防止中空纤维超滤膜根部断丝的方法与流程

本发明涉及一种中空纤维超滤膜技术领域，更具体地，涉及一种防止中空纤维超滤膜根部断丝的方法。

背景技术：

中空纤维超滤膜已被广泛应用于污水处理、中水回用、分离浓缩、直饮水等领域。但中空纤维超滤膜较平板超滤膜和管式超滤膜最大的缺点是易断丝，即便是国际知名品牌仍不能完全杜绝断丝的发生。

中空纤维超滤膜组件的典型结构是若干膜丝组成的膜丝束，膜丝的一端或两端密封于灌封胶之中，由于不可避免的胶水爬杆现象导致附着有爬胶部分的膜丝变脆，机械性能下降，在外力作用下容易断丝。目前普遍采用的膜丝根部保护措施是在膜丝与灌封胶的结合部位灌入软胶，该方法能较大幅度的减少根部断丝，但软胶的爬升仍会使膜丝的抗断裂拉伸能力有所下降，不能完全杜绝根部断丝。

申请号为CN200720072974.6的中国专利《具有防止中空纤维超滤膜断丝功能的中空纤维膜组件》中所述方法为采用单层保护套，单层保护套将膜丝束缠绕过于紧密则胶水很难完全渗透到膜丝空隙中间，浇铸出来的组件会渗漏；保护套将膜丝缠绕过松则对膜丝根部起不到有效的保护作用，膜丝的摆动和纵向运动仍然会传递到膜丝根部以使膜丝容易断裂。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种防止中空纤维超滤膜根部断丝的方法，该方法能防止胶水灌封时产生胶水爬升使膜丝变脆而产生断裂。

本发明所采用的技术方案为：一种防止中空纤维超滤膜根部断丝的方法，包括以下步骤：(1)将中空纤维超滤膜膜丝束根部底部待浇铸端的端面切平并堵孔1～2mm；(2)在膜丝束的待浇铸端由下至上包裹密封层、保护二层和保护一层，保护二层将保护一层和密封层连接为一体，保护一层距离待浇铸端端面6～10cm，保护二层与保护一层重合部分为2～4cm。

本发明的有益效果：本发明在膜丝束根部采取双层保护，保护一层可对因软胶爬升变脆而易断裂的膜丝束进行保护，避免因水流冲击膜丝产生的摆动和纵向运动传递至根部而造成胶水爬升处的膜丝断裂，保护二层能对保护一层未保护部分的根部膜丝进行保护，同时起到将保护一层和密封材料进行连接的作用。

附图说明

图1为本发明的防止中空纤维超滤膜根部断丝的一种实施方式的结构示意图；

图2为本发明的防止中空纤维超滤膜根部断丝的另一种实施方式的结构示意图；

其中：1—保护一层；2—保护二层；3—密封层；4—膜丝束；5—膜组件筒体；6—待浇铸端。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

一种防止中空纤维超滤膜根部断丝的方法，包括以下步骤：(1)将中空纤维超滤膜膜丝束根部底部待浇铸端6的端面切平并堵孔1～2mm；(2)在膜丝束4的待浇铸端6由下至上包裹密封层3、保护二层2和保护一层1，保护二层2将保护一层1和密封层3连接为一体，保护一层1距离待浇铸端端面6～10cm，保护二层2与保护一层1重合部分为2～4cm。保护一层设置在离根部底部带浇铸端6～10cm处，该距离是胶水灌封时软胶爬升的距离，保护一层将此处因胶水爬升变脆而易断裂的膜丝束紧密包裹，可避免因水流冲击膜丝产生的摆动和纵向运动传递至根部而造成胶水爬升处的膜丝断裂，保护二层将保护一层和密封材料进行连接，同时能对保护一层未保护部分的根部膜丝进行保护。

上述技术方案中，所述步骤(2)中的一种实施方案的步骤如下，如图1所示，在距离待浇铸端6的端面6～10cm处先用保护一层1紧密缠绕膜丝束，在与保护一层1上方重合2～4cm处用保护二层2再次紧密缠绕膜丝束4，将膜丝束4装入中空纤维超滤膜膜组件筒体5中，并放入模具中浇铸，在膜丝束4待浇铸端6浇铸密封材料至淹没保护二层1～2cm形成密封层3。所述保护一层1和保护二层2均采用自粘性卷材，密封层可采用环氧树脂胶黏剂或聚氨酯胶黏剂进行灌封，自粘性卷材可起到紧密捆绑牢固膜丝束的作用，同时被捆绑的膜丝之间仍有一定的活动空间，在受到水力冲击、水锤冲击时具有一定的收缩性，避免出现膜丝大面积断丝现象。

上述技术方案中，所述步骤(2)中的另一种实施方案的步骤如下，如图2所示，在距离待浇铸端6的端面6～10cm处先用保护一层1紧密缠绕膜丝束4，将膜丝束4装入中空纤维超滤膜膜组件筒体5中，并放入模具中浇铸，在膜丝束4待浇铸端6浇铸密封材料至高出膜组件筒体2～4cm形成密封层3，密封材料固化后取下模具，向膜组件筒体5内浇铸软胶至淹没保护一层2～4cm形成保护二层2。所述保护一层1采用自粘性卷材，所述保护二层2采用软胶。自粘性卷材起到紧密捆绑牢固膜丝束的作用，同时被捆绑的膜丝之间仍有一定的活动空间，且软胶具有一定的柔性，在受到水力冲击、水锤冲击时具有一定的收缩性，避免出现膜丝大面积断丝现象。

上述技术方案中，自粘性卷材是由硅胶、聚乙烯、聚氯乙烯、聚氨酯、聚苯乙烯经改性制成的粘性弹性塑料，具有防水性能，且在受外力作用不易变形。

上述技术方案中，所述软胶为环氧树脂材料、聚氨酯材料或硅橡胶。

上述技术方案中，采用的自粘性卷材的厚度为0.2～3.5mm，宽度为5～10cm，肖氏硬度为20～90。

上述技术方案中，在所述自粘性卷材的一面涂覆一层不干胶，使用时将不干胶上的防粘隔离层撕掉。

实施例1

将周长约20cm的膜丝束根部底部待浇铸端切平，用公知的常规方法堵孔1～2mm，将一块25cm*5cm*3.5mm、肖氏硬度90的自粘卷材紧密缠绕在距离膜丝束堵孔端面6cm处，将另一块相同尺寸的自粘性卷材包裹在膜丝束上使其距离膜丝束堵孔端面3cm，与前述自粘性卷材重合2cm，然后将膜丝束装入膜组件筒体，一并放入适配的模具，添加环氧树脂胶黏剂至淹没保护二层2cm，待环氧树脂胶固化后取下模具，沿组件筒体将多余的密封材料切除。

实施例2

将周长约20cm的膜丝束根部底部待浇铸端切平，用公知的常规方法堵孔1～2mm，取一块由硅胶、聚乙烯、聚氯乙烯、聚氨酯、聚苯乙烯等经改性制成的粘性弹性塑料，在其中一面涂覆上不干胶，其尺寸规格为25cm*10cm*3.5mm，肖氏硬度为20，将不干胶的防粘隔离纸撕掉，并紧密缠绕在距离膜丝束堵孔端面10cm处，将另一块相同尺寸的粘性弹性塑料包裹在膜丝束上使其距离膜丝束堵孔端面3cm，与前述自粘性卷材重合4cm，然后将膜丝束装入膜组件筒体，一并放入适配的模具，添加环氧树脂胶黏剂至淹没保护二层1cm，待环氧树脂胶固化后取下模具，沿组件筒体将多余的密封材料切除。

实施例3

将周长约20cm的膜丝束待浇铸端切平，用公知方法堵孔1～2mm，将一块25cm*5cm*2mm的自粘卷材紧密缠绕在距离膜丝束堵孔端面6cm处，将膜丝束装入膜组件筒体，一并放入适配的模具，添加聚氨酯胶黏剂至超出膜组件筒体端面2cm，待环氧胶固化后取下模具，沿膜组件筒体将多余的密封材料切除，再向膜组件筒体内添加环氧树脂软胶至淹没保护一层2cm，至环氧树脂胶固化。

实施例4

将周长约20cm的膜丝束待浇铸端切平，用公知方法堵孔1～2mm，取一块由硅胶、聚乙烯、聚氯乙烯、聚氨酯、聚苯乙烯等经改性制成的粘性弹性塑料，在其中一面涂覆上不干胶，其尺寸规格为25cm*10cm*3.5mm，肖氏硬度为20，将不干胶的防粘隔离纸撕掉，并紧密缠绕在距离膜丝束堵孔端面8cm处，将膜丝束装入膜组件筒体，一并放入适配的模具，添加聚氨酯胶黏剂至超出膜组件筒体端面4cm，待环氧胶固化后取下模具，沿膜组件筒体将多余的密封材料切除，再向膜组件筒体内添加聚氨酯胶至淹没保护一层4cm，至聚氨酯胶固化。

实施例5

将周长约20cm的膜丝束待浇铸端切平，用公知方法堵孔1～2mm，取一块由硅胶、聚乙烯、聚氯乙烯、聚氨酯、聚苯乙烯等经改性制成的粘性弹性塑料，在其中一面涂覆上不干胶，其尺寸规格为25cm*10cm*3mm，肖氏硬度为50，将不干胶的防粘隔离纸撕掉，并紧密缠绕在距离膜丝束堵孔端面10cm处，将膜丝束装入膜组件筒体，一并放入适配的模具，添加聚氨酯胶黏剂至超出膜组件筒体端面3cm，待环氧胶固化后取下模具，沿膜组件筒体将多余的密封材料切除，再向膜组件筒体内添加硅胶至淹没保护一层3cm，至硅胶固化。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作出任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案范围内。