蒸汽上升式径向流反应器的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种蒸汽上升式径向流反应器，涉及石油化工及煤化工反应器领域，该蒸汽上升式径向流反应器，包括反应器壳体、换热管束、催化剂床层、分流筒、汇流筒、汇流管、反应物料进口和水汽出口、反应物料出口、冷却水进口、催化剂卸料口和绝热反应段，分流筒、汇流筒和汇流管依次套设且连通，催化剂床层设置于分流筒与汇流筒之间的间隙内，换热管束穿过催化剂床层，汇流管的底部与反应物料出口连通，绝热反应段与反应物料进口连通，绝热反应段内设置有催化剂。本实用新型实现反应气体径向通过催化剂床层，流通面积大，压降低，且温度分布均匀，避免局部高温，有效降低催化剂积炭或失活风险，且副产蒸汽，经济效益好。
【专利说明】
蒸汽上升式径向流反应器
技术领域
[0001]本实用新型涉及石油化工及煤化工反应器领域，具体而言，涉及一种蒸汽上升式径向流反应器。
【背景技术】
[0002]近年来，甲醇合成、一氧化碳变换、合成气制甲烷、氨气合成、甲醇制烯烃、甲醇制芳烃、甲醇制汽油等领域逐渐引人关注，其中催化床反应器的研究与改进一直是该领域的热点。对于固定床的强放热反应，在反应过程中有效移走多余热量，维持反应温度稳定，避免催化剂积炭或失活，保证反应的选择性和收率至关重要。
[0003]根据反应物料在反应器中的流动方向，固定床催化反应器又可分为轴向流反应器和径向流动反应器。由于目前化工装置规模逐渐扩大，传统的轴向流动固定床反应器由于直径受运输条件的影响，使其增产的空间受到限制;此外，其换热效果还可有待提高。而径向流动反应器则由于催化剂装填量大、流程短、压降小而成为可逆放热反应工业大型化设备的优选反应器类型。但对于甲醇合成反应器、变换反应器等，常规的绝热床径向反应器依然存在放热量大，反应器的温度高，不易控制，催化剂超温和使用周期短的问题，增加了生产成本。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种蒸汽上升式径向流反应器，它能使反应气体径向通过催化剂床层，流通面积大，压降低，且温度分布均匀，避免局部高温，有效降低催化剂积炭或失活风险，同时副产蒸汽，经济效益好。
[0005]本实用新型的实施例是这样实现的:
[0006]—种蒸汽上升式径向流反应器，包括反应器壳体、换热管束、催化剂床层、分流筒、汇流筒和汇流管，反应器壳体的顶端设有反应物料进口和水汽出口，反应器壳体的底端设置有反应物料出口、冷却水进口和催化剂卸料口，水汽出口与换热管束的顶端连通，冷却水入口与换热管束的底端连通;分流筒套设在汇流筒的外侧，汇流筒的内腔与分流筒的内腔连通，汇流筒套设在汇流管的外侧，汇流管的内腔与汇流筒的内腔连通，分流筒的内腔与反应器壳体的内腔连通，催化剂床层设置于分流筒与汇流筒之间的间隙内，换热管束穿过催化剂床层，汇流管的底部与反应物料出口连通，蒸汽上升式径向流反应器还包括绝热反应段，绝热反应段与反应物料进口连通，绝热反应段内设置有催化剂。
[0007]进一步地，在本实用新型的优选实施例中，上述换热管束环设于汇流筒的外侧，绝热反应段包括内层绝热反应段和外层绝热反应段，换热管束与分流筒之间的催化剂床层形成外层绝热反应段，换热管束与汇流筒之间的催化剂床层形成内层绝热反应段。
[0008]进一步地，在本实用新型的优选实施例中，上述外层绝热反应段的径向厚度为分流筒到汇流筒的径向距离的5%?40%;内层绝热反应段的径向厚度为分流筒到汇流筒的径向距离的2%?35%。
[0009]进一步地，在本实用新型的优选实施例中，上述绝热反应段设置在反应器壳体内，绝热反应段位于反应物料进口的下方，且位于分流筒的上方。
[0010]进一步地，在本实用新型的优选实施例中，上述蒸汽上升式径向流反应器还包括绝热反应器，绝热反应器位于反应器壳体外，绝热反应段设置在绝热反应器内，绝热反应器设置有预反应进口和预反应出口，预反应出口与反应物料进口连通。
[0011]进一步地，在本实用新型的优选实施例中，上述汇流管的顶部密封，汇流管设置有多个第一通孔，汇流管的内腔和汇流筒的内腔通过第一通孔连通;分流筒的筒壁上设置有多个第三通孔，分流筒的内腔和反应器壳体的内腔通过第三通孔连通，分流筒和反应器壳体之间存在间隙，形成分流通道。
[0012]进一步地，在本实用新型的优选实施例中，上述汇流筒的筒壁设置有多个第二通孔，汇流筒的内腔和分流筒的内腔通过第二通孔连通。
[0013]进一步地，在本实用新型的优选实施例中，上述汇流筒由丝网制成。
[0014]进一步地，在本实用新型的优选实施例中，上述换热管束包括多根换热管、水汽汇总管、冷却水总管、上管板和下管板，水汽汇总管的顶端与水汽出口连通，水汽汇总管的底端与上管板连接，冷却水总管的顶端与下管板连接，冷却水总管的底端与冷却水入口连通，换热管通过上管板和下管板固定于反应器壳体内。
[0015]进一步地，在本实用新型的优选实施例中，上述水汽汇总管、冷却水总管、水汽出口、冷却水入口、上管板和下管板的数量均为I?6个。
[0016]本实用新型实施例的有益效果是:通过在反应器壳体内设置分流筒、汇流筒和汇流管，分流筒、汇流筒和汇流管依次连通，并且催化剂床层设置于分流筒和汇流筒之间，实现反应气体径向通过催化剂床层，流通面积大，系统压降低，本实用新型提供的蒸汽上升式径向流反应器的压降仅为轴向流反应器压降的10%?50%。冷却水在管程内流动，通过汽化移走反应产生的热，整个换热管束温度分布均匀，避免了局部高温，有效降低催化剂积炭或失活风险，大大降低了换热管束对材料耐高温热的要求，有效降低了设备投资。同时副产高压或中压蒸汽，经济效益好。通过控制水蒸气出口压力，可控制等温段的反应温度，整个反应系统温度调节灵活、有效。同时在本实施例中，通过设置绝热反应段，使反应气体进行预反应，反应气体先与绝热反应段内的催化剂进行预反应，绝热反应段能够消除反应物料中部分有害组分，并对反应气体进行预热，使反应气体达到较为理想的进料状态。
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0018]图1为本实用新型第一实施例提供的蒸汽上升式径向流反应器的结构示意图；
[0019]图2为本实用新型第二实施例提供的蒸汽上升式径向流反应器的结构示意图；
[0020]图3为本实用新型第三实施例提供的蒸汽上升式径向流反应器的结构示意图。
[0021]图中:
[0022]蒸汽上升式径向流反应器100、200、300;
[0023]反应器壳体110、210;上部封头111;中间筒体112;下部封头113;反应物料进口114；反应物料出口 115;冷却水进口 116;水汽出口 117;催化剂卸料口 118;
[0024]换热管束120;换热管121;水汽汇总管122;冷却水总管123;上管板124;下管板125；
[0025]催化剂床层130;
[0026]分流筒141;汇流筒142、242;汇流管143;第一通孔144;第二通孔145;第三通孔146；
[0027]气流分布器150;
[0028]惰性瓷球层160;
[0029]分流筒盖板170;
[0030]换热管束支撑件180;
[0031 ]绝热反应器290 ；绝热反应段191、291、391 ；外层绝热反应段191a ；内层绝热反应段191b;预反应进口 292;预反应出口 293。
【具体实施方式】
[0032]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
[0033]因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0034]应注意到:相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
[0035]在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0036]在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0037]第一实施例
[0038]请参照图1，本实施例提供一种蒸汽上升式径向流反应器100，其包括反应器壳体110、换热管束120、催化剂床层130、分流筒141、汇流筒142和汇流管143，换热管束120、催化剂床层130、分流筒141、汇流筒142和汇流管143分别设置在反应器壳体110的内部。
[0039]本实施例中，反应器壳体110包括上部封头111、中间筒体112和下部封头113。上部封头111设置有反应物料进口 114和水汽出口 117，下部封头113设置有反应物料出口 115、冷却水进口 116和催化剂卸料口 118。其中，水汽出口 117与热换热管束120的顶端连通，冷却水进口 116与换热管束120的底端连通。
[0040]反应物料从反应物料进口 114进入反应器壳体110内进行反应后，从反应物料出口115排出；冷却水从冷却水进口 116进入，经过换热管束120，冷却水通过汽化吸收反应器壳体110内反应物料反应所释放的热量后，从水汽出口 117排出。本实施例中，反应物料进口114可用作催化剂填装口，用于向反应器壳体110内填装催化剂，形成催化剂床层130，无需另设催化剂填料口，节约设备成本。在装填催化剂时，将催化剂从反应物料进口 114装进反应器壳体110内，反应一段时间后，再将催化剂从反应器壳体110的催化剂卸料口 118卸出，催化剂的装卸非常方便、快捷。与此同时，反应物料进口 114还可用作人孔使用，方便对反应器内部进行检修和清理。本实用新型实施例中，催化剂装填于管束外，冷却水在管程流动，通过汽化移走反应产生的热量，整个换热管束120温度分布均匀，避免了局部高温，降低催化剂积炭或失活风险，同时副产高压或中压蒸汽，经济效益好。
[0041]冷却水进口116通入的冷却介质为饱和状态的液态水。由于饱和状态的水在汽化过程中温度不变，整个换热管束120中的温度保持不变，换热管束120在反应器壳体110内吸收物料反应时放出的热，使得内部的液态水不断蒸发为蒸汽，形成水汽混合物，不断从上部封头111的水汽出口 117排出，通过控制水汽出口 117的出口压力，可以控制反应器壳体110内的反应温度，使得整个反应系统的温度可以灵活有效地进行调节。
[0042]具体地，参见图1，换热管束120包括多根换热管121、水汽汇总管122和冷却水总管123，其中，水汽汇总管122的两端分别与换热管121的顶部和水汽出口 117连通，冷却水总管123的两端分别与换热管121的底部和冷却水进口 116连通，冷却水从冷却水进口 116进入冷却水总管12 3中，然后分流到多根换热管121中，增大换热面积，充分地对反应器壳体110内反应放出的热量进行吸收，然后再汇总到水汽汇总管122中排出。同时，本实施例中，还在分流筒141和汇流筒142之间设置有换热管束支撑件180，换热管束支撑件180与换热管束120连接，且能对换热管束120起到支撑作用，避免了因换热管束120震动对催化剂床层130造成破坏。
[0043]水汽汇总管122内设置有用于固定换热管121顶端的上管板124，冷却水总管123内设置有用于固定换热管121底端的下管板125，通过上管板124以及下管板125的设置，使得换热管121能固定于反应器壳体110内，同时将反应器壳体110内的管程水汽和管外反应物料进彳丁有效隔尚。
[0044]依次连通的冷却水进口 116、冷却水总管123、下管板125、多根换热管121、上管板124、水汽汇总管122和水汽出口 117形成一组换热管束120，数量为I?6组。本实施例中，优选换热管束120为四组，且对称设置。具体地，本实施例中，水汽出口 117为四个，且四个水汽出口 117对称设置，同理，冷却水进口 116也为四个，且分别与四个水汽出口 117的位置对应。相应地，本实施例中，水汽汇总管122、冷却水总管123、上管板124和下管板125也对应为四个。本实施例中，换热管121穿过设置于分流筒141与汇流筒142之间的催化剂床层130，且对称分布，使得整个反应器内换热均匀，且反应物料流经催化剂床层130的阻力降分布均匀，有利于反应器内的传热与传质。当然，在其他实施例中，可依据反应器壳体110的大小，或换热面积的需求，对换热管束120的组数进行相应的调整。
[0045]参见图1，本实用新型实施例中，分流筒141、汇流筒142和汇流管143均为筒体结构，设置于反应器壳体110内。其中，分流筒141套设在汇流筒142的外侧，汇流筒142套设在汇流管143的外侧，分流筒141的内腔与反应器壳体110的内腔连通，汇流筒142的内腔与分流筒141的内腔连通，汇流管143的内腔与汇流筒142的内腔连通，催化剂床层130设置于分流筒141与汇流筒142之间的间隙内，换热管束120穿过催化剂床层130，汇流管143的底部与反应物料出口 115连通。
[0046]具体地，汇流管143的顶部密封，在汇流管143的管壁上设置有多个第一通孔144，汇流管143的内腔和汇流筒142的内腔通过第一通孔144连通，同样的，在汇流筒142的筒壁上设置有多个第二通孔145，在分流筒141的筒壁上设置有多个第三通孔146，汇流筒142的内腔和分流筒141的内腔通过第二通孔145连通，分流筒141的内腔和反应器壳体110的内腔通过第三通孔146连通。分流筒141和反应器壳体110之间存在间隙，该间隙形成反应物料分流通道。反应气体从反应物料进口 114进入反应器壳体110，经过分流通道进行分流，分流后的反应气体从分流筒141的第三通孔146进入分流筒141内，与分流筒141内的催化剂床层130接触并进行反应，反应后，通过汇流筒142上的第二通孔145和汇流管143上的第一通孔144进入汇流管143，最终从反应物料出口 115排出。
[0047]本实施例中，通过分流筒141、汇流筒142和汇流管143的巧妙设计，实现反应气体径向通过催化剂床层130，流通面积大，系统压降低，本实用新型提供的蒸汽上升式径向流反应器100的压降仅为轴向流反应器压降的10%?50%。同时，汇流筒142和汇流管143套设，可有效避免因催化剂床层130内的催化剂被气流带入汇流管143内造成的系统堵塞和催化剂流失。此外，通过设置汇流筒142和汇流管143可适当增加流体流经汇流设施的阻力降在系统总阻力降中的比例，使得气流在径向流动时分布更均匀。
[0048]具体地，本实施例中，第一通孔144、第二通孔145和第三通孔146分别均匀地分布于汇流管143、汇流筒142和分流筒141上。第一通孔144、第二通孔145和第三通孔146的直径均为I?8mm，该孔径能使反应气体的流通顺畅，又能有效地防止催化剂被气流带入反应物料出口 115。本实施例中，汇流管143、汇流筒142的顶部均密封设置，此外，在分流筒顶部设置有分流筒盖板170，避免反应气体从分流筒141的顶部进入，造成反应物料流道短路。通过顶部的密封设置，限定了反应气体只能沿径向流动，使反应气体与催化剂床层130的接触更充分，反应更完全。并且本实用新型实施例中，分流筒盖板170由多个可拆卸的板拼接而成，方便在催化剂装填时对分流筒盖板170进行拆卸。
[0049]进一步地，本实施例中，蒸汽上升式径向流反应器100还包括绝热反应段191，绝热反应段191与反应物料进口 114连通，绝热反应段191内设置有催化剂。反应物料首先在绝热反应段191内的催化剂的催化作用下进行预反应，绝热反应段191能够消除反应物料中部分有害组分，并利用预反应热对反应气体进行预热，使反应气体达到较为理想的进料状态。
[0050]绝热反应段191可以设置在反应器壳体110的内部，也可以设置于反应器壳体110的外部。
[0051 ]本实施例优选将绝热反应段191设置在反应器壳体110的内部，具体地，绝热反应段191包括外层绝热反应段191a和内层绝热反应段191b，本实施例中的换热管束121，均匀的分布在汇流筒142的外侧，且呈环形排布，换热管束120与分流筒141之间的间隙内填充有催化剂床层130，此部分催化剂床层130由于未设换热管121，且位于换热管束120靠近分流筒141的一侧，因此该部分的催化剂床层被视为外层绝热反应段191a，而换热管束120与汇流筒14 2之间的间隙内也填充有催化剂床层13 O，此部分催化剂床层13 O由于未设换热管121，且位于换热管束120靠近汇流筒142的一侧，因此该部分的催化剂床层被视为内层绝热反应段191b，而内层绝热反应段191b和外层绝热反应段191a之间由于设置了换热管束120，通过换热管束内的冷却水充分地吸收反应热量，从而使该部分床层能够保持反应温度的稳定，因此，该部分床层被视为等温反应段。
[0052]本实施例中，外层绝热反应段191a的径向厚度为分流筒141到汇流筒142的径向距离的5%?40%，内层绝热反应段191b的径向厚度为分流筒141到汇流筒142的径向距离的2%?35%。
[0053]反应物料从反应器壳体110的反应物料进口114进入后，首先在外层绝热反应段191a的催化剂作用下进行预反应，利用外层绝热反应段191a预反应放出的热对物料进行预热，使其温度达到最佳反应温度，同时通过预反应有效消除原料中的有害物质。预反应后的物料进入等温反应段，等温反应段利用换热管束120中的水汽化，移走反应放出的热量，并副产蒸汽，使反应条件接近于等温操作，有效避免了高温造成的催化剂积炭或失活等问题。经等温反应段反应后，大部分可反应的物料已参与反应，在内层绝热反应段19 Ib的反应量较小，温升较低，因此可不用换热。内层绝热反应段191b的设置，增加了反应的总转化率，同时由于内层绝热反应段191b内未设置换热管束120，单位体积内催化剂装填量大，可有效缩小反应器的体积。
[0054]参见图1，本实施例中，反应器壳体110的下部封头113内还设置有惰性瓷球层160。该惰性瓷球层160位于催化剂床层130的下方，进行催化剂填装时，先将惰性瓷球填装进反应器壳体110的下部封头113内，形成惰性瓷球层160，再将催化剂堆放在惰性瓷球层160的上面。通过设置惰性瓷球层160能够很好地对催化剂床层130起到支撑作用。
[0055]参见图1，进一步地，反应物料进口 114的下方设置有气流分布器150，反应的气体物料从反应物料进口 114进入后能够在气流分布器150的作用下进行分流，更充分地与催化剂进行接触，避免较大流速的气流对催化剂床层130的破坏。
[0056]第二实施例
[0057]参见图2，本实施例提供一种蒸汽上升式径向流反应器200，其与第一实施例提供的蒸汽上升式径向流反应器100的结构大致相同，二者的区别在于本实施例中的绝热反应段271设置于反应器壳体210的外部，且本实施例中汇流筒242采用丝网制成。
[0058]本实施例中，蒸汽上升式径向流反应器200包括反应器壳体210和绝热反应器290，该绝热反应器290与反应器壳体210连通。
[0059]绝热反应器290设置有预反应进口 292、绝热反应段291和预反应出口 293，预反应出口 293与反应器壳体210的反应物料进口 114连通，该绝热反应器290位于反应器壳体210的外侧，且两者为分体式结构，反应气体通过预反应进口 292进入绝热反应器290内，并在绝热反应段291进行预反应，预反应后，通过预反应出口 293进入反应物料进口 114，从而在反应器壳体210内进行反应。
[0060]本实施例通过在反应器壳体210外对反应气体进行预反应，能更好的检测和控制反应物料的预反应情况，此外，预反应段的催化剂装卸更为方便。[0061 ]同时，本实施例中，汇流筒242采用丝网制成，并在汇流筒242与汇流管143之间装填惰性瓷球层，对丝网进行有效支撑。丝网的网状结构不仅能够避免催化剂进入汇流管143内，同时还能保证良好的透气率。本实施例中，通过设置丝网制成的汇流筒242，无需采用开孔的筒体结构，制作更加容易，设备成本更低。
[0062]第三实施例
[0063]参见图3，本实施例提供一种蒸汽上升式径向流反应器300，其与第一实施例提供的蒸汽上升式径向流反应器100的结构大致相同，二者的区别在于本实施例中的绝热反应段391设置于反应物料进口 114的下方，且位于分流筒141的上方。
[0064]绝热反应段391位于反应物料进口114的下方、分流筒141的上方，且与水汽汇总管122接触。由于该段催化剂床层单位体积内的换热面积较小，因此被视为绝热反应段。反应气体从反应物料进口 114进入反应器壳体110内，然后在绝热反应段391的催化剂作用下进行预反应，预反应后的反应气体进入分流通道，然后经第三通孔146进入催化剂床层130进行催化反应，反应后的物料，通过汇流筒142上的第二通孔145和汇流管143上的第一通孔144进入汇流管143内，并从反应物料出口 115排出。
[0065]综上所述，本实用新型通过设置分流筒141、汇流筒142和汇流管143，分流筒141、汇流筒142和汇流管143依次连通，并且催化剂床层130设置于分流筒141和汇流筒142之间，实现反应气体径向通过催化剂床层130，流通面积大，系统压低。本实用新型提供的蒸汽上升式径向流反应器100的压降仅为轴向流反应器压降的10?50%。催化剂装填于管束外，冷却水在管程内流动，通过汽化移走反应产生的热，整个换热管束120温度分布均匀，避免了局部高温，有效降低催化剂积炭或失活风险，大大降低了换热管束120对材料耐高温热的要求，有效降低了设备投资。同时副产高压或中压蒸汽，经济效益好。通过控制水蒸气出口压力，可控制等温段的反应温度，整个反应系统温度调节灵活、有效。设置绝热反应段191，对反应物料进行预反应，消除反应物料中部分有害组分，并对反应物料进行预热，使其达到较为理想的进料状态。因此本实用新型具有反应压降低，投资省、调节灵活等优点。
[0066]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，包括反应器壳体、换热管束、催化剂床层、分流筒、汇流筒和汇流管，所述反应器壳体的顶端设有反应物料进口和水汽出口，所述反应器壳体的底端设置有反应物料出口、冷却水进口和催化剂卸料口，所述水汽出口与所述换热管束的顶端连通，所述冷却水入口与所述换热管束的底端连通;所述分流筒套设在所述汇流筒的外侧，所述汇流筒的内腔与所述分流筒的内腔连通，所述汇流筒套设在所述汇流管的外侧，所述汇流管的内腔与所述汇流筒的内腔连通，所述分流筒的内腔与所述反应器壳体的内腔连通，所述催化剂床层设置于所述分流筒与所述汇流筒之间的间隙内，所述换热管束穿过所述催化剂床层，所述汇流管的底部与所述反应物料出口连通，所述蒸汽上升式径向流反应器还包括绝热反应段，所述绝热反应段与所述反应物料进口连通，所述绝热反应段内设置有催化剂。2.根据权利要求1所述的蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，所述换热管束环设于所述汇流筒的外侧，所述绝热反应段包括内层绝热反应段和外层绝热反应段，所述换热管束与所述分流筒之间的所述催化剂床层形成所述外层绝热反应段，所述换热管束与所述汇流筒之间的所述催化剂床层形成所述内层绝热反应段。3.根据权利要求2所述的蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，所述外层绝热反应段的径向厚度为所述分流筒到所述汇流筒的径向距离的5%?40%;所述内层绝热反应段的径向厚度为所述分流筒到所述汇流筒的径向距离的2%?35%。4.根据权利要求1所述的蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，所述绝热反应段设置在所述反应器壳体内，所述绝热反应段位于所述反应物料进口的下方，且位于所述分流筒的上方。5.根据权利要求1所述的蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，所述蒸汽上升式径向流反应器还包括绝热反应器，所述绝热反应器位于所述反应器壳体外，所述绝热反应段设置在所述绝热反应器内，所述绝热反应器设置有预反应进口和预反应出口，所述预反应出口与所述反应物料进口连通。6.根据权利要求1所述的蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，所述汇流管的顶部密封，所述汇流管的筒壁设置有多个第一通孔，所述汇流管的内腔和所述汇流筒的内腔通过所述第一通孔连通;所述分流筒的筒壁设置有多个第三通孔，所述分流筒的内腔和所述反应器壳体的内腔通过所述第三通孔连通，所述分流筒和所述反应器壳体之间存在间隙，形成分流通道。7.根据权利要求1所述的蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，所述汇流筒设置有多个第二通孔，所述汇流筒的内腔和所述分流筒的内腔通过所述第二通孔连通。8.根据权利要求1所述的蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，所述汇流筒由丝网制成。9.根据权利要求1所述的蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，所述换热管束包括多根换热管、水汽汇总管、冷却水总管、上管板和下管板，所述水汽汇总管的顶端与所述水汽出口连通，所述水汽汇总管的底端与所述上管板连接，所述冷却水总管的顶端与所述下管板连接，所述冷却水总管的底端与所述冷却水入口连通，所述换热管通过所述上管板和所述下管板固定于所述反应器壳体内。10.根据权利要求9所述的蒸汽上升式径向流反应器，其特征在于，所述水汽汇总管、所述冷却水总管、所述水汽出口、所述冷却水入口、所述上管板和所述下管板的数量均为I?6个。
【文档编号】B01J8/02GK205700479SQ201620556733
【公开日】2016年11月23日
【申请日】2016年6月8日
【发明人】张惊涛, 陈小林
【申请人】成都赛普瑞兴科技有限公司