本发明属于熔纺色丝的辅助设备技术领域，具体涉及一种管道式切片搅拌装置。
背景技术：
熔纺化学纤维即由熔融纺丝法得到的化学纤维是服饰和寝装用品的主要材料，其中90%以上的纤维均需进行染色处理。
如业界所知，纤维及面料染色不仅对环境产生污染，而且染色过程中的水资源浪费十分严重，利用色母粒生产有色纤维在很大程度上可以弥补前述不足。但是，由于在有色纤维生产之前需进行非有限次数的色样试验，而色样试验是一个十分烦琐的过程，具体表现为调色（也称配色）麻烦，尤其，时常会出现实际生产的有色纤维与色样试验得到的样品色丝之间存在严重的差异即存在严重的色彩差别，从而因不能满足用户的需求而只能降等级廉价处理，一方面造成资源浪费，另一方面显著增加了纤维生产厂商的成本。
使用色浆代替色母粒既可省去生产色母粒的工序，又能极大地方便试样配色，尤其可以避免因色母粒生产中的质量不稳定所带来的麻烦。此外，色浆与切片搅拌装置混合后其染色体能在切片中均匀分散，且色浆与切片相容性好，色差降等的几率得以明显减少，既有助于节省资源，又有利于降低生产厂商的成本。
但是，将色浆与切片混合毫无疑问需由结构合理的混合装置即前述的切片搅拌装置支撑，在公开的中国专利文献中可见诸用于色丝生产中的搅拌装置的技术信息，如发明专利申请公布号CN102589275A推荐有“一种色母粒搅拌装置”，其方案是：在干燥桶内竖直设置一搅拌浆，在干燥桶上部设置桶盖，在桶盖上设置电机，电机通过减速器连接搅拌桨，在搅拌桨上设置至少一层搅拌叶片。该专利是针对色母粒的干燥所提出的；又如授权公告号CN204320166U提供有“一种纺织浆料搅拌装置”，该专利是针对浆纱用的浆料的搅拌提出的。并非限于前述例举的专利介绍的搅拌装置对于设计出用于将色浆与切片进行搅拌的搅拌装置不具有启示意义。因为管道式切片搅拌装置的进、出料口并不处于同一轴线上而需要有一个合理的物料搅拌行进路径，又因为管道式搅拌存在死角现象，还因为需要对料位进行控制，等等。
针对上述已有技术，本申请人作了积极而有益的设计，终于形成了下面将要介绍的技术方案，并且在采取了保密措施下在本申请人的试验中心进行了模拟试验，结果证明是切实可行的。
技术实现要素：
本发明的任务在于提供一种有助于保障色浆及切片具有合理的边搅拌边行进的路径、有利于消除死角和有益于控制料位而藉以体现理想的搅拌混合效果的管道式切片搅拌装置。
本发明的任务是这样来完成的，一种管道式切片搅拌装置，包括一罐体，该罐体的右端上部具有一罐体进料口，在该罐体进料口上配接有一用于将物料引入罐体的罐体腔内的进料管，在罐体的左端下部具有一罐体出料口，在该罐体出料口上配接有一用于将物料引出罐体腔的出料管；一搅拌轴和一搅拌轴驱动机构，搅拌轴的左端转动地支承在罐体的左罐壁上并且伸展到罐体腔外，而搅拌轴的右端转动地支承在罐体的右罐壁上，在搅拌轴上设置有搅拌杆，搅拌轴驱动机构与搅拌轴的左端传动连接，特征在于：在所述罐体罐顶壁朝向所述罐体腔的一侧并且在对应在于所述罐体进料口的左侧的位置垂直于罐顶壁固定有一料位板，在罐体的左罐壁朝向罐体腔的一侧并且在对应在于所述罐体出料口的左侧的位置固定有一导料板，该导料板以向下倾斜状态伸展到罐体出料口，在所述搅拌轴的右端并且在靠近罐体的右罐壁朝向罐体腔的一侧的位置设置有一罐体腔死角积料驱赶叶片，所述搅拌杆在所述搅拌轴上的位置位于搅拌轴对应于所述料位板与所述右罐壁之间的搅拌轴轴体上。
在本发明的一个具体的实施例中，在所述的进料管的末端形成有一用于与物料输入管路配接的进料管配接法兰，而在所述的出料管的末端形成有一用于与物料输出管路配接的出料管配接法兰。
在本发明的另一个具体的实施例中，所述料位板的高度与所述罐体腔的直径之比为1∶4-8。
在本发明的又一个具体的实施例中，所述搅拌轴的左端通过左轴承座转动地支承在所述罐体的左罐壁上，而搅拌轴的右端通过右轴承座转动地支承在罐体的右罐壁上。
在本发明的再一个具体的实施例中，所述的搅拌轴驱动机构包括电机、蜗杆和蜗轮，电机与蜗杆传动连接，蜗杆与蜗轮相啮合，而蜗轮固定在所述搅拌轴的左端。
在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的蜗轮通过平键与所述搅拌轴的左端固定。
在本发明的更而一个具体的实施例中，在所述搅拌轴的左端端面的位置通过限位盘固定螺钉固定有一限位盘，藉由该限位盘对所述蜗轮限位。
在本发明的进而一个具体的实施例中，在所述罐体腔死角积料驱赶叶片的末端并且朝向所述右罐壁的一侧形成有一叶片斜面。
本发明提供的技术方案的技术效果在于：由于罐体进料口以及罐体出料口分别位于罐体的右端上部和左端下部并且彼此形成对角关系，因而能保障作为物料的色浆和切片具有合理的由搅拌轴边搅拌边行进的路径，有利获得理想的搅拌混合效果；由于由料位板对罐体腔内的料位控制，因而可减小搅拌阻力，有利于物料在搅拌过程中翻滚，增进混合效果；由于由罐体腔死角积料驱赶叶片将罐腔右底部的物料向罐体出料口的方向推送，因而可防止死角产生；由于由导料板将罐体出料口的左侧的死角封住，因而能使物料顺畅地进入出料管。
附图说明
图1为本发明的实施例示意图。
具体实施方式
为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。
在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、内和外的方向性或称方位性的概念都是针对图1所处的位置状态而言的，因而不能将其理解为对本发明提供的技术方案的特别限定。
请参见图1，示出了一罐体1，该罐体1的右端上部具有一罐体进料口11，在该罐体进料口11上配接有一用于将物料引入罐体1的罐体腔12内的进料管111，在罐体1的左端下部具有一罐体出料口13，在该罐体出料口13上配接有一用于将物料引出罐体腔12的出料管131；示出了一搅拌轴2和一搅拌轴驱动机构3，搅拌轴2的左端转动地支承在罐体1的左罐壁上并且伸展到罐体腔12外，而搅拌轴2的右端转动地支承在罐体1的右罐壁上，在搅拌轴2上设置有搅拌杆21，搅拌轴驱动机构3与搅拌轴2的左端传动连接。依据专业常识，在使用状态下，前述的罐体1以及搅拌轴驱动机构3设置在机架上。
作为本发明提供的技术方案的技术要点：在前述罐体1罐顶壁即罐体顶壁朝向前述罐体腔12的一侧并且在对应在于前述罐体进料口11的左侧的位置以垂直于罐顶壁的状态固定有一料位板14，在罐体1的左罐壁朝向罐体腔12的一侧并且在对应在于前述罐体出料口13的左侧的位置固定有一导料板15，该导料板15以向下倾斜状态伸展到罐体出料口13，在前述搅拌轴2的右端并且在靠近罐体1的右罐壁朝向罐体腔12的一侧的位置设置有一罐体腔死角积料驱赶叶片22，前述搅拌杆21在前述搅拌轴2上的位置位于搅拌轴2对应于前述料位板14与前述右罐壁之间的搅拌轴轴体上，也就是说在搅拌轴2的约二分之一的轴段上间隔设置搅拌杆21，更具体地讲，搅拌轴2对应于罐体进料口11的部位不设置搅拌杆21。
在前述的进料管111的末端形成有一用于与物料输入管路配接的进料管配接法兰1111，而在前述的出料管131的末端形成有一用于与物料输出管路配接的出料管配接法兰1311。
前述料位板14的高度与前述罐体腔12的直径之比优选为1∶4，例如罐体腔12的直径为40㎝，那么料位板14的高度为10㎝，但料位板14与罐体腔12的直径之比也可以是1∶5、1∶6、1∶7或1∶8。
由图1所示，前述搅拌轴2的左端通过左轴承座23转动地支承在前述罐体1的左罐壁上，而搅拌轴2的右端通过右轴承座24转动地支承在罐体1的右罐壁上。
前述的搅拌轴驱动机构3的优选而非绝对限于的结构如下：包括电机31、蜗杆32和蜗轮33，电机31设置在上面已经提及的机架上，该电机31与蜗杆32传动连接，蜗杆32与蜗轮33相啮合，而蜗轮33固定在前述搅拌轴2的左端。
在本实施例中，前述的蜗轮33通过平键与前述搅拌轴2的左端固定。
优选地，在前述搅拌轴2的左端端面的位置通过限位盘固定螺钉251固定有一限位盘25，藉由该限位盘25对前述蜗轮33限位，即防止蜗轮33逃逸于搅拌轴2。
优选地，在前述罐体腔死角积料驱赶叶片22的末端并且朝向前述右罐壁的一侧形成有一叶片斜面221。
按重量比计量的由色浆以及切片相混合的物料由物料输入管路（管路上配有阀门）经进料管引入罐体腔12内，此时电机31处于工作状态，由电机31带动蜗杆32，由蜗杆32带动蜗轮33，由蜗轮33带动搅拌轴2，由搅拌轴2上的搅拌杆21对物料搅拌，物料自出料管131行出，由与出料管131配接的输出管路（输出管路上配有计量泵）供给纺丝机。在前述搅拌混合的过程中，由罐体腔死角积料驱赶叶片22将罐体腔12的右下角部位的死角处的物料向左驱赶，由导料板15将罐体出料口13的左侧处的死角封堵而使物料顺畅地从出料管131引出，由料位板14对罐体腔12内的物料料位控制，以使物料翻滚。
综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。