采用随时间失活的催化剂的工艺操作的制作方法

专利名称：采用随时间失活的催化剂的工艺操作的制作方法
采用随时间失活的催化剂的工艺操作本发明涉及采用随时间失活的催化剂的工艺操作。具体来说，本发明涉及使用随时间失活的催化剂将一种或多种反应物转化为一种或多种产物的工艺。已知许多采用随时间失活的催化剂的工艺。此类工艺的一个例子是使用合适的催化剂(例如铁基或者钴基催化剂)从包含CO和H2的合成气来费-托合成烃类。钴基催化剂在典型的费-托(FT)运行条件下通常是非常稳定的，仅仅随合成时间发生小幅失活。通过不断研究和开发工作，改进了铁基FT催化剂，如今它们也能够实现在长期合成中(数月甚至数年)运行。然而，已知所有类型的FT催化剂随时间发生活性损失，但是通常来说是该活性损失可能是逐步的。这对于用于许多其他工艺，例如甲醇合成或者氨制备中的催化剂也是如此。

对于采用大型FT反应器的商业应用，TF合成形成部分高度整合的气体循环，其含有各种循环回路，以及潜在的甚至是与其他化工厂或者化学工艺的界面。催化剂活性的任意下降会倾向于降低FT反应器中所实现的转化，这不仅抑制了工艺的生产力，还干扰了所谓的气体回路平衡以及潜在的其他化工厂或者化学工艺。这会对整个联合体的稳定运行造成负面影响。因此，采取缓和措施来补偿催化剂活性的不断损失是重要的。已知FT催化剂的失活行为取决于工艺的运行条件，例如运行温度和水分压。某些极端条件，例如过高的温度会导致活性的快速和严重下降。应该选择典型FT反应器的运行外壳彻底不含此类有害区域，因为此类极端条件所导致的失活可能在很大程度上是不可逆转的。FT催化剂的运行温度还会对催化剂性能的其他方面造成影响，例如化学反应动力学(随着温度的增加，反应物转换速率增加)以及产物分布(随着温度的增加，转向较轻产物，导致较高的甲烷选择性)。理想地，FT反应器的运行条件应该维持在最佳催化剂性能的窄范围内。该最佳运行点取决于以下方面，例如:设计约束条件、所需产物的光谱、催化剂和设备成本等，但是典型特征在于:延缓催化剂失活、足够高的反应速率、接近较重端的产物分布以限制甲烷选择性。这使得三相浆鼓泡塔反应器是商用FT应用的优选选择，因为此类反应器内部的混合行为能确保整个反应器实质上均匀的温度分布，从而使得所有的催化剂颗粒都维持在最优化温度下。补偿催化剂逐步失活作用的常规方法是提升工艺的运行温度从而维持转化，因为温度对于化学反应动力学具有正面影响。在FT合成中，这导致产物光谱不合乎希望地转向较轻产物(最主要为甲烷)。此外，由于不断增加温度，反应器的运行外壳变为不利于催化剂稳定性的模式，这会加速失活并进而需要甚至更剧烈的温度调节。其他采用随时间失活的催化剂的工艺也存在类似问题。明显地，该方法是不合适的，最终会导致生产活动以及所涉及的催化剂批料的提前终止。US6458857提出了一种替代运行方法，以缓和FT催化剂失活对于工艺性能的影响。该替代方法需要降低反应器的进气速率(下降超过50%)，同时将运行温度恒定地保持在起始值，从而维持转化。这当然会造成负面影响，因为反应器生产力也成比例地下降。例如，在US6458857所提供的发明的例子中，在151天(约5个月)时间内反应器生产力下降约60%。如果通过反应器的表观线性气体速度下降太多使催化剂无法在浆态床中进行充分混合和悬浮，则该方法还会在浆鼓泡塔中产生问题。US6458857还指出，一旦进气速率达到预定下限，可任选地升温以维持转化。作为另一种选择，提到可以引入最高为催化剂最大负载的额外的新鲜催化剂。重要的是，US6458857指出这可以在调节进气速率之前完成。也就是说，US6458857指出应该依次(而非平行地)并按照给定顺序完成以下步骤以缓和FT催化剂失活带来的影响:首先，将催化剂含量增加至反应器可容纳的最大负载，之后尽可能地降低反应器的进气速率直至到达下限，然后增加运行温度以维持转化。因此，该运行观点的一个主要目的是尽可能快地并且在采取任意其他措施之前，在反应器中负载全部催化剂含量。W02005/026292要求保护一种方法，该方法在浆料FT反应器中补偿催化剂从而弥补由于固态分离系统的吹扫所导致的反应器的催化材料的损失以及催化活性的损失。该发明着重于使催化剂最初与温和反应条件接触，并逐步接近所需的合成条件来调节催化齐[J。W02005/026292所揭示的催化剂添加类型对于弥补反应器中催化材料的损失是有效的。但是，向反应器连续不加选择地加载高于和超过由于固态分离部分所导致的催化材料的损耗量显然会导致反应器的过载，导致催化床的适当流化、较难过滤等问题。因此，W02005/026292并未揭示在整个催化剂活动中处理催化剂逐步失活的有效运行策略，也未揭示或暗示其他工艺调节。US2003/0087971要求保护一种向FT浆相反应器中加载FT催化剂的方法。还揭示了一种启动反应器的过程。该过程需要向反应器中加载清洁熔融蜡的同时使合成气通过液体鼓泡。在将反应器温度维持在足够低的水平以防止任意FT合成的同时，将催化剂批料传输至反应器直至反应器中装载了催化剂总量的25-50%。实现之后，逐步提升反应器温度直至达到所需的合成温度。随后，调节进气速率并装载余下的催化剂含量以实现完整合成条件。重要的是需要注意，催化剂加载过程与温度调节结合的目的是为了尽可能快地实现完整催化剂负载的稳态合成而不会破坏催化剂。实际上，US2003/0087971提到，由于钴基FT催化剂的稳定性，此类催化剂在数年内不需要再生或者更换。因此，US2003/0087971并未揭示任何关于应该用于弥补不可避免发生的催化剂长期失活的过程。总的来说，涉及启动过程或者长期运行观点的已有专利文献通常揭示了应该在生产活动开始时向反应器加入完 整催化剂含量。希望一种有效的长期运行过程用于处理随时间发生的催化剂失活。根据本发明，提供了一种工艺运行方法，该工艺使用含随时间失活的催化剂的流化床反应器将一种或多种反应物催化转化为一种或多种产物，该方法在催化剂活动中包括以下步骤:在步骤A中，逐步增加反应器的运行温度以抵消催化剂失活对于所述一种或多种反应物的转化速率的负面作用，所述运行温度不超过所选定的最大运行温度；在步骤B中，向反应器中加入倾向于增加所述一种或多种反应物的转化速率的催化剂，并降低反应器的运行温度以至少在部分程度上抵消所加入的催化剂对于所述一种或多种反应物的转化速率的影响，所述运行温度仍高于所选定的最低运行温度；以及重复步骤A和B直至催化剂活动结束或者直至生产运行结束。所述流化床反应器可以是三相浆鼓泡塔反应器或者二相流化床反应器，所述三相浆鼓泡塔反应器除了气相和固相之外还含有连续液相，所述二相流化床反应器含有气相和固相，但是不含连续液相。此类反应器的温度梯度通常小于10° C，优选小于5° C，更优选小于2° C或者更小。可以用本领域技术人员已知的任意合适方式来定义反应器的运行温度，例如运行温度可以是反应器内部一个具体点的温度、反应器内部某一组预定位置所测得的平均温度或者重均温度等。在本发明的一个优选实施方式中，运行所述工艺使得在催化剂活动的稳定运行过程中，反应器生产力基本保持恒定(例如，变化不超过约25%)。但是在一些例子中，可能会背离稳定运行，例如当发生工艺扰动时，当出于某些原因需要中断反应器运行时，当向反应器装载或者卸载催化剂的时间前后，或者当改变反应器的设定温度时。通常，反应器的反应物进料速率变化不会超过约25%，所述一种或多种反应物的转化变化不会超过20个百分点。可以用适用于所涉及工艺的任意方式来定义反应器生产力。例如，在费-托工艺的情况下，生产力可表述为每单位时间所生产的烃类的质量，或者CO转化为烃类的质量速率或摩尔速率等。在步骤A的过程中逐渐增加反应器的运行温度可包括在一段时间内逐步增加运行温度直至达到所选定的最大运行 温度。可以等量递增运行温度，例如0.5° C或者1° C。所述工艺在各运行温度下可以运行一段延长的时间(以天数计)，并且由于催化剂的具体失活曲线，该时间的长度可以随着生产或催化活动的进行而变化。因此，在生产或催化剂活动开始时，工艺可以在各个运行温度运行例如1-3天的时间，但是在接近生产或催化剂活动结束时工艺可以运行最高10天或者甚至更长的时间。可以用对于本发明方法所实施工艺适用的任意常规方式来增加反应器的运行温度。例如，对于放热工艺，可以通过减少用于将所述一种或多种反应物转化为所述一种或多种产物的反应器的冷却来增加运行温度。显然，在步骤B中向反应器加入催化剂具有增加了反应器转化反应物的能力的作用，即增加了所述一种或多种反应物的转化速率。所述转化反应物的能力的增加可简单地是由于反应器内部催化剂质量的增加(在加载的催化剂多于卸载的催化剂的情况下)，和/或是由于反应器内部催化剂的平均活性的增加的结果(如果加入的催化剂的活性高于恰加入催化剂之前的反应器内部催化剂的平均活性)。在步骤B中，通过降低反应温度来抵消反应器转化反应物的潜力的提升。本领域技术人员应理解，在步骤B的过程中，相互结合地选择催化剂的添加量、添加的催化剂的活性以及温度下降的程度，以确保步骤B之前和之后的反应器生产力基本不变。优选地，催化剂的添加不中断反应器的运行。在步骤B中加入催化剂可包括向反应器中加入平均活性高于反应器中在用的催化剂的平均活性的催化剂，从而使反应器中的催化剂的平均活性突然增加。显然，具有更高活性的催化剂可以是之前未用过的新鲜催化剂，已经用过但是活性高于反应器中存在的催化剂的活性的催化剂，或者先前用过再活化的催化剂。当催化剂是费-托催化剂或者类似催化剂时，可以通过氢复原处理的方式或者其中涉及包括氧化步骤和还原步骤的再生处理来使所述先前用过的催化剂的再活化。原则上，还可以通过向反应器中加入活性高于反应器中所使用的催化剂的活性的不同催化剂来增加催化剂的平均活性。 从而该方法可以包括用反应器内的催化剂含量开始催化剂活动，所述反应器内的催化剂含量仅是完整催化剂含量的一部分。然后每次在步骤B中加入催化剂，直至重复步骤A和步骤B的循环之后达到完整催化剂含量。如上文所述，可以加入活性高于反应器中已有催化剂活性的催化剂。在以完整催化剂含量运行工艺数次并使步骤A的运行温度提升至最大运行温度之后，由于完整催化剂含量的失活会导致一种或多种反应物的转化下降到难以接受的水平，必须停止或关闭工艺或反应器以替换催化剂，即必须结束催化剂或者生产活动。通常接着从反应器去除完整催化剂含量并用新鲜催化剂含量重启反应器并根据本发明的方法运行。当该方法包括用仅是完整催化剂含量的一部分的催化剂含量开始所述催化剂活动时，在开始催化剂活动时的催化剂含量可小于完整催化剂含量的约70%，优选小于完整催化剂含量的约50%，更优选小于完整催化剂含量的约30%。当所述催化剂是费-托催化剂时，这些值是特别优选的，但是也可用于类似的催化剂。
当该方法包括用仅是完整催化剂含量的一部分的催化剂含量开始所述催化剂活动时，在每次步骤B过程中加入的催化剂可小于完整催化剂含量的约15质量％，优选小于完整催化剂含量的约10质量％，更优选小于完整催化剂含量的约8质量％，甚至更优选小于完整催化剂含量的约7质量％，例如完整催化剂含量的约5质量％。通常，在每次步骤B过程中加入的催化剂至少为完整催化剂含量的约I质量％，优选至少为完整催化剂含量的约2质量％，更优选至少为完整催化剂含量的约3质量％。当所述催化剂是费-托催化剂时，这些值是特别优选的，但是也可用于类似的催化剂。在本发明方法的一个实施方式中，该方法包括从催化剂含量去除一部分催化剂。例如，当加入活性高于反应器中在用催化剂的活性的催化剂时，可以从反应器中去除一部分催化剂。但是通常来说，在本发明的该实施方式中，在催化剂活动过程中随着步骤A和B的重复，催化剂含量随时间增加，直至达到完整催化剂含量，即使不时地从催化剂含量去除一部分的催化剂。或者，本发明的方法可包括通过从反应器去除催化剂并用基本相同量的催化剂代替所述去除的催化剂来维持催化剂含量大致恒定，所述基本相同量的催化剂的平均活性高于已经形成催化剂含量的一部分的催化剂，即高于同时从反应器去除的催化剂。可以在例如恰步骤B之前或者步骤B的过程中去除催化剂。从而该工艺可以是烃类合成工艺。具体来说，该工艺可以是用于从包含⑶和仏的合成气合成烃类的费-托工艺。所述工艺可以采用三相浆鼓泡塔反应器或二相流化床反应器或者此类反应器的组合来进行烃类合成。通常，尾气循环以提升反应物即合成气的总体转化。当该工艺是用于从包含CO和H2的合成气合成烃类的费-托工艺时，并且根据本发明的一个实施方式，费-托烃类合成工艺包含在低于300° C的温度运行的合成反应器。通常，在本发明的该实施方式中的费-托烃类合成工艺包含在160-300° C之间，优选220-260° C之间，例如约240° C的温度运行的合成反应器。从而所述费-托烃类合成工艺可采用在范围为10-50巴(例如约30巴)的预定运行压力下运行的高环比增长，通常是浆料床反应阶段或反应器。作为代替或者补充，当该工艺是用于从包含CO和H2的合成气合成烃类的费-托工艺时，并且根据本发明的另一个实施方式，所述费-托烃类合成工艺包含在至少为320° C的温度下运行的高温费-托烃类合成反应器。通常，所述高温费-托烃类合成反应器在320-380° C (例如约350° C)的温度以及10-50巴(通常低于45巴)范围内的运行压力下运行。所述高温费-托烃类合成反应器是低环比增长反应器，通常是二相流化床反应器。不同于低温费-托烃类合成反应器(其特征在于其在浆料床中维持连续液态产物相的能力)，高温费-托烃类合成反应器无法在其流化床中生产连续液态产物相。至少对于费-托合成，所述催化剂可以是铁基催化剂或者钴基催化剂。通常，钴基催化剂是支承型催化剂，例如氧化铝支撑的催化剂。当该工艺是用于从包含CO和H2的合成气合成烃类的费-托工艺时，可以选择最小运行温度和最大运行温度相差不大于约10° C，优选相差不大于约5° C，更优选相差不大于约3° C。当所述一种或多种反应物的转化下降到选定的下限时，可以开始步骤B。所述一种或多种反应物所选定的转化下限可以比催化剂活动过程中一种或多种反应物所获得的最大转化低不超过约20个百分点。优选地，所述一种或多种反应物所选定的转化率下限比催化剂活动过程中所获得的一种或多种反应物最大转化低最多约10个百分点，更优选低最多约5个百分点。也就是说，在催化剂活动过程中，转化率可以变化最多约20个百分点，优选不超过约10个百分点，更优选最多约5个百分点。在催化剂活动过程中，产物整体产率可以变化最多约25%，更优选最多约10%。这可以通过适当地选择最小运行温度、最大运行温度、转化率下限、活动过程中所用的催化剂含量以及当存在尾气循环回到流化床反应器时所采用的尾气循环量，同时维持一种或多种反应物的基本恒定的进料速率来实现。应理解，一旦工艺开始并达到稳定运行，就可以在不高于最大运行温度的运行温度下采用本发明的方法。可以使用任意常规或合适方法向反应器中加载催化剂并开始工艺。当该工艺是用于从包含CO和H2的合成气合成烃类的费-托工艺时，可以使用例如US2003/0087971揭示的方法来加载催化剂并启动反应器。下面参考以下对比例和附图进一步描述本发明。

在附图中:

图1显示评估的标准化整体烃类生产率以及所记录的CO转化率与根据US6458857所揭示的现有技术方法运行的费-托工艺的运行时间关系图，使用的是US6458857中的数据；图2显示对于使用低温费-托浆料床反应器根据本发明方法的一个实施方式运行的工艺，催化剂随时间变化同时运行温度随时间在227-230° C逐步并循环变化的负载增
量图；图3显示预测的标准化整体烃类生产率以及合成气转化率与图2的工艺的时间关系图；图4显示对于使用低温费-托浆料床反应器根据本发明方法的一个实施方式运行的工艺，催化剂随时间变化同时在工艺稳定化之后运行温度随时间在222.5-225° C逐步并循环变化的负载增量图；图5显示预测的标准化整体烃类生产率以及合成气转化率与图4的工艺的时间关系图；图6显示对于使用低温费-托浆料床反应器根据本发明方法的另一个实施方式运行的工艺，催化剂随时间变化同时在工艺稳定化之后运行温度随时间在219.5-225° C逐步并循环变化的负载增量图；以及
图7显示预测的标准化整体烃类生产率以及合成气转化率与图6的工艺的时间关系图。现有技术实施例从US6458857说明书所记录的数据以及US6458857说明书中所记录的CO转化率来评估采用钴基催化剂并根据US6458857所揭示方法运行的低温浆料床费_托工艺的整体烃类生产率，并示于图1。从图1可以看出，US6458857中所揭示的现有技术方法导致整体生产率下降约60%，这是不合乎希望的。比较例根据本发明的运行方法，结合具体反应器、动力学和催化剂失活模型进行模拟。在所有的情况下，模拟的工艺是在三相浆鼓泡塔反应器中使用商用钴基催化剂的费-托合成。实施例1图2显示在约600天的模拟生产活动过程中催化剂的递增负载，同时运行温度在227-230° C之间以1° C的增量逐步变化。图3显示预测的标准化整体烃类生产率以及合成气转化率。这显示，在为期数天的初始启动阶段后，转化率和总体生产率可以维持在非常窄的范围内(分布约为5-6个百分点)。这表明采用本发明方法的低温费-托浆料床反应器的工厂的所有其他部分(例如合成气产生部分和产物工作部分)可以以基本恒定的容量进行设计和运行，这是最经济有效的设计。实施例2图4显示根据本发明方法运行的模拟生产活动的最初300天过程中催化剂的递增负载，同时运行温 度以0.5° C的增量逐步向上调节。在活动开始时的初始批料大小约为活动结束时所实现负载的22%，而负载的批料大小约为最终负载的5%。图5显示预测的标准化整体烃类生产率以及合成气转化率。在为期约为2-3周的初始启动阶段，温度在223-225° C之间变化，并且观察到一些生产率的变化。在启动阶段，温度在222.5-225° C之间变化，转化率和总体生产率可以维持在基本恒定值。实施例3本实施例与实施例2相同，不同之处在于一次加载较大批料的催化剂。作为结果，温度需要在较宽范围内变化，即从219.5-225° C (参见图6)，从而在启动之后维持基本恒定值的转化率和生产率(参见图7)。在活动开始时的初始批料大小约为活动结束时所实现负载的20%，而负载的批料大小约为最终负载的9%。因此，如实施例2那样更频繁地加载较小批料而非如实施例3那样较不频繁地加载较大批料的优点在于，温度可以在较窄范围内变化，从而维持温度更接近所包含的催化剂的最佳值。如所示，本发明的运行方法相比于现有技术公认的方法具有许多优势。通过在非常窄的温度范围内(通常小于或等于5摄氏度)运行费-托烃类合成浆料床工艺，使得催化剂总是在接近最佳温度下运行，该最佳温度下甲烷选择性以及失活速率低，此外CO转化率也是可接受的。不同于US6458857所揭示的过程，反应器的进气速率以及生产率基本维持在恒定水平。由于一般费-托烃类合成设备高度集成的特性，这具有重大优势，并且对于许多其他化工厂或者采用随时间失活的催化剂的化学工艺(例如甲醇或氨合成)是有利的。众所周知，合成气生产部分构成了天然气合成油(GTL)或煤制油(CTL)设备的最大成本组件。将费-托反应器维持恒定的合成气进气速率需要恒定的合成气生产率，这进而表明合成气生产单位可以总是在其设计容量下运行，以最高效地使用该非常昂贵的设备。与费-托气体回路整合的其他工厂部分或工厂也可以恒定容量运行。实际上，由于运行了本发明的方法所导致的气体回路的稳定运行(如所示)还表明可以根据具体要求确定所有的设备尺寸，并且所有的设备通常总是在它们的设计容量(显然是最成本经济的设计)下运行。还发现根据本发明的一个实施方式，仅用部分的完整催化剂含量并随时间逐渐加载平衡开始生产活动的过程可以在要求代替或再生之前最高效地使用给定的催化剂批料。 因此本发明还提供了在催化剂或生产活动过程中提供最佳催化剂使用的方法。
权利要求
1.一种工艺运行方法，该工艺使用含随时间失活的催化剂的流化床反应器将一种或多种反应物催化转化为一种或多种产物，该方法包括，在催化剂活动中的以下步骤: 在步骤A中，逐步增加反应器的运行温度以抵消催化剂失活对于所述一种或多种反应物的转化速率的负面作用，所述运行温度不超过所选定的最大运行温度； 在步骤B中，向反应器中加入倾向于增加所述一种或多种反应物的转化速率的催化齐U，并降低反应器的运行温度以至少在部分程度上抵消所加入的催化剂对于所述一种或多种反应物的转化速率的影响，所述运行温度保持高于所选定的最低运行温度；以及 重复步骤A和B直至催化剂活动结束或者直至生产运行结束。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述流化床反应器是除气相和固相之外还含有连续液相的三相浆鼓泡塔反应器。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述流化床反应器是含有气相和固相，但是不含连续液相的二相流化床反应器。
4.如权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，运行所述工艺使得在催化剂活动的稳定运行过程中，反应器生产力基本保持恒定，所述流化床反应器的所述一种或多种反应物的进料速率的变化不超过25%，并且所述一种或多种反应物的转化率变化不超过20个百分点。
5.如权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于，所述在步骤A中，逐步增加反应器的运行温度包括在一段时间内逐步增加运行温度直至达到所选定的最大运行温度。
6.如权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，在所述步骤B的过程中，相互结合地选择催化剂的添加量、添加的催化剂的活性以及温度下降的程度，以确保步骤B之前和之后的反应器生产力基本不 变。
7.如权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，所述在步骤B中加入催化剂包括向反应器中加入平均活性高于反应器中已经在用的催化剂的平均活性的催化剂，从而使反应器中的催化剂的平均活性突然增加。
8.如权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括用反应器内的催化剂含量开始催化剂活动，所述反应器内的催化剂含量仅是完整催化剂含量的一部分。
9.如权利要求1-8中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括不时地从催化剂含量去除一部分催化剂，但是在催化剂活动过程中随着步骤A和B的重复，催化剂含量随时间增加直至达到完整催化剂含量。
10.如权利要求1-8中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括通过从反应器去除催化剂并用基本相同量的催化剂代替所述去除的催化剂来维持催化剂含量大致恒定，所述基本相同量的催化剂的平均活性高于已经形成催化剂含量的一部分的催化剂。
11.如权利要求1-10中任一项所述的方法，其特征在于，所述工艺是烃类合成工艺。
12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述工艺是用于从包含CO和H2的合成气合成烃类的费-托工艺，选择最小运行温度和最大运行温度相差不大于10° C。
13.如权利要求1-12中任一项所述的方法，其特征在于，当所述一种或多种反应物的转化率下降至低于选定的下限时开始所述步骤B。
14.如权利要求13所述的方法，其特征在于，所述一种或多种反应物所选定的转化率下限比催化剂活动过程中所获得的一种或多种反应物的最大转化率低不超过20个百分点。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，选择活动过程中的最小运行温度、最大运行温度、转换率下限和所用的催化剂含量，以及当存在循环回到流化床反应器的尾气时采用的尾气循环量，使得在维持所述一种或多种反应物的基本恒定的进料速率的同时，维持催化剂活动过程中产 物的总体生产率变化最大为25%。
全文摘要
一种工艺运行方法，该工艺使用含随时间失活的催化剂的流化床反应器将一种或多种反应物催化转化为一种或多种产物，该方法在催化剂活动中，在步骤A中，逐渐增加反应器的运行温度以抵消催化剂失活对于一种或多种反应物转化速率的负面影响。所述运行温度不允许超过选定的最大运行温度。之后，在步骤B中，向反应器中加入倾向于增加所述一种或多种反应物的转化速率的催化剂，并降低反应器的运行温度以至少在部分程度上抵消所加入的催化剂对于所述一种或多种反应物的转化速率的影响。在步骤B的过程中，所述运行温度仍高于选定的最小运行温度。重复步骤A和B直至催化活动结束或者直至生产运行结束。
文档编号B01J8/22GK103221513SQ201180051934
公开日2013年7月24日 申请日期2011年10月10日 优先权日2010年10月27日
发明者H·G·内尔 申请人:沙索技术有限公司