一种镁铝尖晶石-氧化铝复合载体及其制备方法与流程

本发明涉及催化剂载体制备领域，具体地，涉及一种镁铝尖晶石-氧化铝复合载体及其制备方法，特别涉及一种不含mgo杂质、比表面积为200-260m²/g、孔体积为0.3-0.5cm³/g的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体。

背景技术：

镁铝尖晶石(mgal2o4)具有熔点高、热膨胀系数低、导热性好、抗水性好和作用强等优点。同时由于镁铝尖晶石同时具有表面酸性和碱性，作为载体材料被广泛应用于强放热反应中，如甲烷化反应、变换反应、甲烷重整反应等。活性氧化铝以其较大的比表面积、表面酸性、纳米级孔径，成为良好的催化剂载体材料。结合镁铝尖晶石和活性氧化铝的特点制备复合载体，可以兼顾强度和比表面积，提升催化剂的性能。专利申请cn102936022a介绍了一种镁铝尖晶石的制备方法，采用高温固相法合成，工艺简单，但所制粉体粒度较大，且容易在制备过程中形成污染。李阳等提出一种化学沉淀法制备镁铝尖晶石的方法(过程工程学报，2009,(s1):177-180)。该方法工艺相对简单、成本较低，但在沉淀过程中mg离子不易沉淀，工艺条件较难控制。活性氧化铝一般采用焙烧拟薄水铝石法、沉淀法制备。

在制备含有镁铝尖晶石和活性氧化铝的载体时，现有方法得到的载体中往往含有镁铝尖晶石、氧化铝和氧化镁，若含有氧化镁，在有co2参与的气固相催化反应中，氧化镁可以与co2反应生成mgco3，导致载体相变，长周期反应过程中催化剂强度下降，甚至引起催化剂的粉化。若采用高温焙烧也可以使氧化镁与al2o3完全反应生成mgal2o4，从而消除氧化镁相。一般前述高温焙烧温度需要高于700℃，但是，高温会导致载体比表面积显著降 低，从而降低所制催化剂的活性。

因此，研发一种不含mgo杂质、完全由镁铝尖晶石和活性氧化铝组成、比表面积大、性能好的载体的制备方法，具有重要的现实意义。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术的上述缺陷，提供一种镁铝尖晶石-氧化铝复合载体及其制备方法。

本发明的发明人在研究中惊奇发现，将铝源、镁源和碱性胶溶剂在水存在下混合，然后将混合物依次进行干燥和一次焙烧，得到初级载体；并用碱溶液浸渍所述初级载体，再依次进行干燥和二次焙烧，能够得到不含氧化镁杂质相的、组成为镁铝尖晶石和活性氧化铝(γ-al2o3)两种物相的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体，且通过采用二次浸渍焙烧工艺，在较低温度(400-600℃，优选为450-550℃)下，即可实现mgo物相的彻底去除，能够保留载体的较大比表面积。

为了实现上述目的，第一方面，本发明提供了一种镁铝尖晶石-氧化铝复合载体(mgal2o4-al2o3复合载体)的制备方法，该方法包括：

(1)将铝源、镁源和碱性胶溶剂在水存在下混合，然后将混合物依次进行干燥和焙烧，得到初级载体；

(2)用碱溶液浸渍所述初级载体，然后依次进行干燥和焙烧。

第二方面，本发明提供了上述方法制备得到的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体。

本发明的方法得到的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体，组成为镁铝尖晶石和活性氧化铝(γ-al2o3)两种物相，并没有氧化镁物相。该方法采用载体二次浸渍焙烧工艺，在较低温度(400-600℃，优选为450-550℃)，可实现mgo物相的彻底去除，保留了载体的较大比表面积。由于载体完全由镁铝 尖晶石和活性氧化铝组成，其在有水蒸汽参与的反应中表现出良好的抗水合稳定性。且该载体比表面积高、孔体积和孔径(0-200nm的平均孔径)大，适合作为催化剂载体使用。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是实施例1得到的载体的xrd谱图。

图2是实施例1得到的载体的孔径分布图。

图3是对比例1得到的载体的xrd谱图。

图4是对比例1得到的载体的孔径分布图。

图5是实施例1得到的载体和活性氧化铝(德国sasol公司)经水热处理后的xrd对比图。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

第一方面，本发明提供了一种镁铝尖晶石-氧化铝复合载体的制备方法，该方法包括：

(1)将铝源、镁源和碱性胶溶剂在水存在下混合，然后将混合物依次进行干燥和焙烧，得到初级载体；

(2)用碱溶液浸渍所述初级载体，然后依次进行干燥和焙烧。

本发明的方法中，优选情况下，步骤(1)中，铝源为拟薄水铝石。

本发明的方法中，优选情况下，步骤(1)中，镁源为氢氧化镁、硝酸镁和碳酸镁中的至少一种，进一步优选为氢氧化镁。

本发明的方法中，对于碱性胶溶剂没有特别的限定，可以为本领域中能够促使拟薄水铝石胶溶的各种碱性物质，优选情况下，步骤(1)中，碱性胶溶剂为氨水、有机胺和尿素中的至少一种，进一步优选地，有机胺为乙二胺、三乙胺、六次甲基四胺、二乙胺和甲胺中的至少一种。

本发明的方法中，为了调节载体的比表面积、孔体积和孔径，优选情况下，步骤(1)中，镁源和铝源分别以氧化镁和氧化铝计，镁源和铝源的重量比为0.05-0.4：1，进一步优选为0.1-0.3：1。本领域技术人员应该理解的是，铝源处于过量状态。

本发明的方法中，为了进一步提高载体的比表面积、孔体积和孔径，优选情况下，步骤(1)中，碱性胶溶剂和以氧化铝计的铝源的摩尔比为0.005-0.1：1，进一步优选为0.01-0.05：1。

本发明的方法中，步骤(1)中，对于将铝源、镁源和碱性胶溶剂在水的存在下混合的方法没有特别的限定，可以本领域常用的各种方法，例如可以采用混捏法，先将铝源和镁源混合，然后向铝源和镁源的混合物中加入碱性胶溶剂的水溶液，充分搅拌。

本发明的方法中，步骤(1)中，在进行干燥前还可以先将混合物进行成型，对于成型的具体方法没有特别的限定，可以本领域常用的各种方法，例如可以为挤条成型，成型的样品的直径可以为1-3mm。

本发明的方法中，优选情况下，步骤(2)中，碱溶液为氨水溶液、有机胺溶液和尿素溶液中的至少一种，进一步优选为氨水溶液。

其中，优选地，碱溶液的浓度为1-5wt％。

优选地，浸渍的方式为等体积浸渍法。

优选地，有机胺为乙二胺、三乙胺、六次甲基四胺、二乙胺和甲胺中的至少一种。

本发明的方法中，优选情况下，步骤(1)和步骤(2)中，所述干燥的条件包括：温度为100-200℃，时间为2-5h。

本发明的方法中，为了进一步提高载体的比表面积并获得合适的孔体积和孔径，优选情况下，步骤(1)和步骤(2)中，焙烧的条件包括：温度为400-600℃，进一步优选为450-550℃；时间为1-6h，进一步优选为2-4h。

第二方面，本发明提供了上述方法制备得到的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体。

本发明得到的载体不含有mgo杂质，优选情况下，比表面积为200-260m²/g，孔体积为0.3-0.5cm³/g。

本发明得到的载体，优选情况下，0-200nm的平均孔径(可通过仪器直接读出)为3-10nm。

根据本发明，可以通过xrd谱图分析确定载体中含有mgal2o4和al2o3，所述催化剂的xrd谱图中，在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰。

实施例

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例和对比例中，如无特别说明，各材料均可通过商购获得，各方法均为本领域常用的方法。

拟薄水铝石购自中国铝业山东分公司，al2o3的含量为70wt％。

通过x射线衍射仪测定载体的xrd谱图，x射线衍射仪购自日本rigaku公司，型号为d/max-2600/pc。

载体的比表面积、孔体积、孔径通过氮气吸附法进行测定，氮气吸附仪 购自micromeritics公司，型号为tristarii3020-m。

实施例1

本实施例用于说明本发明的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体的制备方法。

(1)将200g拟薄水铝石和20g氢氧化镁(w/w，mgo/al2o3＝0.1)在挤条机的混料料斗中混合均匀。

(2)称取4g乙二胺(mol/mol，乙二胺/al2o3＝0.05)溶于100g水中搅拌30min，配制成乙二胺溶液。

(3)将步骤(2)得到的乙二胺溶液加入至步骤(1)得到的混合物中，并在挤条机混料料斗中搅拌1h以混合均匀。

(4)将步骤(3)得到的物料在挤条机上挤条成型，得到直径为3mm的成型样品。

(5)将步骤(4)得到的成型样品在120℃下干燥2h，然后在500℃下焙烧4h，得到初级载体。

(6)通过等体积浸渍法用5wt％的氨水溶液浸渍步骤(5)得到的初级载体，并在120℃下干燥2h，然后在500℃下焙烧4h，得到载体。

测定得到的载体的xrd谱图如图1所示，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，载体的孔径分布图如图2所示，经测定，比表面积为252m²/g，孔体积为0.43cm³/g，0-200nm的平均孔径为5.7nm。

实施例2

本实施例用于说明本发明的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体的制备方法。

(1)将200g拟薄水铝石和40g氢氧化镁(w/w，mgo/al2o3＝0.2)在挤条机的混料料斗中混合均匀。

(2)称取1.24g二乙胺(mol/mol，二乙胺/al2o3＝0.0124)溶于100g水中搅拌30min，配制成二乙胺溶液。

(3)将步骤(2)得到的二乙胺溶液加入至步骤(1)得到的混合物中，并在挤条机混料料斗中搅拌1h以混合均匀。

(4)将步骤(3)得到的物料在挤条机上挤条成型，得到直径为3mm的成型样品。

(5)将步骤(4)得到的成型样品在100℃下干燥5h，然后在450℃下焙烧2h，得到初级载体。

(6)通过等体积浸渍法用4wt％的氨水溶液浸渍步骤(5)得到的初级载体，并在100℃下干燥5h，然后在450℃下焙烧2h，得到载体。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为242m²/g，孔体积为0.40cm³/g，0-200nm的平均孔径为6.0nm。

实施例3

本实施例用于说明本发明的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体的制备方法。

(1)将200g拟薄水铝石和60g氢氧化镁(w/w，mgo/al2o3＝0.3)在挤条机的混料料斗中混合均匀。

(2)称取1.37g三乙胺(mol/mol，三乙胺/al2o3＝0.01)溶于100g水中搅拌30min，配制成三乙胺溶液。

(3)将步骤(2)得到的三乙胺溶液加入至步骤(1)得到的混合物中，并在挤条机混料料斗中搅拌1h以混合均匀。

(4)将步骤(3)得到的物料在挤条机上挤条成型，得到直径为3mm的成型样品。

(5)将步骤(4)得到的成型样品在180℃下干燥3h，然后在550℃下焙烧3h，得到初级载体。

(6)通过等体积浸渍法用2wt％的甲胺水溶液浸渍步骤(5)得到的初级载体，并在180℃下干燥3h，然后在550℃下焙烧3h，得到载体。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为246m²/g，孔体积为0.42cm³/g，0-200nm的平均孔径为5.8nm。

实施例4

本实施例用于说明本发明的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体的制备方法。

(1)将200g拟薄水铝石和20g氢氧化镁(w/w，mgo/al2o3＝0.1)在挤条机的混料料斗中混合均匀。

(2)称取5g六次甲基四胺(mol/mol，六次甲基四胺/al2o3＝0.026)溶于100g水中搅拌30min，配制成六次甲基四胺溶液。

(3)将步骤(2)得到的六次甲基四胺溶液加入至步骤(1)得到的混合物中，并在挤条机混料料斗中搅拌1h以混合均匀。

(4)将步骤(3)得到的物料在挤条机上挤条成型，得到直径为3mm的成型样品。

(5)将步骤(4)得到的成型样品在120℃下干燥5h，然后在500℃下焙烧5h，得到初级载体。

(6)通过等体积浸渍法用2wt％的乙二胺水溶液浸渍步骤(5)得到的初级载体，并在120℃下干燥5h，然后在500℃下焙烧5h，得到载体。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为245m²/g，孔体积为0.39cm³/g，0-200nm的平均孔径为4.2nm。

实施例5

本实施例用于说明本发明的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体的制备方法。

(1)将200g拟薄水铝石和40g氢氧化镁(w/w，mgo/al2o3＝0.2)在挤条机的混料料斗中混合均匀。

(2)称取2g甲胺(mol/mol，甲胺/al2o3＝0.047)溶于100g水中搅拌30min，配制成甲胺溶液。

(3)将步骤(2)得到的甲胺溶液加入至步骤(1)得到的混合物中，并在挤条机混料料斗中搅拌1h以混合均匀。

(4)将步骤(3)得到的物料在挤条机上挤条成型，得到直径为2mm的成型样品。

(5)将步骤(4)得到的成型样品在200℃下干燥2h，然后在450℃下焙烧5h，得到初级载体。

(6)通过等体积浸渍法用2wt％的三乙胺水溶液浸渍步骤(5)得到的初级载体，并在120℃下干燥2h，然后在450℃下焙烧5h，得到载体。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为246m²/g，孔体积为0.42cm³/g，0-200nm的平均孔径为5.5nm。

实施例6

本实施例用于说明本发明的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体的制备方法。

(1)将200g拟薄水铝石和40g氢氧化镁(w/w，mgo/al2o3＝0.2)在挤条机的混料料斗中混合均匀。

(2)称取2.4g尿素(mol/mol，尿素/al2o3＝0.03)溶于100g水中搅拌30min，配制成尿素溶液。

(3)将步骤(2)得到的尿素溶液加入至步骤(1)得到的混合物中，并在挤条机混料料斗中搅拌1h以混合均匀。

(4)将步骤(3)得到的物料在挤条机上挤条成型，得到直径为2mm的成型样品。

(5)将步骤(4)得到的成型样品在160℃下干燥3h，然后在450℃下焙烧3h，得到初级载体。

(6)通过等体积浸渍法用2wt％的乙二胺水溶液浸渍步骤(5)得到的初级载体，并在120℃下干燥2h，然后在450℃下焙烧5h，得到载体。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为241m²/g，孔体积为0.45cm³/g，0-200nm的平均孔径为6.2nm。

实施例7

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(1)中，将200g拟薄水铝石和10g氢氧化镁(w/w，mgo/al2o3＝0.05)在挤条机的混料料斗中混合均匀。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为221m²/g，孔体积为0.48cm³/g，0-200nm的平均孔径为8.2nm。

实施例8

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(1)中，将200g拟薄水铝石和80g氢氧化镁(w/w，mgo/al2o3＝0.4)在挤条机的混料料斗中混合均匀。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为212m²/g，孔体积为0.35cm³/g，0-200nm的平均孔径为5.6nm。

实施例9

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(2)中，称取8.1g乙二胺(mol/mol， 乙二胺/al2o3＝0.1)溶于100g水中搅拌30min，配制成乙二胺溶液。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为221m²/g，孔体积为0.40cm³/g，0-200nm的平均孔径为7.2nm。

实施例10

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(2)中，称取0.4g乙二胺(mol/mol，乙二胺/al2o3＝0.005)溶于100g水中搅拌30min，配制成乙二胺溶液。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为217m²/g，孔体积为0.30cm³/g，0-200nm的平均孔径为4.2nm。

实施例11

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(5)和步骤(6)中，焙烧的温度均为600℃。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为222m²/g，孔体积为0.46cm³/g，0-200nm的平均孔径为7.5nm。

实施例12

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(5)和步骤(6)中，焙烧的温度均为700℃。

测定得到的载体的xrd谱图与图1一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4和al2o3的混合相(在2θ为19°、31°、36°处有mgal2o4的特征峰，在2θ为45°、60°、66°处有al2o3的特征峰)，即该载体为mgal2o4-al2o3复合载体，没有mgo相杂质。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为175m²/g，孔体积为0.48cm³/g，0-200nm的平均孔径为9.0nm。

对比例1

(1)将200g拟薄水铝石和20g氢氧化镁(w/w，mgo/al2o3＝0.1)在挤条机的混料料斗中混合均匀。

(2)将100g水加入至步骤(1)得到的混合物中，并在挤条机混料料斗中搅拌1h以混合均匀。

(3)将步骤(2)得到的物料在挤条机上挤条成型，得到直径为3mm的成型样品。

(4)将步骤(3)得到的成型样品在120℃下干燥2h，然后在500℃下焙烧4h。

测定得到的载体的xrd谱图如图3所示，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4、al2o3和mgo的混合相(在2θ为42.9°、62.2°、75°、78.5°处有mgo的特征峰)。

测定载体的孔结构，载体的孔径分布图如图4所示，经测定，比表面积为182m²/g，孔体积为0.18cm³/g，0-200nm的平均孔径为4.0nm。

对比例2

按照实施例1的方法，不同的是，不进行步骤(6)，步骤(5)得到的初级载体即为最终载体。

测定得到的载体的xrd谱图与图3一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4、al2o3和mgo的混合相(在2θ为42.9°、62.2°、75°、78.5°处有mgo的特征峰)。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为188m²/g，孔体积为0.21cm³/g，0-200nm的平均孔径为3.6nm。

对比例3

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(2)和步骤(3)为：将100g水加入至步骤(1)得到的混合物中，并在挤条机混料料斗中搅拌1h以混合均匀。

测定得到的载体的xrd谱图与图3一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4、al2o3和mgo的混合相(在2θ为42.9°、62.2°、75°、78.5°处有mgo的特征峰)。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为186m²/g，孔体积为0.20cm³/g，0-200nm的平均孔径为2.8nm。

对比例4

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(2)中，用等摩尔的硝酸代替乙二胺，配制成硝酸溶液；步骤(3)中，将硝酸溶液加入至步骤(1)得到 的混合物中。

测定得到的载体的xrd谱图与图3一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4、al2o3和mgo的混合相(在2θ为42.9°、62.2°、75°、78.5°处有mgo的特征峰)。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为173m²/g，孔体积为0.17cm³/g，0-200nm的平均孔径为3.5nm。

对比例5

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(2)中，用等摩尔的硝酸代替乙二胺，配制成硝酸溶液；步骤(3)中，将硝酸溶液加入至步骤(1)得到的混合物中；且步骤(6)中将5wt％的氨水溶液替换为0.2mol/l的硝酸溶液。

测定得到的载体的xrd谱图与图3一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4、al2o3和mgo的混合相(在2θ为42.9°、62.2°、75°、78.5°处有mgo的特征峰)。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为171m²/g，孔体积为0.16cm³/g，0-200nm的平均孔径为3.3nm。

对比例6

按照实施例1的方法，不同的是，步骤(6)中将5wt％的氨水溶液替换为0.2mol/l的硝酸溶液。

测定得到的载体的xrd谱图与图3一致，与标准谱图比对，确定该载体为mgal2o4、al2o3和mgo的混合相(在2θ为42.9°、62.2°、75°、78.5°处有mgo的特征峰)。

测定载体的孔结构，经测定，比表面积为212m²/g，孔体积为0.31cm³/g，0-200nm的平均孔径为5.6nm。

将实施例1与对比例1-6比较可知，本发明的方法，将在碱性胶溶剂存在下得到的铝源和镁源的混合物经过一次焙烧，得到初级载体，然后用碱溶液浸渍初级载体，再进行二次焙烧，由此得到的镁铝尖晶石-氧化铝复合载体，组成为镁铝尖晶石和活性氧化铝(γ-al2o3)两种物相，并没有氧化镁物相，且具有明显较大的比表面积、孔体积和孔径。

将实施例1与实施例7-8比较可知，分别以氧化镁和氧化铝计，镁源和铝源的重量比为0.1-0.3：1时，能进一步提高mgal2o4-al2o3复合载体的比表面积。

将实施例1与实施例9-10比较可知，碱性胶溶剂和以氧化铝计的铝源的摩尔比为0.01-0.05：1时，能进一步提高mgal2o4-al2o3复合载体的比表面积。

将实施例1与实施例11-12比较可知，焙烧温度为450-500℃时，能进一步提高mgal2o4-al2o3复合载体的比表面积。

抗水合稳定性测试

称取实施例1-12得到的10g载体样品和10g活性氧化铝样品(德国sasol公司)，分别将各样品密封于100ml压力容弹，填充50g水，在180℃水热处理8h。冷却取出各样品后，进行xrd分析。

如图5所示，实施例1的样品经水热处理后xrd谱图没有出现水合氧化铝(alooh)的衍射峰，实施例2-12的样品经水热处理后xrd谱图与实施例1一致，也均没有出现水合氧化铝(alooh)的衍射峰(在此不再赘述)，而活性氧化铝样品经水热处理后出现明显的alooh衍射峰，表明实施例1-12得到的载体的抗水合稳定性明显高于纯的活性氧化铝载体。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实 施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。