本发明涉及煤化工技术领域，尤其是涉及一种焦油氨水分离槽运行系统。
背景技术：
目前的油氨水分离系统采用的是槽中槽工艺，设置了两个焦油氨水分离槽，但只运行一台超级离心机，这样给焦油氨水分离槽单独控制界面带来了非常大的难度。临时采用了焦油串联的路线保证了其中一个分离槽界面的稳定，确保了初冷器补油的正常，但牺牲了一个焦油氨水分离槽的沉降能力，焦油氨水沉淀不充分，超离前焦油含水偏高，给焦油质量和焦炉生产带来不利影响。
技术实现要素：
针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种焦油氨水分离槽运行系统，以达到超离前焦油含水量低，同时使槽中槽界面更加平稳的目的。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：
该焦油氨水分离槽运行系统，包括焦油氨水槽、切割泵、调阀以及超离器，所述焦油氨水槽、切割泵以及调阀均两组，超离器为一个，一个焦油氨水槽的槽底通过一个切割泵以及一个调阀与超离器相连，另一个焦油氨水槽的槽底通过另一个切割泵以及另一个调阀与超离器相连。
进一步的，所述两组焦油氨水槽并排设置。
所述切割泵后设有与焦油氨水槽的槽底相连的回流管路。
所述超离器的超离回流与其中一个焦油氨水槽的槽底相连。
所述回流管路上设有阀门。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
该焦油氨水分离槽运行系统结构设计合理，充分发挥两个槽中槽的焦油氨水分离能力，超离前焦油含水≤4％，同时使槽中槽界面更加平稳，改善氨水质量。
附图说明
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本发明运行系统框图。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1所示，该焦油氨水分离槽运行系统，包括焦油氨水槽、切割泵、调阀以及超离器，其中，焦油氨水槽、切割泵以及调阀均两组，超离器为一个。
一个焦油氨水槽的槽底通过一个切割泵以及一个调阀与超离器相连，另一个焦油氨水槽的槽底通过另一个切割泵以及另一个调阀与超离器相连。
两组焦油氨水槽并排设置。形成两套并联的处理系统，两个焦油氨水槽完全单独运行，设置两个调阀，对界面单独进行控制，控制简便。
切割泵设计流量大，为避免压力过高，设计了部分回流到焦油氨水槽的槽底，避免焦油氨水的二次混合，加强分离效果。
每个切割泵后设有与对应的焦油氨水槽的槽底相连的回流管路，并在回流管路上设有阀门。
超离器的超离回流与其中一个焦油氨水槽的槽底相连。具有为，超离器的超离回流与2#焦油氨水槽的槽底相连，避免焦油氨水二次混合。
工艺路线相对以前更加简洁明了，两个槽中槽界面更易于控制，焦油氨水分离效果得到了加强，氨水含水得到明显改善，蒸氨废水出现了明显下降，给生化处理提供了更好的条件。
以前工艺超离前焦油含水高达8％，该运行系统超离前焦油含水只有3％左右，并且后续蒸氨废水量明显降低。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。