一种喷头及具有该喷头的喷涂机的制作方法

本实用新型涉及喷涂设备的技术领域，特别是涉及一种喷头及具有该喷头的喷涂机。

背景技术：

绝缘子作为电力输变电行业和电气化铁路电力输送必须产品，其中，有机复合绝缘子现占整个绝缘子应用市场份额已达到65%左右，故提供性能优、品质稳定的有机复合绝缘子，对经济建设及保障电力输送的安全性具有非常重要的作用。有机复合绝缘子的主要结构包括芯棒、在芯棒外套设硅胶伞裙以及芯棒两端设置金具。

有机复合绝缘子生产过程中，其中一个关键的工序是如何保证硅胶伞裙与芯棒之间的粘接质量。目前，硅胶伞裙与芯棒之间的粘接，是通过在芯棒表面涂抹一层偶联剂，通过偶联剂架桥作用，将几种不同性质的材料连接成一个整体，从而满足有机复合绝缘子的实用功能。

由于芯棒一般都采用环氧树脂纤维作为材质，在与硅胶伞群粘接前，芯棒的表面都会进过打磨使其表面更为光滑，进而提高复合绝缘子的使用性能，但是，经过打磨的芯棒表面会负责很多粉尘需要清理干净后，才可以进行偶联剂的涂布，现有的生产技术中，采用的方法是通过人工利用布条或毛刷先将芯棒的粉尘通过手工擦拭清理干净后，再将偶联剂手工涂抹在环氧树脂纤维棒的表面上。

采用手工涂布和擦拭的方式存在以下不足：第一，需要先采用手工擦拭清理芯棒的粉尘后，再将芯棒转运至涂布区进行手工涂布工作，转运过程劳动负担较大，花费时间长，工作效率较低；第二，手工涂布偶联剂过程中，由于人为因素的不稳定性，使涂抹偶联剂胶层厚薄不一致，进而影响复合绝缘子的性能；第三，通过布料或布条等工具对芯棒进行涂布，涂布过程中会残留较多布纤维粘在芯棒的表面，进而对芯棒造成二次污染，使硅胶伞裙与芯棒之间埋下导电体颗粒，从而，使产品在应用时，内绝缘行成通路，使输电线路产生短路，或产品内部产生温升，烧蚀芯棒，产生掉线危险。在实际应用中，每年均会发生以上输变电安全事故。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种喷涂效果均匀、工作效率高的喷涂机；还提供一种喷涂效果均匀的喷头。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：一种喷头，喷头为环形喷头，所述环形喷头依次设有用于清理芯棒表面的清洗环形喷头和用于对芯棒表面进行喷涂胶料的喷涂环形喷头，所述清洗环形喷头的内侧环壁均布有多个喷气口，所述喷涂环形喷头的内侧环壁均布有多个喷涂口，所述清洗环形喷头的外侧壁开有进气口,所述喷涂环形喷头的外侧壁开有注气口和注胶口；进气口与出气口通过分流气道连通；注胶口与喷涂口通过注胶分流道连通，注气口与喷涂口通过注气分流道连通。

其中，所述清洗环形喷头包括成对设置的清洗半圆环喷头, 所述喷涂环形喷头包括成对设置的喷涂半圆环喷头。

其中，清洗半圆环喷头包括依次紧密贴合的进气环、导向环、清洗环和封闭环，所述进气环、导向环、清洗环和封闭环共同形成供流体通过的分流气道。

其中，所述进气口设于所述进气环的外侧壁，进气环的环形内侧平面开设有一个供流体流动的弧形槽，该弧形槽的槽底开设有一个出气孔并且该出气孔与进气口相贯通；

导向环设置有一个与所述弧形槽位置相对应的弧形通孔以及位于所述出气孔前方的挡板，多个倒置的T型通孔沿弧形均布设置于所述弧形通孔的下方并与弧形通孔相连通；

清洗环设有多组出气开口分别与所述T型通孔相连通，每组出气开口为一个或两个或三个。

其中，所述喷涂半圆环喷头包括依次紧密贴合的注气环、分流环、喷涂环、通胶环、导引环以及注胶环；所述注气环、分流环、喷涂环共同形成注气分流道，所述喷涂环、通胶环、导引环、注胶环共同形成注胶分流道。

其中，所述注气口设于所述注气环的外侧壁，注气环的环形内侧平面开设有一个供流体流动的弧形气道槽，该弧形气道槽的槽底开设有一个导气孔并且该导气孔与注气口相贯通；

分流环设置有一个与所述弧形注气槽位置相对应的弧形穿孔以及位于所述导气孔前方的挡块，多个倒置的T型穿孔沿弧形均布设置于所述弧形穿孔的下方并与弧形穿孔相连通；

喷涂环开设有多组喷涂开口，每组喷涂开口包括位于中间的喷胶口以及位于喷胶口两侧的喷气开口，所述喷气开口与T型穿孔相连通；

注胶环的外侧壁开设有一个注胶口，所述注胶口设于所述注胶环的外侧壁，注胶环的环形内侧平面开设有一个供流体流动的弧形运胶槽，该弧形运胶槽的槽底开设有一个出胶孔并且该出胶孔与注胶口相贯通；

导引环设置有一个与所述弧形运胶槽位置相对应的弧形贯穿孔以及位于所述出胶孔前方的挡片；

通胶环沿弧形均布开设有多个分流孔，每个分流孔均与导引环的弧形贯穿孔相通，每个分流孔对应连通所述喷胶口。

其中，所述清洗环形喷头的内环直径比喷涂环形喷头的内环直径小。

一种喷涂机，其特征是，包括基架、喷头、带动喷头沿芯棒轴向移动的移动装置、防止芯棒移动的固定装置，所述喷头为上述的喷头，所述移动装置和固定装置均安装于所述基架，所述喷头与所述移动装置固接。

其中，还设有带动半圆环喷头上下移动的升降装置，所述升降装置包括升降气缸，所述升降气缸安装于所述基架，该升降气缸的活塞顶杆与位于上方的半圆环喷头固接。

其中，所述移动装置包括链轮、链轨、电机、滑动固定板，电机与链轮驱动配合，链轨套设在链轮上，滑动固定板能在链轨上滑动，所述滑动固定板与喷头固接。

本实用新型的有益效果：一种喷头，喷头为环形喷头，所述环形喷头依次设有用于清理芯棒表面的清洗环形喷头和用于对芯棒表面进行喷涂胶料的喷涂环形喷头，所述清洗环形喷头的内侧环壁均布有多个喷气口，所述喷涂环形喷头的内侧环壁均布有多个喷涂口，所述清洗环形喷头的外侧壁开有进气口,所述喷涂环形喷头的外侧壁开有注气口和注胶口；进气口与出气口通过分流气道连通；注胶口与喷涂口通过注胶分流道连通，注气口与喷涂口通过注气分流道连通，使棒状物的外表面喷涂的效果更为均匀，而且，环形喷头分为清洗环形喷头和喷涂环形喷头两部分，能够快速清理芯棒表面灰尘后，无需对芯棒进行搬运就可对芯棒表面进行喷涂工作，节省了工作耗时，提高了生产效率，而且比一般清洗方式还要干净很对，保证了产品的喷涂效果，增强了产品的质量，故本申请的喷头具有涂布效果均匀、工作效率高的特点。因此，本申请中具有上述喷头的喷涂机，该喷涂机还包括带动喷头轴向移动的移动装置，通过全自动控制的方式，使整个清洗和喷涂的过程更适用于生产，不但提高了工作效率，而且还提高了产品的生产质量。

附图说明

利用附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1为本实施例的一种喷涂机的结构示意图。

图2为本实施例的一种喷头的结构示意图。

图3为本实施例的一种喷头的清洗半圆环喷头的分解图。

图4为本实施例的一种喷头的喷涂半圆环喷头的分解图。

图5为本实施例的一种喷头的清洗半圆环喷头中T型通孔与出气开口配合的简图。

图6为本实施例的一种喷头的喷涂半圆环喷头中T型穿孔、分流孔、喷气出口与喷胶口配合的简图。

图7为本实施例的一种喷头的注胶环的结构示意图。

图8为本实施例的一种喷头的导引环的结构示意图。

图9为本实施例的一种喷头的通胶环的结构示意图。

图10为本实施例的一种喷头的喷涂环的结构示意图。

图11为本实施例的一种喷头的导气环的结构示意图。

附图标记：1-基架；2-清洗半圆环喷头；21-进气环；211-进气口；212-出气孔；213-弧形槽；22-导向环；221-挡板；222-弧形通孔；223-T型通孔；23-清洗环；231-出气开口；24-封闭环；3-喷涂半圆环喷头；31-注胶环；311-注胶口；312-出胶孔；313-弧形运胶槽；32-导引环；321-挡片；322-弧形贯穿孔；33-通胶环；333-分流孔；34-喷涂环；341-喷胶口；342-喷气开口；35-分流环；351-挡块；352-弧形穿孔；353-T型穿孔；36-导气环；361-阻挡块；362-弧形缺口；37-注气环；371-注气口；4-芯棒；51-固定板；52-滑板；61-滑动固定板；62-链轮；63-链轨；7-升降气缸；8-连接环。

具体实施方式

结合以下实施例对本实用新型作进一步描述。

请见图1至图11，图1为本实施例的喷涂机的结构示意图，其中包括基架1、喷头、带动喷头沿芯棒4轴向方向移动的移动装置、用于固定芯棒4位置的固定装置。

具体的，喷头为环形喷头，环形喷头依次设有用于清理芯棒4表面的清洗环23形喷头和用于对芯棒4表面进行喷涂胶料的喷涂环34形喷头，清洗环23形喷头的内侧环壁均布有多个喷气口，喷涂环34形喷头的内侧环壁均布有多个喷涂口，清洗环23形喷头的外侧壁开有进气口211,喷涂环34形喷头的外侧壁开有注气口371和注胶口311；进气口211与出气口通过分流气道连通；注胶口311与喷涂口通过注胶分流道连通，注气口371与喷涂口通过注气分流道连通。

请见图2至图3，在本实施例中，清洗环23形喷头包括成对设置的清洗半圆环喷头22和气缸（未画出），具体的，清洗半圆环喷头2包括依次紧密贴合的进气环21、导向环22、清洗环23和封闭环24，进气环21、导向环22、清洗环23和封闭环24共同形成供流体通过的分流气道，分流气道具体包括弧形主流道、T形导流通孔以及喷口，另外，导向环22、清洗环23和封闭环24共同形成喷气口，其中，请见图3，进气口211设于进气环21的外侧壁并通过气管与气缸连接，进气环21的环形内侧平面开设有一个供流体流动的弧形槽213，该弧形槽213的槽底开设有一个出气孔212并且该出气孔212与进气口211相贯通，出气孔212的位置可以是弧形槽213的中部或者两端部，本实施例的出气孔212设于中间位置；进气环21的内侧平面与导向环22紧密贴合，导向环22设置有一个与弧形槽213位置相对应的弧形通孔222以及位于出气孔212前方的挡板221，其中，弧形槽213、弧形通孔222以及挡板221所形成的流动通道为弧形主流道，其主要将高压气流/气体进行分流，挡板221的作用使高压气体从出气孔212喷出并撞向挡板221，挡板221起到一个阻挡缓冲的作用，使高压气体分别沿弧形槽213的两侧末端扩散开来，使弧形槽213中部和两侧末端部的气压大致相等，不产生较大的气压差，有利于清洗的均匀性和稳定性，另外，导向环22还设置有多个倒置的T型通孔223沿弧形均布设置于弧形通孔222的下方并与弧形通孔222相连通；清洗环23和导向环22紧密贴合，清洗环23设有多组出气开口231分别与T型通孔223相连通，每组出气开口231为一个或两个或三个，本实施例为了加工方便，请见图5，将出气开口231设计与下文会提及到的喷涂开口设计为同一形状，具体的出气开口231为三个，位于中间的出气开口231比位于两侧的出气开口231要长，进而出气开口231与T型通孔223的结合为T形导流通孔和喷口，其作用是进一步对流体进行分流，使流体能够均匀地分布在清洗环23形喷头的内侧环壁并且稳定、压力相等地喷出，能够增强清洗效果；洗环和封闭环24紧密贴合，其主要封闭出气开口231进行形成出气口。

清洗半圆环喷头2的工作过程为进气环21的进气口211与气缸连通，气缸启动往进气口211通入高压气体，高压气体顺着分流气道从进气环21的出气孔212出来，然后高压气体会因导向环22的挡板221阻挡，使高压气体顺着分流气道均匀分布在进气环21的弧形槽213中，进而高压气体会高速流过导向环22的弧形通孔222以及倒置的T型通孔223，设置导向环22的作用是使高压气体能够十分平均地、气压大致相等地从导向环22中的多个T型通孔223流过，由于T型通孔223与出气开口231相连通，高压气体经过分流气道后从清洗半圆环喷头2的内侧环壁的多个出气口中等压喷出，由于出气口的孔径比进气口211的孔径要细很多，因而，出气口的气压要高于进气口211处的气压，气缸只需提高相对相低的气压，出气口就能喷出较高的气压，有效地降低了能耗，而且，各个环片结构的紧密贴合使高压气体均匀地从多个出气口中喷出，进而对芯棒4表面进行灰尘或者杂物的清洗效果十分显著，环形自身的特点以及内部结构的气压均布，使清洗效果十分均匀，进而提高产品质量，提高了工作效率。

请见图2和图4，其中，喷涂半圆环喷头3包括依次紧密贴合的注气环37、分流环35、喷涂环34、通胶环33、导引环32以及注胶环31；注气环37、分流环35、喷涂环34共同形成注气分流道，喷涂环34、通胶环33、导引环32、注胶环31共同形成注胶分流道。

请见图4和图6，环形喷头还包括用于在芯棒4表面喷涂底胶的喷涂圆环喷头，喷涂环34形喷头包括成对设置的喷涂半圆环喷头3，具体的，喷涂半圆环喷头3包括依次紧密贴合的注气环37、分流环35、喷涂环34、通胶环33、导引环32以及注胶环31；注气环37、分流环35、喷涂环34共同形成注气分流道，喷涂环34、通胶环33、导引环32、注胶环31共同形成注胶分流道，分流环35、喷涂环34以及通胶环33共同围成喷涂口，同样的，注气分流道和注胶分流道分别包括弧形主流道、T形导流通孔以及喷口。

请见图4至图11，具体的，喷涂环34形喷头的注气口371设于注气环37的外侧壁并通过气管连接至气缸（未画出），注气环37的环形内侧平面开设有一个供流体流动的弧形气道槽，该弧形气道槽的槽底开设有一个导气孔并且该导气孔与注气口371相贯通，注气孔的位置可以是弧形槽213的中部或者两端部，本实施例的注气孔设于中间位置；为了更好地使注入的气体能够分流，本实施例中，注气环37和分流环35之间还增添了一个导气环36，导气环36与注气环37紧密贴合，导气环36设置有一个与弧形气道槽位置相对应的弧形缺口362以及位于导气孔前方的阻挡块361；阻挡块361的作用使高压气体从出气孔212喷出并撞向阻挡块361，阻挡块361起到一个阻挡缓冲的作用，使高压气体分别沿弧形气道槽的两侧末端扩散开来，使弧形气道槽中部和两侧末端部的气压大致相等，不产生较大的气压差，有利于喷涂的均匀性和稳定性；导气环36与分流环35紧密贴合，分流环35设置有一个与弧形注气槽位置相对应的弧形穿孔352以及位于导气孔前方的挡块351，多个倒置的T型穿孔353沿弧形均布设置于弧形穿孔352的下方并与弧形穿孔352相连通，其中，弧形气道槽、弧形缺口362、弧形通孔222以及挡板221所形成的流动通道为弧形主流道，其主要将高压气流/气体进行分流；分流环35与喷涂环34紧密贴合，喷涂环34开设有多组喷涂开口，每组喷涂开口包括位于中间的喷胶口341以及位于喷胶口341两侧的喷气开口342，其中，请见图6，喷胶口341的开口长度要比喷气开口342的开口长度要长，喷气开口342设置于分流环35中相邻的T型穿孔353的之间，使喷气开口342与T型穿孔353相连通，位于中间的喷胶口341与T型穿孔353不连通，喷气开口342与T型穿孔353之间的配合为T形导流通孔和喷口。注胶环31的外侧壁开设有一个注胶口311，注胶口311设于注胶环31的外侧壁并与储胶罐通过胶管连接，注胶环31的环形内侧平面设有一个供流体流动的弧形运胶槽313，该弧形运胶槽313的槽底开设有一个出胶孔312并且该出胶孔312与注胶口311相贯通；导引环32设置有一个与弧形运胶槽313位置相对应的弧形贯穿孔322以及位于出胶孔312前方的挡片321，挡片321的作用使高压流体从出胶孔312喷出并撞向挡片321，挡片321起到一个阻挡缓冲的作用，使高压流体分别沿弧形运胶槽313的两侧末端扩散开来，使弧形运胶槽313中部和两侧末端部的液压大致相等，不产生较大的液压差，有利于喷涂的均匀性和稳定性；其中，弧形运胶槽313、弧形贯穿孔322以及挡片321所形成的流动通道为弧形主流道，其主要将高压液体进行分流；通胶环33沿弧形均布开设有多个分流孔333，每个分流孔333均与导引环32的弧形贯穿孔322相通，每个分流孔333对应连通喷胶口341，使喷涂开口中的喷胶口341向内环径向喷出胶料，位于喷胶口341两侧的喷气开口342向内环径向喷出高压气体。

喷涂半圆环喷头3的工作过程，注气分流道部分为注气环37的注气口371与气缸连通，气缸启动往注气口371通入高压气体，高压气体顺着注气分流道部从注气环37的导气口出来，然后高压气体会因导气环36的阻挡快的阻挡作用下，使高压气体顺着注气分流道部均匀分布在注气环37的弧形穿槽中，进而高压气体会高速流过导气环36的弧形缺口362，进而高压气体会流经分流环35的弧形穿孔352以及倒置的T型穿孔353，设置分流环35的作用是使高压气体能够十分平均地、气压大致相等地从分流环35中的多个T型穿孔353出来，再流向喷涂环34的喷涂开口中的喷气开口342，然后高压气体沿着芯棒4的径向喷出，由于相邻两个T型孔仅与一组喷涂开口中位于两侧的喷气开口342相通，高压气体则只会从喷涂半圆环喷头3的内侧环壁的每组喷涂口的喷气开口342中等压喷出，另外，注胶分流道部分为注胶环31的注胶口311与储胶泵连通，储胶泵启动加压往注胶口311输送胶料，胶料会从注胶环31的出胶孔312出来，然后胶料会因导引环32的挡片321阻挡，使胶料不会从出胶口高压喷出而是均匀分布在注胶环31的弧形运胶槽313中，进而胶料会高速流过导引环32的弧形贯穿孔322，进而胶料会流经通胶环33的分流孔333，设置通胶环33的作用是使胶料能够十分平均地、压强大致相等地从通胶环33中的分流孔333出来，由于相邻两个T型孔与每组喷涂口中喷胶口341不连通，而且，每个分流孔333与每组喷涂开口中的喷涂口连通，胶料从喷涂半圆环喷头3的内侧壁的出胶口喷出，进而，由于每组喷涂开口中两侧的喷气开口342喷出的流体为高压空气，位于中间的喷涂开口喷胶料，由于高压气体从喷气开口342中喷出后，在出胶口周围会产生发散现象，同时高压空气会将胶料炸开，使原本从喷胶口341喷出的胶料雾化，即原本呈水柱状地喷出，因高压气体紊流使水柱转变为小水珠，实现雾化，而且由于环形结构与芯棒4相吻合，又因喷涂半圆环喷头3内部结构配合使喷头内侧壁每个出胶口的压力大致相等，使芯棒4表面喷涂的效果更为均匀。

请见图2，在本实施例中，清洗环形喷头2的内环直径比喷涂环形喷头3的内环直径小，清洗环形喷头2与喷涂环形喷头3通过连接环8固定连接，其中，清洗环形喷头2的出气口比喷涂环形喷头3的喷涂口要靠近芯棒，在使用过程中，清洗环形喷头2清洗时不会对喷涂环形喷头3的喷涂效果造成过多的影响，进而提高产品的生产质量。

在实施例中，喷涂机中带动喷头沿芯棒4轴向方向移动的移动装置，其结构包括链轮62、链轨63、电机、滑动固定板61，电机与链轮62驱动配合，链轨63套设在链轮62上，滑动固定板61能在链轨63上滑动，滑动固定板61与环形喷头固接。

在本实施例中，喷涂机还设有带动位于上方的半圆环喷头上下移动的升降装置，具体的，基架1设有升降气缸7，该升降气缸7的活塞顶杆与位于上方的半圆环喷头固接，这样有利于喷涂过程中，芯棒4的放置和取出。

在本实施例中，喷涂机中用于固定芯棒4的固定装置，具体的，固定板51和滑板52，固定板51与滑板52之间滑动配合，使芯棒4在高度方向上可调。

本实施例的喷涂机的工作过程为第一，通过升降装置将上半圆环喷头升起，并防止芯棒4在固定装置上；第二，调整固定装置的位置，使芯棒4与环形喷头之间的同轴度符合要求；第三，合上环形喷头，启动移动装置、气泵和储胶泵，通过自动化控制使移动装置带动环形喷头完成二次来回移动，即完成一个周期的喷涂工作。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。