本发明专利涉及一种油气反应回收领域，涉及一种高温含有水蒸气回收塔的设计。
背景技术：
现今各种回收技术均已有商业化应用的实例，各种油气回收方法各有特点，使用场合也有所不同，工艺需要进行根据现场情况各种回收工艺进行对比分析才能确定。①大流量和高浓度的含油废气如果采用吸附法回收工艺，则吸附塔的体积会很庞大，吸附剂床层温度难以控制，存在油气与活性炭吸附剂反应、甚至燃烧的风险。因此，不宜釆用吸附法工艺回收油气资源。②吸附法存在固体废弃物的排放及吸附床可能燃烧等危险，已经基本上排除了吸附法油气回收技术的应用可能。③釆用溶剂吸收法工艺，则必须建立独立的吸收溶剂再生塔。为此需要有塔顶的循环冷却水和塔底的再沸器加热介质。但油库周边并没有此类条件可以利用，而建立独立的循环水处理、加热蒸汽系统成本太高，且占地面积太大。④膜法油气反应回收装置目前的单膜组件处理能力太小，且膜组件的成本太高，导致一次性投资成本高、而使用寿命只有一年左右。虽然平时运行成本较低，但更换成本高。本专利采用一种油气反应回收塔回收油气。
技术实现要素：
本专利油气回收的过程为高温含油水蒸汽切向进入反应塔，特有的气道设计，使气流在反应塔内形成旋流，在大直径腔体内，形成旋流，再与水雾形成湍流，循环水通过高效雾化系统形成水雾，与高温含油水蒸气反应，使油气与水雾充分反应，防止油气未反应逃逸。
利用混合气中油气-空气组分与吸附剂之间结合能力强弱的差异来进行分离的。利用吸附剂与流体相间分配性质的不同，从而实现易吸附组分与难吸附组分的分离。目前用于吸附油气的吸附剂大多为活性炭。排放得尾气浓度低，汽油组分的回收率高，一次性投资费用低；但装置操作复杂、切换频繁、吸附量较小，吸附剂使用时间有限，达到吸附平衡时间长，解吸困难等，会引起床层温度过热而自燃，这都阻碍了吸附回收法的推广使用。
因此，本专利应用了雾化系统的三级喷雾，其具有极大比表面积的水雾与含油水蒸气充分换能、吸附、凝聚，特殊的流道设计和喷雾控制系统，在3公斤压力下形成10--200微米的微液滴，极高的比表面积，反应能耗低，从而提高轻油的回收效率。
在常压常温下，吸收液采用的是脂相吸收液，利用高效喷雾技术，使吸收液性形成脂相吸收有无系统。吸收是在反应塔中利用从上而下的吸收液与从下而上的蒸汽对流接触进行的，从而达到吸收效果。
吸收法油气反应回收装置是一种富油吸收剂可以再生循环利用装置，装置是一个独立完整的系统，适用范围广，但要求吸收液性能强，多采用专用的吸收液；本专利采用自主研发的肺仿生微液滴回收装置，极低的系统阻力，更高的回收效率，充分回收每一个微液滴。上一级充分反应完后，进入肺仿生，通过蒸发冷却形成冷凝液体，通过肺仿生微液滴净化系统进行油滴回收，水雾及油滴雾携带着被吸收的油气形成较大液滴回流至塔体底部，油，水回流到回收液储罐，自然分离。
通过油水分离，油回收，水通过蒸发冷却塔循环使用，循环水通过高效雾化系统形成水雾，与高温含油水蒸气反应。
附录说明
图1油气回收装置图
1放样室 2温度测试仪 3软联接 4自清洗工艺 5肺仿生装置 6喷雾室 7水泵 8油水自分离池 9接引风机 10取样口
具体实施方式
现结合附图，和优选实例对本发明专利作进一步说明，这些附图为简化的示意图，以示意的方式说明本专利的基本结构，因此其仅显示与本发明专利有关的构成。
本专利油气回收的过程，先由高温含油水蒸汽切向进入反应塔，特有的气道设计，与高温含油水蒸气反应，使油气与水雾充分反应，防止油气未反应逃逸。利用混合气中油气-空气组分与吸附剂之间结合能力强弱的差异来进行分离的，吸附剂与流体相间分配性质的不同，从而实现易吸附组分与难吸附组分的分离。本专利应用了雾化系统的三级喷雾，其具有极大比表面积的水雾与含油水蒸气充分换能、吸附、凝聚，特殊的流道设计和喷雾控制系统，极高的比表面积，反应能耗低，提高了轻油的回收效率。
通过油水分离，油回收，水通过蒸发冷却塔循环使用，循环水通过高效雾化系统形成水雾，与高温含油水蒸气反应。