本发明涉及轮毂制造领域，尤其涉及一种汽车轮毂喷涂工艺。
背景技术：
：铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来多私家车主的青睐。现在，几乎所有的新车型都采用了铝合金轮毂。铝合金轮毂的制造方法包括多种，其中，低压铸造是生产铝合金轮毂的最基本方法，也比较经济，就是把熔化的金属浇铸在模具里成型并硬化；反压铸造是较为先进的铸造方法，用高真空产生的吸力把金属吸进模具，有利于保持恒温和排除杂质，铸件内没有气孔而且密度均匀，强度很高；锻造是制造铝合金轮毂的最先进的方法，以62.3MN的压力把一块铝锭在热状态下，压成一个车轮毂，这种铝合金轮毂的强度是一般铝轮毂的3倍，而且前者比后者还轻20％。在铝合金轮毂铸造或锻造成型后，为避免在潮湿大气中容易腐蚀，一般都要进行表面处理。现有技术中，铝合金轮毂的表面处理技术无非就是首先对其表面进行打磨抛光，然后涂上防腐涂料。然而，如果在涂防腐涂料之前，铝合金轮毂表面不光滑，或存在污渍，会导致防腐涂料附着不牢固，容易脱落，导致铝合金轮毂被腐蚀损坏。技术实现要素：基于此，本发明的目的在于，提供一种汽车轮毂喷涂工艺，其具有优异的抗腐蚀性能，且喷涂的涂料与轮毂表面的结合牢固，不易脱落。本发明是通过以下技术方案实现的：一种汽车轮毂喷涂工艺，包括如下步骤：S1：汽车轮毂表面预处理：将汽车轮毂表面除油，再通过喷砂或砂纸打磨对轮毂表面除锈处理；S2：将轮毂置于稀碱液中浸泡处理，然后取出水洗；S3：配制稀释的硅烷偶联剂溶液，将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中，然后取出晾干；S4：向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料，高温固化，形成涂料层；S5：对轮毂表面进行喷漆，高温固化；S6：对轮毂表面喷光油，室温晾干。相对于现有技术，本发明的汽车轮毂喷涂工艺，通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合，轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合，极大的提高了涂料涂层的附着力，避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等；且硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层，有效包覆轮毂，进一步增加轮毂的抗腐蚀性。进一步，所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为：将硅烷、水和醇按照体积比为(5-10)：(3-6)：(85-95)混合均匀后，用氨水调节溶液pH为7.5-8.5。通过硅烷和混合溶剂的比例调配，以及调控溶液的pH，使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜，避免硅烷偶联剂水解过快，导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀，也避免硅烷偶联剂水解过慢，导致整个轮毂喷涂工艺效率低。进一步，所述硅烷偶联剂为氨基硅烷、环氧硅烷或者巯基硅烷的任意一种。这几种硅烷偶联剂能够与环氧树脂涂料有效结合，增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。进一步，所述S2中的稀碱液为质量分数5％～10％的氢氧化钠水溶液，所述S2中在稀碱液中浸泡20-60秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后，能使轮毂表面带有羟基，有效提供与硅烷偶联剂的结合位点，提高轮毂表面的附着力。进一步，所述S1中将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理，所述脱脂液为含有重量含量为5-8％的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液，所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为(8-15)：(10-20)：(65-75)。S1中除去轮毂表面的油脂和杂质，有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。进一步，所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、10-20份分散剂、1-10份纳米钛合金、20-30份固化剂和溶剂20-40份。通过少量纳米钛合金的加入，能够与环氧树脂键合，形成一均相复合的网络型纳米涂料，有效防止腐蚀介质的渗透，使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性；且纳米颗粒的加入，既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度，增加了涂料与随后喷涂的轮毂漆和光油的结合强度，又提高了尺寸稳定性。进一步，所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙。不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。进一步，所述固化剂为含氟环氧固化剂。进一步，所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合。使用此溶剂，能够降低环氧树脂涂料的粘度，且有效避免喷涂界面气泡的产生，使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面；且在此溶剂条件下，纳米钛合金能够有效分散，避免了纳米钛合金的团聚。进一步，所述S4中喷涂环氧树脂涂料的厚度≥80μm，所述S5中喷漆厚度≥10μm，所述S6中喷涂光油的厚度≥30μm。将各喷涂层的厚度控制在此范围，能够有效保证汽车轮毂的耐腐蚀性能及耐磨性能。具体实施方式本发明的汽车轮毂喷涂工艺，包括以下步骤：S1：对汽车轮毂表面进行预处理：将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理，以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等；水洗晾干后，通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为5-8％的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液，所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为(8-15)：(10-20)：(65-75)。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质，有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。S2：将轮毂置于稀碱液中浸泡处理，然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数5％-10％的氢氧化钠水溶液，所述S2中在稀碱液中浸泡20-60秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后，能使轮毂表面带有羟基，有效提供与硅烷偶联剂的结合位点，提高轮毂表面的附着力。S3：配制稀释的硅烷偶联剂溶液，将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为：将硅烷、水和醇按照体积比为(5-10)：(3-6)：(85-92)混合均匀后，用氨水调节溶液pH为7.5-8.5。通过硅烷和混合溶剂的比例调配，以及调控溶液的pH，使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜，避免硅烷偶联剂水解过快，导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀，也避免硅烷偶联剂水解过慢，导致整个轮毂喷涂工艺效率低。所述硅烷偶联剂为氨基硅烷、环氧硅烷或者巯基硅烷的任意一种。这几种硅烷偶联剂能够与环氧树脂涂料有效结合，增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。S4：向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料，高温固化，形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、10-20份分散剂、1-10份纳米钛合金、20-30份固化剂和溶剂20-40份。通过少量纳米钛合金的加入，能够与环氧树脂键合，形成一均相复合的网络型纳米涂料，有效防止腐蚀介质的渗透，使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性；且纳米颗粒的加入，既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度，又提高了尺寸稳定性。S5：对轮毂表面进行喷漆，高温固化。根据实际需求喷涂所述轮毂漆，并且重复喷涂1-3次，每次喷涂后待轮毂漆完全干燥后，再进行下一次喷涂，能够有效提高漆面的饱和度。S6：对轮毂表面喷光油，室温晾干。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落，能够有效防止刮伤，且得到的轮毂表面光滑。相对于现有技术，本发明的汽车轮毂喷涂工艺，通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合，轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合，极大的提高了涂料涂层的附着力，避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等；且硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层，有效包覆轮毂，进一步增加轮毂的抗腐蚀性。实施例1本发明的汽车轮毂喷涂工艺，包括以下步骤：S1：对汽车轮毂表面进行预处理：将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理，以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等；水洗晾干后，通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为5％的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液，所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为15：10：75。在本实施例中，所述钠盐为磷酸钠，所述表面活性剂为十二烷基磺酸铵，所述清洁剂包括按重量份数的50份松节油、5份液体石蜡、10份硅油、8份吐温、5份棕榈蜡、6份丙酮和10份无水乙醇。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质，有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。S2：将轮毂置于稀碱液中浸泡处理，然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数5％的氢氧化钠水溶液，所述S2中在稀碱液中浸泡60秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后，能使轮毂表面带有羟基，有效提供与硅烷偶联剂的结合位点，提高轮毂表面的附着力。S3：配制稀释的硅烷偶联剂溶液，将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为：将硅烷、水和醇按照体积比为5：5：90混合均匀后，用氨水调节溶液pH为8。通过硅烷和混合溶剂的比例调配，以及调控溶液的pH，使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜，避免硅烷偶联剂水解过快，导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀，也避免硅烷偶联剂水解过慢，导致整个轮毂喷涂工艺效率低。在本实施例中，所述硅烷偶联剂为氨基硅烷。氨基硅烷能够与环氧树脂涂料有效结合，增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。S4：向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料，高温固化，形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、10份分散剂、1份纳米钛合金、20份固化剂和溶剂20份。通过少量纳米钛合金的加入，能够与环氧树脂键合，形成一均相复合的网络型纳米涂料，有效防止腐蚀介质的渗透，使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性；且纳米颗粒的加入，既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度，又提高了尺寸稳定性。在本实施例中，所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙，其能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。所述固化剂为含氟环氧固化剂。所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合，能够降低环氧树脂涂料的粘度，有效避免喷涂界面气泡的产生，使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面；且在此溶剂条件下，纳米钛合金能够有效分散，避免了纳米钛合金的团聚。所述环氧树脂涂料的喷涂厚度为80μm。S5：对轮毂表面进行喷漆，高温固化。在本实施例中，所述固化温度为120℃，重复喷涂3次，所述轮毂漆的厚度为10μm。S6：对轮毂表面喷光油，室温晾干。在本实施例中，所述光油的喷涂厚度为30μm。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落，能够有效防止刮伤，且得到的轮毂表面光滑。通过本实施例喷涂得到的汽车轮毂的耐腐蚀性能参数如下：腐蚀方式10％质量分数硫酸10％质量分数氢氧化钠盐雾时间5400h5400h1400h从上表可知，通过本实施例的喷涂工艺，所述汽车轮毂具有优异的耐腐蚀性能，相较于传统喷涂工艺得到的铝合金轮毂在中性盐雾试验的600h，本实施例的轮毂能够在中性盐雾试验中超过1400h。这是因为通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合，轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合，极大的提高了涂料涂层的附着力，避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等；硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层，有效包覆轮毂，进一步增加轮毂的抗腐蚀性。实施例2本发明的汽车轮毂喷涂工艺，包括以下步骤：S1：对汽车轮毂表面进行预处理：将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理，以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等；水洗晾干后，通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为8％的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液，所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为8：20：72。在本实施例中，所述钠盐为磷酸钠，所述表面活性剂为十二烷基磺酸铵，所述清洁剂包括按重量份数的50份松节油、5份液体石蜡、10份硅油、8份吐温、5份棕榈蜡、6份丙酮和10份无水乙醇。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质，有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。S2：将轮毂置于稀碱液中浸泡处理，然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数10％的氢氧化钠水溶液，所述S2中在稀碱液中浸泡20秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后，能使轮毂表面带有羟基，有效提供与硅烷偶联剂的结合位点，提高轮毂表面的附着力。S3：配制稀释的硅烷偶联剂溶液，将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为：将硅烷、水和醇按照体积比为10：5：85混合均匀后，用氨水调节溶液pH为7.5。通过硅烷和混合溶剂的比例调配，以及调控溶液的pH，使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜，避免硅烷偶联剂水解过快，导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀，也避免硅烷偶联剂水解过慢，导致整个轮毂喷涂工艺效率低。在本实施例中，所述硅烷偶联剂为氨基硅烷。氨基硅烷能够与环氧树脂涂料有效结合，增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。S4：向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料，高温固化，形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、20份分散剂、5份纳米钛合金、30份固化剂和溶剂30份。通过少量纳米钛合金的加入，能够与环氧树脂键合，形成一均相复合的网络型纳米涂料，有效防止腐蚀介质的渗透，使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性；且纳米颗粒的加入，既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度，又提高了尺寸稳定性。在本实施例中，所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙，其能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。所述固化剂为含氟环氧固化剂。所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合，能够降低环氧树脂涂料的粘度，有效避免喷涂界面气泡的产生，使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面；且在此溶剂条件下，纳米钛合金能够有效分散，避免了纳米钛合金的团聚。所述环氧树脂涂料的喷涂厚度为80μm。S5：对轮毂表面进行喷漆，高温固化。在本实施例中，所述固化温度为120℃，重复喷涂3次，所述轮毂漆的厚度为10μm。S6：对轮毂表面喷光油，室温晾干。在本实施例中，所述光油的喷涂厚度为30μm。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落，能够有效防止刮伤，且得到的轮毂表面光滑。通过本实施例喷涂得到的汽车轮毂的耐腐蚀性能参数如下：腐蚀方式10％质量分数硫酸10％质量分数氢氧化钠盐雾时间5600h5600h1500h从上表可知，通过本实施例的喷涂工艺，所述汽车轮毂具有优异的耐腐蚀性能，相较于传统喷涂工艺得到的铝合金轮毂在中性盐雾试验的600h，本实施例的轮毂能够在中性盐雾试验中超过1500h。这是因为通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合，轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合，极大的提高了涂料涂层的附着力，避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等；硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层，有效包覆轮毂，进一步增加轮毂的抗腐蚀性。实施例3本发明的汽车轮毂喷涂工艺，包括以下步骤：S1：对汽车轮毂表面进行预处理：将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理，以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等；水洗晾干后，通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为6％的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液，所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为10：15：75。在本实施例中，所述钠盐为磷酸钠，所述表面活性剂为十二烷基磺酸铵，所述清洁剂包括按重量份数的50份松节油、5份液体石蜡、10份硅油、8份吐温、5份棕榈蜡、6份丙酮和10份无水乙醇。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质，有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。S2：将轮毂置于稀碱液中浸泡处理，然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数8％的氢氧化钠水溶液，所述S2中在稀碱液中浸泡40秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后，能使轮毂表面带有羟基，有效提供与硅烷偶联剂的结合位点，提高轮毂表面的附着力。S3：配制稀释的硅烷偶联剂溶液，将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为：将硅烷、水和醇按照体积比为5：3：92混合均匀后，用氨水调节溶液pH为8.5。通过硅烷和混合溶剂的比例调配，以及调控溶液的pH，使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜，避免硅烷偶联剂水解过快，导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀，也避免硅烷偶联剂水解过慢，导致整个轮毂喷涂工艺效率低。在本实施例中，所述硅烷偶联剂为氨基硅烷。氨基硅烷能够与环氧树脂涂料有效结合，增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。S4：向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料，高温固化，形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、15份分散剂、10份纳米钛合金、25份固化剂和溶剂40份。通过少量纳米钛合金的加入，能够与环氧树脂键合，形成一均相复合的网络型纳米涂料，有效防止腐蚀介质的渗透，使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性；且纳米颗粒的加入，既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度，又提高了尺寸稳定性。在本实施例中，所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙，其能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。所述固化剂为含氟环氧固化剂。所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合，能够降低环氧树脂涂料的粘度，有效避免喷涂界面气泡的产生，使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面；且在此溶剂条件下，纳米钛合金能够有效分散，避免了纳米钛合金的团聚。所述环氧树脂涂料的喷涂厚度为81μm。S5：对轮毂表面进行喷漆，高温固化。在本实施例中，所述固化温度为120℃，重复喷涂3次，所述轮毂漆的厚度为11.2μm。S6：对轮毂表面喷光油，室温晾干。在本实施例中，所述光油的喷涂厚度为30μm。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落，能够有效防止刮伤，且得到的轮毂表面光滑。通过本实施例喷涂得到的汽车轮毂的耐腐蚀性能参数如下：腐蚀方式10％质量分数硫酸10％质量分数氢氧化钠盐雾时间5800h5800h1800h从上表可知，通过本实施例的喷涂工艺，所述汽车轮毂具有优异的耐腐蚀性能，相较于传统喷涂工艺得到的铝合金轮毂在中性盐雾试验的600h，本实施例的轮毂能够在中性盐雾试验中超过1800h。这是因为通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合，轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合，极大的提高了涂料涂层的附着力，避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等；硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层，有效包覆轮毂，进一步增加轮毂的抗腐蚀性。并且相较于实施例1和实施例2，本实施例的耐腐蚀性能也有所提高，这是因为本实施例中的纳米钛合金加入量较大，通过纳米钛合金的加入，能够与环氧树脂键合，形成一均相复合的网络型纳米涂料，有效防止腐蚀介质的渗透，使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性；且纳米颗粒的加入，既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度，又提高了尺寸稳定性。实施例4本发明的汽车轮毂喷涂工艺，包括以下步骤：S1：对汽车轮毂表面进行预处理：将汽车轮毂置入脱脂液中进行处理，以有效除去轮毂表面的油脂和杂质等；水洗晾干后，通过喷砂或者砂纸打磨对轮毂表面进行除锈处理。所述脱脂液为含有重量含量为5％的钠盐、表面活性剂和清洁剂的水溶液，所述钠盐、表面活性剂和清洁剂的重量百分比为15：20：65。在本实施例中，所述钠盐为磷酸钠，所述表面活性剂为十二烷基磺酸铵，所述清洁剂包括按重量份数的50份松节油、5份液体石蜡、10份硅油、8份吐温、5份棕榈蜡、6份丙酮和10份无水乙醇。通过S1除去轮毂表面的油脂和杂质，有效避免在后续处理过程中涂料等易于脱离轮毂表面。S2：将轮毂置于稀碱液中浸泡处理，然后取出水洗。所述稀碱液为质量分数8％的氢氧化钠水溶液，所述S2中在稀碱液中浸泡40秒。将轮毂在稀碱液内浸泡后，能使轮毂表面带有羟基，有效提供与硅烷偶联剂的结合位点，提高轮毂表面的附着力。S3：配制稀释的硅烷偶联剂溶液，将轮毂浸泡于硅烷偶联剂溶液中，然后取出晾干。所述硅烷偶联剂溶液的配制方法为：将硅烷、水和醇按照体积比为8：6：86混合均匀后，用氨水调节溶液pH为8。通过硅烷和混合溶剂的比例调配，以及调控溶液的pH，使所述硅烷偶联剂的水解速度适宜，避免硅烷偶联剂水解过快，导致的偶联剂在轮毂表面分布不均匀，也避免硅烷偶联剂水解过慢，导致整个轮毂喷涂工艺效率低。在本实施例中，所述硅烷偶联剂为氨基硅烷。氨基硅烷能够与环氧树脂涂料有效结合，增加环氧树脂涂料在轮毂表面的附着力。S4：向轮毂表面喷涂环氧树脂涂料，高温固化，形成涂料层。所述环氧树脂涂料按重量份数包括的100份环氧树脂、15份分散剂、10份纳米钛合金、25份固化剂和溶剂40份。通过少量纳米钛合金的加入，能够与环氧树脂键合，形成一均相复合的网络型纳米涂料，有效防止腐蚀介质的渗透，使轮毂具有更优异的耐蚀性和耐磨性；且纳米颗粒的加入，既增加了涂料与轮毂表面的界面之间的结合强度，又提高了尺寸稳定性。在本实施例中，所述分散剂包括不饱和多元胺和酸性聚酯盐的混合溶液和碳酸钙，其能使环氧树脂、固化剂稳定均匀分散于溶剂中。所述固化剂为含氟环氧固化剂。所述溶剂为双丙酮醇与乙二醇乙醚按体积比1:1混合，能够降低环氧树脂涂料的粘度，有效避免喷涂界面气泡的产生，使环氧树脂涂料能均匀喷涂于轮毂表面；且在此溶剂条件下，纳米钛合金能够有效分散，避免了纳米钛合金的团聚。所述环氧树脂涂料的喷涂厚度为80μm。S5：对轮毂表面进行喷漆，高温固化。在本实施例中，所述固化温度为120℃，重复喷涂3次，所述轮毂漆的厚度为11.3μm。S6：对轮毂表面喷光油，室温晾干。在本实施例中，所述光油的喷涂厚度为30μm。喷涂光油能够有效防止轮毂漆等掉色或脱落，能够有效防止刮伤，且得到的轮毂表面光滑。通过本实施例喷涂得到的汽车轮毂的耐腐蚀性能参数如下：腐蚀方式10％质量分数硫酸10％质量分数氢氧化钠盐雾时间5900h5900h1840h从上表可知，通过本实施例的喷涂工艺，所述汽车轮毂具有优异的耐腐蚀性能，相较于传统喷涂工艺得到的铝合金轮毂在中性盐雾试验的600h，本实施例的轮毂能够在中性盐雾试验中超过1840h。这是因为通过硅烷偶联剂将轮毂金属表面与涂料紧固结合，轮毂基材、偶联剂和涂料涂层均通过化学键结合，极大的提高了涂料涂层的附着力，避免涂料脱落造成的轮毂腐蚀等；硅烷偶联剂可在轮毂表面形成一层硅烷膜层，有效包覆轮毂，进一步增加轮毂的抗腐蚀性。并且相较于实施例3，本实施例的耐腐蚀性能也有所提高，这是因为本实施例中的硅烷偶联剂加入量较大，进一步说明了硅烷偶联剂能够提高轮毂金属表面、偶联剂和涂料涂层之间的结合附着力，提高耐腐蚀性能。本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。当前第1页1 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