专利名称：玻璃熔炉烟气脱硫脱氟装置的制作方法
技术领域：
本实用新型属于环境保护与资源技术领域，涉及到用以防治造成大气污染的玻璃熔炉烟气的脱硫脱氟装置。
背景技术：
玻璃熔炉一般采用重油做燃料，重油中含硫量为2％时，烟气中二氧化硫含量约为1000mg/m3，排放的浓度不能满足环保的要求。因而需要采取烟气脱硫方法来削减二氧化硫的排放量，以往国内使用的玻璃窑炉通常采用气动乳化吸收塔进行湿法脱硫，该设备系统阻力较大，造成玻璃熔炉窑压波动较大，烟气带水严重，运行成本高，风机容易受到腐蚀，从而影响到了正常的生产。此外其除尘效率、脱硫效率和脱氟效率都不高。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种玻璃熔炉烟气脱硫脱氟装置，该装置有利于减小系统的阻力，从而保持玻璃熔炉炉窑气压的稳定。
本实用新型是这样构成的，它包括与玻璃熔炉的排烟通道相连通的脱硫脱氟装置，其特征在于所述的脱硫脱氟装置的烟气输入口与排烟通道之间串接有气流稳定室。
较之已有技术而言，本实用新型由于在脱硫脱氟装置的烟气输入口与排烟通道之间串接有气流稳定室，可避免窑炉内的气体在通过管道直接输送到脱硫脱氟装置内时的气压骤变而使窑炉内的气压产生波动，因而有利于保持玻璃熔炉炉窑内气压的稳定。
图1是本实用新型实施例构造示意图。
图2是图1的A-A剖视图。
具体实施方式
本实用新型实施例包括与玻璃熔炉的排烟通道1相连通的脱硫脱氟装置，其特征在于所述的脱硫脱氟装置的烟气输入口2与排烟通道之间串接有气流稳定室3。
上述的脱硫脱氟装置的烟气输出口4上设有用以将烟气抽出的变频调速风机5，使用时可以根据玻璃生产情况调速风量，以确保玻璃熔炉窑压的稳定。
上述的脱硫脱氟装置包括内设有涡流器6的涡流雾化主反应塔7，主反应塔的塔壁底部设有与其塔壁切线方向一致的烟气进气通道8，烟气进气通道的烟气输入口2与气流稳定室连接；所述主反应塔上部的出烟口9上设有除雾器10，所述的出烟口经拐向主反应塔外侧下方的烟气输出通道11通往设于烟气输出通道底部的烟气输出口4；所述的主反应塔内设有喷液口12。
上述的涡流器由若干个呈一定角度分布的涡流导向板13构成，涡流导向板上设有通孔；所述涡流器四周的塔壁上设有喷液口14，涡流器的上方设有具有一定高度且其外径小于主反应塔塔壁内径的分离筒15，所述的分离筒的底部与主反应塔内壁之间设有隔板16，隔板上方设有通往主反应塔外的排水管17。
为了使烟气在进入主反应塔前先与碱性液体进行初步混合反应，上述的烟气进气通道内设有喷液口18。
本实用新型的工作原理说明如下玻璃熔炉内的燃油产生的含烟尘、SO2、F等污染物的烟气从排烟通道流经气流稳定室后，从烟气进气通道沿切线方向进入涡流雾化主反应塔。进入涡流雾化主反应塔的烟气首先在涡流器的涡流导向作用下，使烟气呈涡流状旋转。同时涡流导向板外侧的喷液口喷入与烟气方向相对应的碱性喷液。由于烟气的高速、高能量的旋转，进入涡流器的碱性喷液均匀呈极细雾状状态，大大增加了液体的表面积，这样使烟气与喷淋液雾滴有较大的接触面积，能高效地捕获尘土与烟气中的SO2、F反应物，并形成较大的颗粒。通过涡流器的烟气在中心力场的作用下，旋转上升，并使液滴相互凝聚成更大颗粒后，通过离心力被甩向分离筒内筒壁，从而在分离筒内完成与烟气的分离。净化的烟气经除雾器脱水后从出烟口排到烟气输出通道，最后被设于烟气输出口变频调速风机抽出。除雾过程在降低烟气含水量的同时也起到了捕获尘与SO2、F的作用。此外，由于整个脱硫脱氟净化装置给予烟气与脱硫剂充分的接触时间、接触空间与接触面积，且涡流器的高能量使烟气高速旋转，从而使烟气中的尘(含小于PM10的微粒尘)、SO2、F被充分捕获，达到高效除尘脱硫脱氟的净化目的。
本实用新型中的涡流器为该装置的技术核心，由于采取横向进风，烟气的通道面积大，是径向进风旋流板塔的10倍，因此彻底杜绝了脱硫装置的堵灰现象，大大地提高了脱硫效率，也降低主反应塔的阻力，在涡流器出口安装了一定高度的分离筒，使烟气在分离筒内高速离心分离，与上方的旋流除雾器组成了一个组合式脱水装置，可保证在烟气进行湿法脱硫后不带水，保证变频调速风机的正常引风工作。本装置在以前的业绩中证明其成功地解决了湿法除尘脱硫装置运行中的三大难题，即堵灰、烟气带水和高阻力。由于本装置具有捕捉亚微米尘埃的功能，故可进一步提高除尘效率，可保证烟尘排放浓度在100mg/m3以下，本装置适宜于各种碱性脱硫剂，如废碱液、双碱法、氧化镁等。
涡流雾化除尘脱硫技术是一种湿法过滤技术，它是基于多相紊流掺混的强传质机理，利用气体动力学原理，使气体(带有固体微尘及有害气体)与液体充分混合，提高了气液接触的比表面积从而大大提高了过滤器的除尘脱硫效率。它的脱硫除尘原理与现有国内外湿法技术根本不同，在国内外处于先进水平。
(1)它是一种崭新的脱硫除尘技术，在相同的水气比下，它的除尘、脱硫效率处于国内湿法技术的较高水平，在国内处于领先地位。在水气比为0.6～0.8L/m3时，其除尘效率可达到96～99％，脱硫效率可达到90％以上。由于设计技术先进，使本设备成为国内首家具备捕获亚微米尘粒(即小于PM10的微尘粒)能力的脱硫除尘装置；(2)除尘脱硫设备一体化，同时除尘脱硫；适应能力强，允许被处理气量30％的波动，烟气排放浓度可达100mg/m3以下，烟气SO2排放浓度可达100mg/m3以下；(3)设备在运行中，压力稳定，不会影响玻璃熔化炉的窑压。
(4)达到同样脱硫效率，水气比小，涡流雾化技术在0.6～0.8L/m3，国内外其它湿法技术在10～20L/m3，仅循环水的电能就相差几十倍；(5)由于设备效率高，水气比小，设备体积小，附属设备也小，因而投资电省，涡流雾化系统是国外投资的1/4～1/3，是国家要求国产化目标投资的1/3～1/2。
(6)设备耐磨、耐温、耐腐蚀，脱硫器无运动部件，使用寿命在10年以上；(7)脱水完全，采用组合式脱水装置，简单高效，可保证烟气不带水；(8)系统阻力小，本装置运行时，系统阻力小于800Pa，一般不需要更换引风机或增加脱硫风机；(9)压力波动小，使烟气管道内压力基本保持不变；(10)使用维护方便，本装置使用中不会出现堵塞、结垢、腐蚀等现象，故在运行中维修量极小，基本做到正常运行免维护；(11)适应性强，可适应镁基、钙基等多种脱硫剂。
本装置除尘效率在99％、脱硫效率在85％、脱氟效率在70％以上，其推广应用前景十分广阔。
权利要求1.一种玻璃熔炉烟气脱硫脱氟装置，包括与玻璃熔炉的排烟通道相连通的脱硫脱氟装置，其特征在于所述的脱硫脱氟装置的烟气输入口与排烟通道之间串接有气流稳定室。
2.根据权利要求1所述的玻璃熔炉烟气脱硫脱氟装置，其特征在于所述的脱硫脱氟装置的烟气输出口上设有变频调速风机。
3.根据权利要求1或2所述的玻璃熔炉烟气脱硫脱氟装置，其特征在于所述的脱硫脱氟装置包括内设有涡流器的涡流雾化主反应塔，主反应塔的塔壁底部设有与其塔壁切线方向一致的烟气进气通道，烟气进气通道的烟气输入口与气流稳定室连接；所述主反应塔上部的出烟口上设有除雾器，所述的出烟口经拐向主反应塔外侧下方的烟气输出通道通往设于烟气输出通道底部的烟气输出口；所述的主反应塔内设有喷液口。
4.根据权利要求3所述的玻璃熔炉烟气脱硫脱氟装置，其特征在于所述的涡流器由若干个呈一定角度分布的涡流导向板构成；所述涡流器四周的塔壁上设有喷液口，涡流器的上方设有具有一定高度且其外径小于主反应塔塔壁内径的分离筒，所述的分离筒的底部与主反应塔内壁之间设有隔板，隔板上方设有通往主反应塔外的排水管。
5.根据权利要求4所述的玻璃熔炉烟气脱硫脱氟装置，其特征在于所述的烟气进气通道内设有喷液口。
专利摘要本实用新型涉及一种玻璃熔炉烟气脱硫脱氟装置，包括与玻璃熔炉的排烟通道相连通的脱硫脱氟装置，其特征在于所述的脱硫脱氟装置的烟气输入口与排烟通道之间串接有气流稳定室。该装置有利于减小系统的阻力，从而保持玻璃熔炉炉窑气压的稳定。
文档编号B01D53/48GK2826332SQ20052020035
公开日2006年10月11日 申请日期2005年5月13日 优先权日2005年5月13日
发明者吴金泉, 刘贤德, 叶贵锋, 夏桂芳 申请人:吴金泉