复合肥原料溶解装置的制作方法

本发明涉及一种复合肥原料溶解装置。
背景技术：
：制备复合肥时，首先需要将各种主要原料在一定温度环境下溶解，然后分别加入到沉降槽中进行化学反应。复合肥的不同原料具有不同的最佳溶解温度，因此复合肥原料溶解装置对于温度控制要求非常高。现有的复合肥原料溶解装置普遍存在能耗高、保温差和温度控制不便的缺陷。技术实现要素：本发明所要解决的技术问题是，提供一种复合肥原料溶解装置，溶解温度控制更加便捷，并且具有更好的节能效果。本发明的技术方案如下：复合肥原料溶解装置，它包括作复合肥原料容器的灌体，灌体中安装有带搅拌叶片的主轴，其特征在于：灌体内安装有加热盘管，加热盘管的进口端连接有与灌体外界相通的进汽管，出口端连接有与灌体外界相通的出水管；灌体上还安装有用于检测灌体内部温度的温度传感器；所述溶解装置还包括包覆在灌体侧壁外侧的保温层，灌体侧壁与保温层之间形成加热夹套，该加热夹套设有加热材料加注嘴和加热材料泄放嘴。所述溶解装置还包括分别与所述温度传感器以及所述卸料电磁阀相连接的控制器。加热夹套中储存有自发热材料，所述的自发热材料按照以下步骤制备而成：1）、将高分子材料和蒸馏水按照质量比3～15:60～97分别加入到反应釜中，加热至80～100℃，并搅拌至完全溶解，得到产品A；2）、将产品A、电解质、发泡剂和铁粉按照质量比5～15:1～10:1～10:65～93混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品B；并且，将产品A、金属粉、电解质和发泡剂按照质量比5～15:65～93:1～10:1～10混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品C；3）、将产品B和产品C按照质量比15～85:15～85配伍，得到自发热材料；所述高分子材料是聚丙烯酰胺、海藻酸钠和明胶中的一种或任意比例的两种以上；所述电解质是氯化钾、氯化钠、硫酸钾和硫酸钠中的一种或任意比例的两种以上；所述发泡剂是十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠和失水山梨醇脂肪酸酯-20中的一种或任意比例的两种以上；所述金属粉是锌粉、镁粉、锰粉、铜粉、铅粉和锂粉中的一种或任意比例的两种以上。优选地，步骤2）中，产品A、电解质、发泡剂和铁粉之间的质量比为5:1:10:65，产品A、金属粉、电解质和发泡剂之间的质量比为15:65:10:10；步骤3）中，产品B和产品C之间的质量比为1:1。本发明的积极效果在于：第一、采用灌体内蒸汽加热以及灌体外侧夹套中自发热材料发热相结合的加热方式，具有保温性能优异，升温快，物料溶解效率高的特点；能够实时监测灌体内温度，便于控制最佳溶解条件，在最高溶解度温度环境下短时间搅拌即可达到满意的溶解效果，从而达到提高生产效率，降低能源消耗的目的。第二、本发明采用灌体内蒸汽加热以及灌体外侧夹套中自发热材料发热相结合的加热方式，综合利用了电能和化学能，具有更优越的节能效果。另外，本发明将发热材料制成独立的两组分颗粒，便于单独保存，可以避免相关组分互相反应，造成材料的损失；本发明发热材料中加入发泡剂，当夹套内材料受蒸汽加热达到一定温度时，发泡剂产生气泡，气泡增加了凝胶的崩解速度，使凝胶快速成为液态，释放出凝胶中的水分、铁粉、金属粉和电解质；气泡还增大了水分、铁粉、金属粉和电解质接触面积，达到快速发热目的；本发明发热材料通过凝胶控制反应热，当温度升高时水分从凝胶中释放出来，凝胶流动性增大对电子的阻力减小，可满足快速发热要求。在停止工作时，温度降低，凝胶流动性降低，对电子的阻力增大，可减缓铁粉或金属粉的消耗，延长了本发明自发热材料的使用寿命。附图说明图1是本发明实施例的结构示意图。具体实施方式下面结合附图和实施条例进一步说明本发明。如图1，本发明的实施例包括作复合肥原料容器的灌体16，灌体16中安装有带搅拌叶片6的主轴3。灌体16的上端安装有电机1和由电机1驱动的减速器2，灌体16的内部底端通过轴承架11安装有轴承7。所述主轴3上端与减速器2相连接，下端安装在所述轴承7内。电机1工作时通过减速器2驱动主轴3带动搅拌叶片6旋转，对灌体16内物料和溶剂实施搅拌。灌体16设有加料口17用于加入物料和溶剂，还设有出料口并在出料口处安装有卸料电磁阀8。灌体16上还安装有用于检测灌体16内部温度的温度传感器12。灌体16内安装有加热盘管5，加热盘管5的进口端连接有与灌体外界相通的进汽管4，出口端连接有与灌体外界相通的出水管9。加热用蒸汽经进汽管4进入加热盘管5，释放热能冷凝成水后经出水管9排出。本发明的实施例还包括包覆在灌体16侧壁外侧的保温层14，灌体16侧壁与保温层14之间形成加热夹套13，该加热夹套13设有加热材料加注嘴15和加热材料泄放嘴10。将自发热材料经加热材料加注嘴15加入加热夹套13中。需要更换自发热材料时，打开加热材料泄放嘴10排出。所述加热用蒸汽的温度和通入量都是可调的，另外，通过测试自发热材料的发热效率，可以调整其用量。通过温度检测，如果自发热材料的发热效率偏高则降低蒸汽用量或者温度，反之则提高蒸汽用量或者温度或者两者均予以提高。以确保灌体1内温度达到工艺要求。本发明的实施例还包括分别与所述温度传感器12以及所述卸料电磁阀8相连接的控制器。温度传感器12检测到灌体16内部温度达到物料最佳溶解温度后，延时一定搅拌时间，然后控制器命令打开卸料电磁阀8排出溶解后的物料。以下是本发明所述的自发热材料的制备实施例和实验效果。实施例一1）、将聚丙烯酰胺和蒸馏水按照质量比8:92加入到容器中，加热至94℃，搅拌至完全溶解，冷却至凝胶，得到产品A；2）、将产品A、氯化钾、十二烷基苯磺酸钠和铁粉按照质量比10:6:5:80混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品B；并且，将产品A、锌粉、氯化钾和十二烷基苯磺酸钠按照质量比10:80:6:6混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品C；3）、使用时，将产品B和产品C按照质量比1:1配伍，得到本发明自发热材料。实施例二1）、将海藻酸钠和蒸馏水按照质量比3:97加入到容器中，加热至80℃，搅拌至完全溶解，冷却至凝胶，得到产品A；2）、将产品A、硫酸钾、十二烷基硫酸钠和铁粉按照质量比5:1:10:93混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品B；并且，将产品A、镁粉、硫酸钾和十二烷基硫酸钠按照质量比15:65:10:1混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品C；3）、使用时，将产品B和产品C按照质量比15:85配伍，得到本发明自发热材料。实施例三1）、将明胶和蒸馏水按照质量比15:60加入到容器中，加热至98℃，搅拌至完全溶解，冷却至凝胶，得到产品A；2）、将产品A、硫酸钠、失水山梨醇脂肪酸酯-20和铁粉按照质量比15:10:1:65混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品B；并且，将产品A、铅粉、硫酸钠和失水山梨醇脂肪酸酯-20按照质量比5:93:1:10混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品C；3）、使用时，将产品B和产品C按照质量比85:15配伍，得到本发明自发热材料。实施例四1）、将聚丙烯酰胺和蒸馏水按照质量比8:92加入到容器中，加热至94℃，搅拌至完全溶解，冷却至凝胶，得到产品A；2）、将产品A、氯化钾、十二烷基苯磺酸钠和铁粉按照质量比5:1:10:65混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品B；并且，将产品A、铅粉、氯化钾和十二烷基苯磺酸钠按照质量比15:65:10:10混合后进行造粒，得到凝胶颗粒，称为产品C；3）、使用时，将产品B和产品C按照质量比1:1配伍，得到本发明自发热材料。本发明所用铁粉和金属粉的细度均为100～200目。下面结合实验数据进一步说明本发明自发热材料的效果：将按照本发明实施例一至四制备的自发热材料分别装入密封容器中，形成发热容器一至四，将蒸馏水装入密封容器中形成对照容器。将以上五个容器分别安装到五个各自带有电加热管的循环水箱中，分别启动电加热，15分钟后测量各个循环水箱内的水温，结果见下表。发热容器一发热容器二发热容器三发热容器四对照容器测得水温86℃85℃89℃92℃70℃说明：1、未指明的实验条件各组一致。2、由上表可以看出，本发明自发热材料应用于加热系统具有明显的发热效果，其中实施例四制备的材料性能最优。当前第1页1 2 3