输油泵、进油管、出油管、抽气管和阀门等，其间通过管道连接。待处理油在真空滤油机中经过滤器过滤脱除油中的杂质，经加热器加热油液，使油中的水分蒸发为气体，加热后的油经进油管注入到真空分离室内进行油水、油气分离，脱出油中的水气。真空分离室脱出的气体通过真空泵从抽气管抽出；分离出来的净化油通过输油泵由出油管中排出。
现有真空分离室主要由设置在壳内的雾化室、分离塔及壳上的观察镜及进、出油管、抽气管等组成。其分离塔为平竖淋油隔网组合分离塔。现有真空分离室主要有以下不足之处(1)设置于壳体上部的雾化器是利用油中水分在真空状态下产生的低温沸腾汽化为气体及在真空状态下油中气体的气泡破裂成雾状的原理，进行自然雾化。其雾化效果差，因而现有真空分离室对油液的脱水、脱气效果差。
(2)从雾化室流到平竖淋油隔网组合分离塔进行脱水脱气的油液为线状，故油液与分离塔的接触不充分，因而也使真空分离室对油液的脱水、脱气效果差。
(3)当被处理油液中的含水量较大或加热器的加热温度较低时，在真空分离室内会产生大量的泡沫迅速上升，形成泡沫油，导致观察镜不能观察到塔内的真实油面，极易使真空泵喷油，从而导致真空泵的损坏，影响真空泵的使用寿命。
在公告号为CN2285673Y的中国专利公开的“一种真空滤油机”虽在其真空罐的罐体内顶部增设有雾化喷头，利用喷头形成压力，虽可提高自然雾化效果，但雾化效果仍不佳；该专利提供的自动控制罐内油面高低的油位控制装置结构复杂，元件多，投资大，实用性差。该专利仍未解决在被处理油液中含水量大时或加热的温度较低时，真空分离室内出现泡沫形油引起的真空泵喷油问题。
三
发明内容
本实用新型的目的是针对现有真空滤油机的真空分离室的不足之处，提供一种真空滤油机的新型真空分离室，具有雾化效果好，脱除油中水、气的效果好，能自动控制塔内油位，且油位控制装置简单实用，能有效防止真空泵喷油等特点。
本实用新型的目的是这样实现的一种真空滤油机的新型真空分离室，主要包括真空分离室外壳、进油管、抽气管、雾化装置、防泡沫钢网架、分离塔、出油管、观察镜、油位控制装置等。其雾化装置主要由旋转喷头和雾化钢网组成；其油位控制装置主要由电磁阀和光电传感器及其安装法兰组成。进油管设置在真空分离室外壳的顶端，并伸入到外壳内，其另一端通过油位控制装置的电磁阀与真空滤油机的加热器相连；出油管设置在外壳的底部，其另一端与真空滤油机的输油泵相连；抽气管设置在外壳的上部，其另一端与真空滤油机的真空泵相连；在真空分离室外壳的上部设置有雾化装置，雾化装置的旋转喷头为双弯管形，设置在进油管口的下方，并与进油管相连，雾化装置的雾化钢网设置在旋转喷头的下方及四周，并将旋转喷头包在其中；在雾化装置的下方设置有分离塔；而在分离塔下方的空间为盛油的容积；在雾化钢网的上端还设有防泡沫钢网架，以减少油泡沫，避免油泡沫进入到抽气管而造成真空泵喷油；在真空分离室外壳上还设置有油位控制装置的光电传感器，光电传感器通过安装法兰盘安装在对应于真空分离室内正常油位的上限位置的真空分离室的外壳上，光电传感器通过导线连接到电磁阀的线圈以控制电磁阀的开、闭。当加热后的热油通过油位控制装置的电磁阀，从进油管进入真空分离室的双弯旋转喷头中，油中的水分在真空状态下，迅速膨胀而形成压力，还有油液自身的流速也有产生一定的压力，在这个过程中，从喷头喷出的油液击打雾化钢网上进行雾化，这不但提高了雾化效果，而且还使雾化后的油液呈雾状进入真空分离室，极大的增加了油液中的水和气与分离塔的接触面积，从而使脱水脱气的效果大大提高。设置于真空分离室外壳上的光电传感器根据油面的高低而造成的光线变化来感应油位的高低，并发出相应的信号，通过导线控制设置在进油管上的电磁阀的开闭当油位超过上限位置，光电传感器就自动控制电磁阀关闭，不让油液继续流入；当油位下降后，光电传感器又自动控制电磁阀打开使油液继续流入。从而实现了光电油位控制装置自动控制真空分离室内油位在上限内。本油位自动控制装置的结构简单，自动控制油位的效果好。
本实用新型采用上述技术方案后，本真空分离室具有雾化效果好，脱除油中的水气效果好，能避免真空泵喷油等特点；本实用新型的油位控制装置结构简单，能自动控制塔内油位在上限油位以内，从而进一步有效地防止真空泵喷油，保证真空泵的安全运行，延长了真空泵的使用寿命，确保真空滤油机安全可靠运行。本实用新型可广泛应用于各种真空滤油机中，适用于对各种工业用油的净化和再生。
四
图1为现有的真空分离室结构示意图；图2为本实用新型的真空分离室结构示意图；图3为本实用新型的光电控制原理图；图4为本实用新型的雾化装置的旋转喷头的工作原理图。
图中1进油管、2抽气口、3雾化室、4外壳、5分离塔、6油液、7出油管、8观察镜、9防泡沫钢网架、10旋转喷头、11雾化钢网、12安装法兰、13光电传感器、14电磁阀、15导线。
五具体实施方式
下面结合具体实施方式
，进一步说明本实用新型。一种真空滤油机的新型真空分离室，主要包括真空分离室外壳4、进油管1、抽气管2、雾化装置、平竖淋油隔网组合分离塔5、出油管7、观察镜8、防泡沫钢网架9及光电油位控制装置等。其雾化装置主要由双弯管形旋转喷头10和雾化钢网11组成；其光电油位控制装置主要由电磁阀14、光电传感器13及其安装法兰12组成。进油管1设置在真空分离室外壳4的顶端，并伸入到外壳4内，其另一端通过光电油位控制装置的电磁阀14与真空滤油机的加热器连接；出油管7设置在外壳4的底部，其另一端与真空滤油机的输油泵连接；抽气管2设置在外壳4的上部，其另一端与真空滤油机的真空泵连接；在真空分离室外壳4内的上部设置有雾化装置，雾化装置的双弯管形旋转喷头10设置在顶端进油口的下方，并与进油管1相连，在双弯管形旋转喷头10的下方及四周设置雾化钢网11，将旋转喷头10包在其中；雾化装置的雾化钢网11的上端还设置有防泡沫钢网架9；在雾化装置的下方设置有平竖淋油隔网组合分离塔5；光电油位控制装置的光电传感器13通过安装法兰12安装在对应于真空分离室内正常油位的上限位置的外壳4上，光电传感器13通过导线15与设置于进油管1上的电磁阀14的线圈连接，以控制电磁阀的开闭。
通过本实施例可知如图1所示，在现有的真空分离室中，油液从进油管1进入真空分离室直接经雾化室3流到平竖淋油隔网组合分离塔5进行脱水脱气，其效果因为油液的摊开面积小不，而脱水脱气效果差。而在图2和图3中可以看出本实用新型的结构特征是油通过电磁阀14进入真空油气分离塔；油在自身形成的压力作用下推动双弯旋转喷头10旋转喷出后击打雾化钢网11雾化；平竖淋油隔网组合5在油雾化后使其附着在上面形成油膜，增大了油气、油水分离面积，进一步提高脱水脱气效率；电磁阀14的开、闭由光电传感器13控制，由图4可知双弯旋转喷头的旋转原理。小箭头所示为油液的流出方向，大箭头所示为旋转喷头的旋转方向。
权利要求1.一种真空滤油机的新型真空分离室，主要包括外壳(4)、进油管(1)、抽气管(2)、雾化装置、分离塔(5)、出油管(7)、观察镜(8)，进油管(1)设置在外壳(4)的顶端，并伸入到外壳(4)内，另一端通过油位控制装置的电磁阀(14)与真空滤油机加热器连接，出油管(7)设置在外壳(4)的底部，其另一端与真空滤油机的输油泵连接，抽气管(2)设置在外壳(4)的上部，其另一端与真空滤油机的真空泵连接，在真空分离室外壳(4)内的上部设置有雾化装置，在雾化装置下部设置有分离塔(5)，其特征在于还有防泡沫钢网架(9)及油位控制装置，防泡沫钢网架(9)设置在雾化装置的雾化钢网(11)的上端，油位控制装置的光电传感器(13)通过安装法兰(12)安装在对应于真空分离室内正常油位的上限位置的外壳(4)上。
2.按照权利要求1所述的真空滤油机的新型真空分离室，其特征在于所述的雾化装置主要由旋转喷头(10)及雾化钢网(11)组成，旋转喷头(10)设置在进油管(1)的下方，并与进油管(1)相连接，雾化钢网(11)设置在旋转喷头(10)的下方及周围，并将旋转喷头(10)包在其中。
3.按照权利要求1所述的真空滤油机的新型真空分离室，其特征在于所述的油位控制装置由光电传感器(13)及电磁阀(14)组成，电磁阀(14)设置在进油管(1)上，光电传感器设置在外壳(4)上并对应于真空分离室内正常油位的上限位置的光电传感器(13)通过导线(15)与电磁阀(14)的线圈连接。
4.根据权利要求1、2所述的真空滤油机的新型真空分离室，其特征在于所述的旋转喷头(10)双弯管形旋转喷头。
专利摘要一种真空滤油机的新型分离室，涉及工业用油净化装置。本实用新型主要包括真空分离室外壳、进油管、抽气管、雾化钢网、防泡沫钢网架、分离塔、出油管及结构简单的光电液位控制装置等。其特征是在真空分离室内部设有旋转雾化喷头将由进油管进入的油液旋转喷出，形成雾状，可很好的提高油水分离效果。在其下部设有油位传感器，通过其信号控制电磁阀的开、闭，维持正常油面的上限位置，有效的避免真空泵的喷油，确保真空滤油机的安全、可靠运行。本实用新型可广泛应用于各种真空滤油机中，适宜于对各种工业用油的净化再生。
文档编号B01D35/00GK2734301SQ20042006108
公开日2005年10月19日 申请日期2004年9月2日 优先权日2004年9月2日
发明者许资, 石庆刚, 肖孝强, 程娅 申请人:重庆渝能滤油机制造有限公司